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[摘 要]本文以低碳环保理念为基础，分析了循环取货入场物流的一般优化方法。构建了车辆装载率和运输路径同步优化模型，创新性地提出了加入随机变量的贪婪算法来对模型进行求解。运用C#编程编译优化程序，并随机选取相应的实例数据进行分析验证。验证结果表明，优化方法可以提高物流环节中的车辆装载率，减少运输车辆数，从而减少入场物流中的碳排放量，符合低碳物流的标准。
[关键词]低碳物流；循环取货；入场物流；运输路径
[中图分类号]F252 [文献标识码]A [文章编号]1005-6432（2014）44-0012-03
1 循环取货的现状
循环取货（Milk Run）[4]起源于北美。循环取货是制造商用同一货运车辆从多个供应商处取零配件的一种操作模式。对于有些用量少的零部件，且是附近供应商提供，为了不浪费车辆的运能，充分节约运输成本，每天固定的时刻卡车从制造企业工厂或者集货、配送中心出发，到第一个供应商处装上准备发运的原材料，然后按事先设计好的路线到第二家、第三家，依此类推，直到装完所有安排好的材料再返回，具体运作方式如图1所示。
图1 循环取货流程
在循环取货模式应用之初，由于制造业的业务量较小，供应商比较少，而且分布比较集中，循环取货的模式取得了较好的效果。随着中国经济的发展，制造商的规模日益增加，入场物流的业务量急剧攀升，现有的循环取货模式已经难以满足客户的需求。经过分析，可以总结出循环取货入场物流模式以下问题。
循环取货入场模式问题分析
问题原因结果
车辆装载率低原材料零部件尺寸众多，形状不一难以及时地完成订单
运输路径安排不合理供应商、主机厂数目多而分散
运输路线设计困难运输效率低下
车辆调度不合理业务剧增，原始系统落后
车辆信息难以掌握运输成本居高不下
从表中可以看出，车辆装载率和运输路径的安排成为了入场物流循环取货模式的瓶颈，车辆装载率的低下，以及运输路径的不合理将会导致资源的浪费，增加在物流过程中的碳排放量，不符合低碳物流的标准。
2 循环取货模式车辆路径和装载率的优化设计
相比传统的入场物流模式，循环取货入场物流模式已经很好地减少了物流环节中碳排放量。但是，为了进一步优化入场物流循环取货模式，使入场物流过程中的碳排放量最小化，结合循环取货现状的分析，将车辆装载率和运输路径作为优化的主要内容，设计了如图2的优化思路。
图2 车辆装载率与运输路径优化思路
2.1 建立数学模型
（1）确定目标
以成本为目标。主要考虑运输过程中的成本最小化。经调研发现影响碳排放量的主要因素是车辆的数量及行驶总路程。
以装载率为目标。主要考虑装载率最大化原则。为提高车辆的利用率，减少车辆往返的次数，需要将车辆装载率作为确定循环取货的另一目标。
该模型主要结合了上述两个目标来对入场物流循环取货模式进行优化设计。
（2）确定约束条件
循环取货运输路径选择模型满足的约束条件主要包括：
满足所有供应商零件的种类、规格、数量的要求；
满足主机厂零件需求时间的要求；
尽量每天在固定的时间窗口到各供应商处取货；
车辆在取货过程中的实际容积不得超过车辆的最大允许容积；
在运载中心现有运力范围之内。
（3）建立模型
循环取货路径的选择不仅仅要考虑选择最短的线路，而且要考虑使用车辆的数量、生产企业的JIT供应，以满足企业的生产节拍、时间窗口和多频次小批量运输等多方面的要求，同时对自身、供应商以及生产运作系统施加有益的压力，提高整个生产系统的稳定性及弹性。
基于以上分析，建立了如下模型：
① 假设条件
在一个回路中，除出发点外不能重复经过同一个点；
车辆装载率达到85%以上可以返回；
车辆的行驶距离没有限制；
选择的车辆容积为60m3（内径：12m×2.3m×2.3m，近似等于60m3）；
主机厂设定为O点，其余依次为1，2 ，3，…，n，其中n为自然数；
忽略货物的形状与取货顺序对满载率的影响；
车辆仅在设定的时间窗口内进行取货和运输。
② 参数说明
dij：节点i和节点j之间的距离；
Pi：节点i供应商提供的零件外包装尺寸；
Vk：车辆的容积；
K：车辆K，其中K属于自然数；
③定义变量
yik=1， 点i由车辆k完成
0， 其他情況xijk=1， 从点i到j由车辆k完成
0， 其他情况
④ 确定目标函数
minz=ni=1nj=1mk=1dijxijk（1）
⑤ 确定约束条件
mk=1yik=1 i=1， 2， …， n（2）
0.85Vk≤ni=1piyik≤Vk i=1， 2， …， n（3）
ni=1xijk=yik i=1， 2， …， n（4）
nj=1xijk=yikj=1， 2， …， n
说明：
目标函数表示每辆车的总运输路径最短；
约束式（2）表示每一节点会有相应的车辆完成；
约束式（3）表示车辆装载率限制，装载率大于车辆容积的85%；
约束式（4）、（5）共同约束形成回路。
[关键词]低碳物流；循环取货；入场物流；运输路径
[中图分类号]F252 [文献标识码]A [文章编号]1005-6432（2014）44-0012-03
1 循环取货的现状
循环取货（Milk Run）[4]起源于北美。循环取货是制造商用同一货运车辆从多个供应商处取零配件的一种操作模式。对于有些用量少的零部件，且是附近供应商提供，为了不浪费车辆的运能，充分节约运输成本，每天固定的时刻卡车从制造企业工厂或者集货、配送中心出发，到第一个供应商处装上准备发运的原材料，然后按事先设计好的路线到第二家、第三家，依此类推，直到装完所有安排好的材料再返回，具体运作方式如图1所示。
图1 循环取货流程
在循环取货模式应用之初，由于制造业的业务量较小，供应商比较少，而且分布比较集中，循环取货的模式取得了较好的效果。随着中国经济的发展，制造商的规模日益增加，入场物流的业务量急剧攀升，现有的循环取货模式已经难以满足客户的需求。经过分析，可以总结出循环取货入场物流模式以下问题。
循环取货入场模式问题分析
问题原因结果
车辆装载率低原材料零部件尺寸众多，形状不一难以及时地完成订单
运输路径安排不合理供应商、主机厂数目多而分散
运输路线设计困难运输效率低下
车辆调度不合理业务剧增，原始系统落后
车辆信息难以掌握运输成本居高不下
从表中可以看出，车辆装载率和运输路径的安排成为了入场物流循环取货模式的瓶颈，车辆装载率的低下，以及运输路径的不合理将会导致资源的浪费，增加在物流过程中的碳排放量，不符合低碳物流的标准。
2 循环取货模式车辆路径和装载率的优化设计
相比传统的入场物流模式，循环取货入场物流模式已经很好地减少了物流环节中碳排放量。但是，为了进一步优化入场物流循环取货模式，使入场物流过程中的碳排放量最小化，结合循环取货现状的分析，将车辆装载率和运输路径作为优化的主要内容，设计了如图2的优化思路。
图2 车辆装载率与运输路径优化思路
2.1 建立数学模型
（1）确定目标
以成本为目标。主要考虑运输过程中的成本最小化。经调研发现影响碳排放量的主要因素是车辆的数量及行驶总路程。
以装载率为目标。主要考虑装载率最大化原则。为提高车辆的利用率，减少车辆往返的次数，需要将车辆装载率作为确定循环取货的另一目标。
该模型主要结合了上述两个目标来对入场物流循环取货模式进行优化设计。
（2）确定约束条件
循环取货运输路径选择模型满足的约束条件主要包括：
满足所有供应商零件的种类、规格、数量的要求；
满足主机厂零件需求时间的要求；
尽量每天在固定的时间窗口到各供应商处取货；
车辆在取货过程中的实际容积不得超过车辆的最大允许容积；
在运载中心现有运力范围之内。
（3）建立模型
循环取货路径的选择不仅仅要考虑选择最短的线路，而且要考虑使用车辆的数量、生产企业的JIT供应，以满足企业的生产节拍、时间窗口和多频次小批量运输等多方面的要求，同时对自身、供应商以及生产运作系统施加有益的压力，提高整个生产系统的稳定性及弹性。
基于以上分析，建立了如下模型：
① 假设条件
在一个回路中，除出发点外不能重复经过同一个点；
车辆装载率达到85%以上可以返回；
车辆的行驶距离没有限制；
选择的车辆容积为60m3（内径：12m×2.3m×2.3m，近似等于60m3）；
主机厂设定为O点，其余依次为1，2 ，3，…，n，其中n为自然数；
忽略货物的形状与取货顺序对满载率的影响；
车辆仅在设定的时间窗口内进行取货和运输。
② 参数说明
dij：节点i和节点j之间的距离；
Pi：节点i供应商提供的零件外包装尺寸；
Vk：车辆的容积；
K：车辆K，其中K属于自然数；
③定义变量
yik=1， 点i由车辆k完成
0， 其他情況xijk=1， 从点i到j由车辆k完成
0， 其他情况
④ 确定目标函数
minz=ni=1nj=1mk=1dijxijk（1）
⑤ 确定约束条件
mk=1yik=1 i=1， 2， …， n（2）
0.85Vk≤ni=1piyik≤Vk i=1， 2， …， n（3）
ni=1xijk=yik i=1， 2， …， n（4）
nj=1xijk=yikj=1， 2， …， n
说明：
目标函数表示每辆车的总运输路径最短；
约束式（2）表示每一节点会有相应的车辆完成；
约束式（3）表示车辆装载率限制，装载率大于车辆容积的85%；
约束式（4）、（5）共同约束形成回路。