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摘要：在当前激烈竞争的乘用车市场環境下，如何降本增效是各个整车厂重点关注的课题。由于样车试制阶段物料成本占比高且该阶段备件几乎不可被后续利用，因此样车试制合理的物料备件策略是整车厂减少物料浪费、实现更大收益的关键手段。本文从样车试制阶段物料特点、备件管理及备件策略优化等角度阐述样车试制阶段备件相关内容。通过持续优化样车试制阶段备件策略，可以有效地控制物料浪费，取得更高的综合收益。因此各整车厂能降低项目工程研发成本，提升企业综合竞争力。
关键词：样车试制;物料备件;优化
引言
中国的乘用车产销量经过数十年的飞速增长，近几年产销量增长趋势已趋于稳定甚至下降，因此最近几年各整车厂之间的竞争也逐渐白热化。面对如此具有挑战性的市场环境，各整车厂需要考虑如何在市场寒冬下生存，降本增效是当前各整车厂的共同目标。
整车厂每上市一个新车型，都要在此之前进行多轮的样车试制。只有经过多轮的样车试制及实验验证，及时发现各种缺陷，不断进行设计更新及工艺改进，才能保证最终在工厂量产车型优秀的设计、合理的结构、合格的质量以及具有竞争力的成本，才能成为在市场热销的产品。然而样车试制是各个整车厂花费成本很大的一个环节，一般一个新车型需要进行5至6轮的样车试制，样车总量达上百辆，单台样车总费用一般超过量产车的数十倍。因此，如果能够有效控制样车试制阶段的各种费用，将有效降低整车厂的成本。本文主要探讨样车试制物料备件费用控制，从备件管理、备件策略更新等方面阐述了样车试制项目物料备件的相关内容。
1样车试制阶段物料特点
需求数量少：样车试制用于开发阶段的试验认证，相对于量产车，其制造量非常小，数量最多一般为数百辆。如果是新零件向供应商采购，数量很低。
零件变化多：样车试制的目的是为通过样车试制过程中发现各种问题，验证造车工艺及零件设计，通过发现问题及时修正设计。此时零件仍旧处于开发阶段，因此在试制样车的备料及制造过程中，零件变更频繁是常态，对于一个上百辆车的大型试制项目，造车周期约一年，零件设计也会在造车期间根据造车情况进行各种优化与改进。
样件价格高：由于零件新开发，需要各种模具、设计、试制等成本导致价格高。
零件来源广泛：对于样车试制物料，零件来源多样。如果某些零件已经在工厂使用，这些零件的来源为工厂领料。如果某些零件为新开发零件，则零件来源为向供应商采购。还有部分零件为由公司内其他部门制造完成后提供，例如冲压件、动力总成等。另外，有部分零件虽然为工厂领料零件，由于其广泛使用于各个项目，我们会进行事先储存，例如紧固件和油液。
由于样车试制阶段物料以上的特点，为同时达到项目的正常运行及减少物料不必要的浪费的目标，合理的备件策略是其中的关键。
2备件管理
由于车辆制造过程中可能部分零件由于质量问题、工损、料损及各种原因造成损坏，为确保项目能正常运行，需要预先准备一部分零件作为备件。正常量产工厂的造车备件用安全库存来控制，例如设定20%的造车备件。由于量产工厂持续不断生产，实际上这部分备件都会被后续车辆消耗，因此没有因为备件报废造成的浪费。
而样车试制与量产有很大不同。几十或上百辆样车试制结束后，多余的零件将不会被继续使用。而且由于样车试制阶段零件变化频繁等特点，也无法用于后续阶段使用。因此，样车试制阶段的备件不能简单地用比例控制。需要对每种零件进行细致地分析。
此前，我们采用过根据零件价格分类，从而不同价格地零件确定不同地备件比例，此方法一定程度上减少了高价值物料的浪费。然而按该逻辑计算的备件存在较为严重的缺陷。价格低的零件不一定易损，最后会造成较为低价值零件的严重浪费。价格高的零件不一定不易损，若高价值零件损坏却无备件，容易影响项目进度。
为解决该问题，我们通过数据积累及项目经验，梳理了全新的备件逻辑。将零件来源分为国内零件及海外零件，另外根据零件易损性分为易损零件及非易损零件。车身易损件为隔板。总装易损件主要为各类饰板、制动管、密封条、挡风玻璃及大灯。对于量产标准件实行统一管理，引入量产工厂安全库存概念，由于其广泛使用性，可给后续项目使用。对于需要采购的全新标准件按20%或备件数量不超过200个进行备件，有最小包装要求优先满足最小包装。另外考虑到海外零件对于项目交付影响，各项目海外易损件备1件，转口贸易零件按海外件处理。若项目过程中海外易损件备件已被使用，根据海外采购周期、剩余造车数量由项目决策进行备件增补，从而实现备件的动态管理。另外，考虑到需求数量为单套的零件损坏将无后续零件可使用，对项目进度会造成重大影响，此类易损零件将会额外备一套。对于工厂领料零件，由于风险较小，不备件。
结语
本文通过归纳零件来源分类及易损性制定了合理的备件管理方案。相较于原来的备件方案，可以有效地将项目结束后报废的备件金额降低90%以上，有效减少原本备件费用较高的海外零件及备件数量较多的工厂领料零件。通过试制项目物料的动态管理，可在极低的备件数量基础上最大程度保障项目正常运行。达到以较小的额外管理成本支出，取得较高的综合收益。合理优化备件能帮助各整车厂有效降低工程研发成本，提升竞争能力。
参考文献
[1]蒋意靖.样车试制物料备件管理方案研究[J].科技与产业，2017（8）.
[2]王昉.精益生产在样车试制中的应用[J].时代汽车，2019（6）.
关键词：样车试制;物料备件;优化
引言
中国的乘用车产销量经过数十年的飞速增长，近几年产销量增长趋势已趋于稳定甚至下降，因此最近几年各整车厂之间的竞争也逐渐白热化。面对如此具有挑战性的市场环境，各整车厂需要考虑如何在市场寒冬下生存，降本增效是当前各整车厂的共同目标。
整车厂每上市一个新车型，都要在此之前进行多轮的样车试制。只有经过多轮的样车试制及实验验证，及时发现各种缺陷，不断进行设计更新及工艺改进，才能保证最终在工厂量产车型优秀的设计、合理的结构、合格的质量以及具有竞争力的成本，才能成为在市场热销的产品。然而样车试制是各个整车厂花费成本很大的一个环节，一般一个新车型需要进行5至6轮的样车试制，样车总量达上百辆，单台样车总费用一般超过量产车的数十倍。因此，如果能够有效控制样车试制阶段的各种费用，将有效降低整车厂的成本。本文主要探讨样车试制物料备件费用控制，从备件管理、备件策略更新等方面阐述了样车试制项目物料备件的相关内容。
1样车试制阶段物料特点
需求数量少：样车试制用于开发阶段的试验认证，相对于量产车，其制造量非常小，数量最多一般为数百辆。如果是新零件向供应商采购，数量很低。
零件变化多：样车试制的目的是为通过样车试制过程中发现各种问题，验证造车工艺及零件设计，通过发现问题及时修正设计。此时零件仍旧处于开发阶段，因此在试制样车的备料及制造过程中，零件变更频繁是常态，对于一个上百辆车的大型试制项目，造车周期约一年，零件设计也会在造车期间根据造车情况进行各种优化与改进。
样件价格高：由于零件新开发，需要各种模具、设计、试制等成本导致价格高。
零件来源广泛：对于样车试制物料，零件来源多样。如果某些零件已经在工厂使用，这些零件的来源为工厂领料。如果某些零件为新开发零件，则零件来源为向供应商采购。还有部分零件为由公司内其他部门制造完成后提供，例如冲压件、动力总成等。另外，有部分零件虽然为工厂领料零件，由于其广泛使用于各个项目，我们会进行事先储存，例如紧固件和油液。
由于样车试制阶段物料以上的特点，为同时达到项目的正常运行及减少物料不必要的浪费的目标，合理的备件策略是其中的关键。
2备件管理
由于车辆制造过程中可能部分零件由于质量问题、工损、料损及各种原因造成损坏，为确保项目能正常运行，需要预先准备一部分零件作为备件。正常量产工厂的造车备件用安全库存来控制，例如设定20%的造车备件。由于量产工厂持续不断生产，实际上这部分备件都会被后续车辆消耗，因此没有因为备件报废造成的浪费。
而样车试制与量产有很大不同。几十或上百辆样车试制结束后，多余的零件将不会被继续使用。而且由于样车试制阶段零件变化频繁等特点，也无法用于后续阶段使用。因此，样车试制阶段的备件不能简单地用比例控制。需要对每种零件进行细致地分析。
此前，我们采用过根据零件价格分类，从而不同价格地零件确定不同地备件比例，此方法一定程度上减少了高价值物料的浪费。然而按该逻辑计算的备件存在较为严重的缺陷。价格低的零件不一定易损，最后会造成较为低价值零件的严重浪费。价格高的零件不一定不易损，若高价值零件损坏却无备件，容易影响项目进度。
为解决该问题，我们通过数据积累及项目经验，梳理了全新的备件逻辑。将零件来源分为国内零件及海外零件，另外根据零件易损性分为易损零件及非易损零件。车身易损件为隔板。总装易损件主要为各类饰板、制动管、密封条、挡风玻璃及大灯。对于量产标准件实行统一管理，引入量产工厂安全库存概念，由于其广泛使用性，可给后续项目使用。对于需要采购的全新标准件按20%或备件数量不超过200个进行备件，有最小包装要求优先满足最小包装。另外考虑到海外零件对于项目交付影响，各项目海外易损件备1件，转口贸易零件按海外件处理。若项目过程中海外易损件备件已被使用，根据海外采购周期、剩余造车数量由项目决策进行备件增补，从而实现备件的动态管理。另外，考虑到需求数量为单套的零件损坏将无后续零件可使用，对项目进度会造成重大影响，此类易损零件将会额外备一套。对于工厂领料零件，由于风险较小，不备件。
结语
本文通过归纳零件来源分类及易损性制定了合理的备件管理方案。相较于原来的备件方案，可以有效地将项目结束后报废的备件金额降低90%以上，有效减少原本备件费用较高的海外零件及备件数量较多的工厂领料零件。通过试制项目物料的动态管理，可在极低的备件数量基础上最大程度保障项目正常运行。达到以较小的额外管理成本支出，取得较高的综合收益。合理优化备件能帮助各整车厂有效降低工程研发成本，提升竞争能力。
参考文献
[1]蒋意靖.样车试制物料备件管理方案研究[J].科技与产业，2017（8）.
[2]王昉.精益生产在样车试制中的应用[J].时代汽车，2019（6）.