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【摘 要】本文就打包系统在使用中称量误差超差的原因进行分析和讨论， 针对设备和物料特性改变两方面的原因，采取相应措施，使称量误差合格率达到100%。
【关键词】PTA；称重；称量称；Computapak MK2
0.引言
物料计量是工业生产和贸易流通中的重要环节。对于粉料打包工艺，称重装置是不可缺少的计量工具。称量称的准确度对于交割双方来讲就是一个关注的问题。
化工部有2个半自动集装式打包系统，用来灌装PTA粉料产品。粉料来自700米外的生产装置，通过300Kpa的风送气送到打包系统上方的料仓。当称重系统及产品的特性发生变化时，会发生称量误差超差的现象，造成缺重或超重，就需要我们对称量称进行维护与校准。
1.系统概况
（1）打包系统是引进英国Richard Simon&Sons公司的技术设备，包括2个相似的半自动集装式打包系统，设计用来灌装重量达1000kg/袋的PTA产品，设计能力每条线15吨/小时。
（2）系统组成：给料漏斗、螺旋给料器、Computapak MK2控制装置、称量称、金属探测器、装袋站、空托盘储存器、运输输送机、装袋输送机、打捆输送机、环形输送机。
（3）产品由螺旋给料器送入称量称，称量称安装在3个负荷压力传感器上，传感器探测到称量称上的重量并把信号送至Computapak MK2控制装置，该装置据此来控制螺旋给料器电机的启停，该电机为双速电机，高速运时转为主进料，当物料重量快达到额定重量时电机转速变为低速运转进行微量进料，以保证称量精度。达到额定重量时打开出料阀门，物料落入包装袋内，在称量称的下部还装有电动振动器用以帮助物料的排出，排浄以后，关闭阀门，开始下一个称量循环。
2.故障现象分析与讨论
2.1系统设备
2.1.1系统设备本身的影响
成品包复称不合格。打10包进行复称，有8包重量超差，超过正负±4kg。我们按常规方法对称量称进行校准，即用标准砝码进行校验，校验结果合格无问题，试打10包后每包重量都在1000kg±4kg以内。经过一天运行后误差又超差，又进行了一次校验，试打合格，但转天误差又超差。
2.1.2讨论
故障不是出在传感器上，而是在称量过程中有干扰存在，把A线排空进行观察，同时B线正常打包，在B线下料的过程中A线的指示值不稳，B线下料结束后A线的指示就稳定了，判断是B线下料过程中的振动影响到A线的称量，原因是A称在称量时由于物料的压力使传感器发生一个微小的弹性变形，如果顶丝和称本身间隙太小影响到传感器的变形，那么传感器给控制装置的信号就会失真。
2.1.3解决方案
通过检查传感器安装，如图传感器安装示意图，图中的顶丝是更换传感器时支撑称量称用的，在称量过程中不应该和称本身接触，如果和称量称的间隙太小，物料进入称量盘以后产生的弹性变形和顶丝接触就会把振动传递给称量称，进而影响称量的准确。
采取相应措施，对顶丝从新调整，使顶丝和称量称的间隙达到0.5mm，调整以后故障消失，产品重量复检合格在1000±4kg以内。
图1 传感器安装示意图
2.2物料特性的改变
2.2.1物料特性的改变的影响
成品包复称不合格，超差严重，用标准砝码校验后，试打包重量还是超差。
2.2.2讨论
操作工反映了一个新的现象，打好的包比较鼓，包内气体较多。根据这些现象分析，判断是物料的粒径发生了改变，粒径改变随之造成物料的堆密度和流动性改变。一个称量循环内，螺旋给料机构是以主（快速）给料速度将物料供入称量盘中。与此同时，主给料消隐计时器开始计时，在计时器计时阶段阻止负荷压力传感器信号传递给控制装置。该计时器确保由于物料开始落入称量盘中所产生的冲击以及打开给料闸门所引起的冲击对负荷传感器的干扰被屏蔽。主给料停止（切断）点的计算如下：
主给料停止点=目标重量-（微量给料量+补偿）
当称量盘中的重量达到该值时，螺旋给料机构的速度改变为微量速率（慢速）。与此同时，微量给料消隐计时器开始计时，该计时器的功能与前面所介绍的主给料消隐计时器的功能相同。
经分析判断非常短的微量给料时间会造成不准确的重量称量，因为在由主给料至微量给料转换点上，重量信号被严重干扰，并且需要一些时间来稳定下来。
2.2.3解决方案
适当延长微量进料时间，实际使用中是通过调整微量给料量来实现的。
由表1称量称参数、表2材料参数中的数据之间的对比，表2材料参数的第4项A线的设定比B线低很多，所以当材料的特性发生改变时，A称量称的精度大大降低，而B称量称精度影响不大。调整A称微量给料量，由原来的21.9kg调整为40kg，虽然进料时间增加，但对打包速度基本不影响，而称量精度得以提高。连打十包全部合格，每包重量误差都在±1kg内。合格率100%。
表1 称量称参数
表2 材料参数
3.结论
通过对称量称设备和系统参数的调整，消除干扰因素，使称量称处于一个稳定的状态，总结起来起到了三个重要作用。
第一，消除了超差问题，保证了化工部PTA装置能够满负荷连续运转，超额完成装置设计年产30万吨的要求，提高了生产效率。
第二，每包的重量误差保持在±2%的范围内，提高了公司的信誉度，增加了产品的销售量，提高了经济效率。
第三，通过这次故障的处理，为我们日后的生产维护提供了宝贵的经验，再有类似问题出现时能够快速找出原因，解决问题，保证装置的平稳运行。
【参考文献】
[1]PTA打包站工艺技术规程.
[2]Computapak MK2称量称控制装置说明.
【关键词】PTA；称重；称量称；Computapak MK2
0.引言
物料计量是工业生产和贸易流通中的重要环节。对于粉料打包工艺，称重装置是不可缺少的计量工具。称量称的准确度对于交割双方来讲就是一个关注的问题。
化工部有2个半自动集装式打包系统，用来灌装PTA粉料产品。粉料来自700米外的生产装置，通过300Kpa的风送气送到打包系统上方的料仓。当称重系统及产品的特性发生变化时，会发生称量误差超差的现象，造成缺重或超重，就需要我们对称量称进行维护与校准。
1.系统概况
（1）打包系统是引进英国Richard Simon&Sons公司的技术设备，包括2个相似的半自动集装式打包系统，设计用来灌装重量达1000kg/袋的PTA产品，设计能力每条线15吨/小时。
（2）系统组成：给料漏斗、螺旋给料器、Computapak MK2控制装置、称量称、金属探测器、装袋站、空托盘储存器、运输输送机、装袋输送机、打捆输送机、环形输送机。
（3）产品由螺旋给料器送入称量称，称量称安装在3个负荷压力传感器上，传感器探测到称量称上的重量并把信号送至Computapak MK2控制装置，该装置据此来控制螺旋给料器电机的启停，该电机为双速电机，高速运时转为主进料，当物料重量快达到额定重量时电机转速变为低速运转进行微量进料，以保证称量精度。达到额定重量时打开出料阀门，物料落入包装袋内，在称量称的下部还装有电动振动器用以帮助物料的排出，排浄以后，关闭阀门，开始下一个称量循环。
2.故障现象分析与讨论
2.1系统设备
2.1.1系统设备本身的影响
成品包复称不合格。打10包进行复称，有8包重量超差，超过正负±4kg。我们按常规方法对称量称进行校准，即用标准砝码进行校验，校验结果合格无问题，试打10包后每包重量都在1000kg±4kg以内。经过一天运行后误差又超差，又进行了一次校验，试打合格，但转天误差又超差。
2.1.2讨论
故障不是出在传感器上，而是在称量过程中有干扰存在，把A线排空进行观察，同时B线正常打包，在B线下料的过程中A线的指示值不稳，B线下料结束后A线的指示就稳定了，判断是B线下料过程中的振动影响到A线的称量，原因是A称在称量时由于物料的压力使传感器发生一个微小的弹性变形，如果顶丝和称本身间隙太小影响到传感器的变形，那么传感器给控制装置的信号就会失真。
2.1.3解决方案
通过检查传感器安装，如图传感器安装示意图，图中的顶丝是更换传感器时支撑称量称用的，在称量过程中不应该和称本身接触，如果和称量称的间隙太小，物料进入称量盘以后产生的弹性变形和顶丝接触就会把振动传递给称量称，进而影响称量的准确。
采取相应措施，对顶丝从新调整，使顶丝和称量称的间隙达到0.5mm，调整以后故障消失，产品重量复检合格在1000±4kg以内。
图1 传感器安装示意图
2.2物料特性的改变
2.2.1物料特性的改变的影响
成品包复称不合格，超差严重，用标准砝码校验后，试打包重量还是超差。
2.2.2讨论
操作工反映了一个新的现象，打好的包比较鼓，包内气体较多。根据这些现象分析，判断是物料的粒径发生了改变，粒径改变随之造成物料的堆密度和流动性改变。一个称量循环内，螺旋给料机构是以主（快速）给料速度将物料供入称量盘中。与此同时，主给料消隐计时器开始计时，在计时器计时阶段阻止负荷压力传感器信号传递给控制装置。该计时器确保由于物料开始落入称量盘中所产生的冲击以及打开给料闸门所引起的冲击对负荷传感器的干扰被屏蔽。主给料停止（切断）点的计算如下：
主给料停止点=目标重量-（微量给料量+补偿）
当称量盘中的重量达到该值时，螺旋给料机构的速度改变为微量速率（慢速）。与此同时，微量给料消隐计时器开始计时，该计时器的功能与前面所介绍的主给料消隐计时器的功能相同。
经分析判断非常短的微量给料时间会造成不准确的重量称量，因为在由主给料至微量给料转换点上，重量信号被严重干扰，并且需要一些时间来稳定下来。
2.2.3解决方案
适当延长微量进料时间，实际使用中是通过调整微量给料量来实现的。
由表1称量称参数、表2材料参数中的数据之间的对比，表2材料参数的第4项A线的设定比B线低很多，所以当材料的特性发生改变时，A称量称的精度大大降低，而B称量称精度影响不大。调整A称微量给料量，由原来的21.9kg调整为40kg，虽然进料时间增加，但对打包速度基本不影响，而称量精度得以提高。连打十包全部合格，每包重量误差都在±1kg内。合格率100%。
表1 称量称参数
表2 材料参数
3.结论
通过对称量称设备和系统参数的调整，消除干扰因素，使称量称处于一个稳定的状态，总结起来起到了三个重要作用。
第一，消除了超差问题，保证了化工部PTA装置能够满负荷连续运转，超额完成装置设计年产30万吨的要求，提高了生产效率。
第二，每包的重量误差保持在±2%的范围内，提高了公司的信誉度，增加了产品的销售量，提高了经济效率。
第三，通过这次故障的处理，为我们日后的生产维护提供了宝贵的经验，再有类似问题出现时能够快速找出原因，解决问题，保证装置的平稳运行。
【参考文献】
[1]PTA打包站工艺技术规程.
[2]Computapak MK2称量称控制装置说明.