【摘 要】
：
翼子板是车身上一个重要零件,其主型面为外观A级曲面,与侧围外板、发罩外板、前门外板等钣金件搭接的同时,还与大灯、前保等外制塑料件搭接.其中,与发罩和侧围外板搭接的前风窗位置的棱线在车身上处于一个明显的目视位置,轻微的棱线不顺都将导致较差的视觉效果.本文针对某项目中翼子板棱线不顺的产生原因进行分析探讨,并进行了相应的工艺改善.
论文部分内容阅读
翼子板是车身上一个重要零件,其主型面为外观A级曲面,与侧围外板、发罩外板、前门外板等钣金件搭接的同时,还与大灯、前保等外制塑料件搭接.其中,与发罩和侧围外板搭接的前风窗位置的棱线在车身上处于一个明显的目视位置,轻微的棱线不顺都将导致较差的视觉效果.本文针对某项目中翼子板棱线不顺的产生原因进行分析探讨,并进行了相应的工艺改善.
其他文献
背门内板是典型的车身内覆盖件之一,该零件曲面形状复杂,一般为空间三维曲面,且外形尺寸大,具有许多凸台和凹槽,在冲压过程中容易出现开裂和起皱现象.某车型后备厢内板在生产中,经常出现滑移起皱和开裂交替发生情况,如图1所示.每批次都要调整气垫力、涂油等工艺参数.影响了生产效率,同时也产生了较多返修和报废,解决此问题非常迫切.
Ratiometric luminescence thermometry with trivalent lanthanide ions and their 4fn energy levels is an emerging technique for non-invasive remote temperature sensing with high spatial and temporal resolution. Conventional ratiometric luminescence thermomet
侧围外板是车身最重要的零件,同时也是模具开发过程中工艺开发难度非常大的零件.侧围外板潜在的工艺难点和质量缺陷比较多.随着冲压成形CAE分析技术的发展和应用,为在工艺审查和工艺设计阶段规避质量缺陷,确保模具开发周期提供了有效的保证手段.
管材液压成形(也称内高压成形)是使用液体对管材施加压力,使其在模具中成形的一种塑性加工技术.与传统工艺相比,管材液压成形可以做出很多刚性模具无法成形的复杂零件,此外,液压成形的零件具有轻量化、高强度等优点,可以减少料耗,工艺过程稳定,产品一致性好,在汽车排气、底盘、车身零部件中获得广泛应用.
Using a single biological element as a photonic component with well-defined features has become a new intriguing paradigm in biophotonics. Here we show that endogenous lipid droplets in the mature adipose cells can behave as fully biocompatible microlense
交叉杆是铁路货车转向架的重要零部件,生产批量大,质量要求高,其制造工艺的可靠性直接影响到整车的运行稳定性和行车安全性.交叉杆使用材质为CR-1的钢管,具有良好力学性能和焊接性能,其外径和壁厚尺寸为φ48mm×5mm,壁厚允许尺寸为4.8 ～ 5.9mm,外径允许尺寸为φ47.7mm ～φ48.7mm.生产工序为:杆身下料→锯切、车破口→酸洗磷化→中部成形→两端成形→调直→端头组焊→与各部件组装→整体探伤→涂漆→检验→成品.其中,中部成形工序是保证产品质量的关键工序,交叉杆中部尺寸如图1所示.
S UV行李厢外板上部零件的特点是:造型复杂,尺寸变化大,精度要求高.如某车型VS5行李厢外板上部,材料采用镀锌板CR5-EG29/29-E-P-O,最大成形深度超过200mm,且上有外露面的高位刹车灯(成形深度深,表面质量要求高,不允许有波浪、橘皮、滑移线等缺陷),下有激光焊搭接面(尺寸精度高,尺寸公差需在±0.2mm以内).SOP以来一直存在拉延模具不稳定现象(如缩颈、开裂、滑移线、皱、坑等缺陷),批量生产以后更加明显.
连续参加2019、2020年度行业调研企业销售额情况 rn调研的10家封头企业均连续参加了2019年和2020年的行业调研,其总销售额情况见表1.参与调研的企业整体销售额同比有所增长.rn2020年封头行业经济指标rn封头行业调研针对河北、江苏、河南、辽宁、四川、浙江6个省市10家企业进行数据收集,统计的行业经济指标见表2,具体情况如下.
采用Dynaform有限元模拟分析法研究了盖板一模一件和一模两件成形工艺过程,分析了减薄及起皱等缺陷.结果表明:一模一件拉延成形时,整体减薄率较大.通过工艺补充面优化和增大压边力,可以降低减薄和起皱程度.一模两件拉延成形时,整体减薄率下降,增大压边力有利于降低起皱程度,生产效率为一模一件时的1.5倍.
目前,整车制造厂冲压生产线一般为12～20SPM生产速度快,效率高,且冲压零件一般为10 ～ 40kg,人工装箱劳动强度大、效率低,且不利于产品质量的控制.自动装箱已经越来越多地被汽车制造厂提上议程,行业内不乏合资品牌也已经在使用或探究使用自动化装箱系统.rn对于整车冲压而言,整车覆盖件尤其是大型覆盖件的人工装箱存在劳动强度高、效率低下、品质损伤、安全隐患等诸多问题,工业机器人装箱可以从很大程度上解决上述问题,并具备以下优势:节省人工成本,降低劳动强度;降低安全隐患,减少工伤伤害;稳定运行,大大缩短装箱时