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摘 要：当今社会对于热冲压成形工业技术的重视程度越来越加大，对其相关的工作原理研究也在持续地深入进行。由于热冲压成形工艺技术的多种优点，它正被广泛地应用到汽车车身的设计制造方面。本文将从热冲压技术的优势及它在实际生活中的具体应用展开详细探讨。
关键词：热冲压；工作原理；汽车
随着我国对于环保经济型社会、资源节约型社会的大力提倡，汽车制造行业加大了对于节能环保、耗油量少、车身质量较轻技术的投入，使得汽车的整体性能在对抗外界压力和降低成本费用方面有了很大的改善。为了使车身的整体质量减轻，就必须选用超高强度的钢板作为原材料，而这种原材料的形成离不开热冲压成形技术。热冲压成形技术在减轻车身质量方面的优良特性已经得到了世界汽车界的一致认可。
一、热冲压成形工艺技术综述
热冲压成形工艺技术主要是为了生产出具有超高强度耐压能力的钢板，这是一门突破重重阻力的新技术，是获得超高强度元件来源的主要技术手段。它的提出时间大约在二十世纪八九十年代左右，经过这么多年的不断实践，已经实现了生产工艺化，为社会众多的制造行业带来了全新的发展动力，创造了可观的经济效益，实现了工艺产能的利润最大化。通过热冲压工艺技术生产的钢板，其耐压能力是普通钢板的3倍左右。在高温条件下，原材料的塑性能力大大提高，对应的应力点下降，这时利用热冲压技术就可以使元件的模型基本固定，不会发生太大的变化。而经过淬火技术的加工，元件的精度大大地提高，有效减轻了车身的压力，提高了汽车整体的安全性能。
热冲压工艺主要分为两种：直接型的工艺和间接型的工艺。一般生产线上主要采用的工艺就是直接型。比如，在单板的坯料以及相关的拼焊板坯料等产品的成形过程中，就是直接型的具体应用。当面对一些复杂的、工件整体构造比较大的产品成形，就需要间接型的热冲压成形技术，但相对成本费用较高。
热冲压板料的选择上也有一定的讲究，比如镀层与不镀层的区别。镀层的板料成本价格高，不会产生氧化皮，但在高温条件下容易发生粘黏，不镀层的加热过程会产生氧化皮，表面需要进行一定的防护工作。
二、热冲压成形工艺技术的特点
热冲压成形技术在产品的可塑性、拉伸性及耐高温加热特性方面有着明显的技术优势。经过一次热冲压技术的工序，基本可以完成产品的成形，而且它几乎没有回弹现象的发生。这种不会使元件成形反弹的特效远远超过了冷冲压。在压力机的选择上，它所需压力机的吨位一般远远轻于冷冲压，差距基本在1500吨作用。热冲压表面的温度较高，冷却后其抗压能力维持在1500MPa以上，超过了一般材料的抗压能力。最后，热冲压技术可以减轻产品本身的质量，使得产品无论在外观设计上或是在实际应用中，都有了很大的改观。通过热冲压技术的处理，钢板的厚度相比原来的基本减少了35%左右。这些优良的特性充分说明了热冲压技术本身巨大的优势，它将会为人类各行业的生产带来了更多便利。
三、热冲压成形工艺技术在车身上的具體应用
汽车零件的冲压强化离不开热冲压技术，因此，它在汽车行业的应用前景比较广泛。比如常见的保险杠、侧梁、顶盖的保护装置等方面，都是通过超高压钢板的支撑实现的。常见的汽车如速腾系列，首次使用热成形超压钢板。它的车身超高压钢板材料普及范围达到了15%。在汽车的保险杠、中央通道、顶盖辅助设备等方面，都采用的原材料是热冲压元件。当发生意外的碰撞事件时，通过这些热冲压技术处理元件的抗压特性，可以使驾驶员受到最低程度的伤害，这就客观体现出了热冲压技术的实际应用。
德国大众汽车的生产线，也结合了热冲压技术。在车型的设计和新车型的诞生过程中，大量元件采用热冲压处理技术进行改造。在新车型中，热冲压技术的应用比例占到了15%。经过热冲压技术处理生产出来的汽车，其碰撞后的安全保护系数全球最高。针对热冲压技术的先进理念，未来汽车行业的发展将会引进更多的经过热冲压处理技术成形的汽车零件。这些实际的应用说明了热冲压技术广泛的应用范围，也客观体现出了热冲压技术在汽车行业车身使用过程中的明显优势。
在所有的经过热冲压处理技术加工的汽车，它具有一些明显的特点：
（1）车身均为薄板，只有当温度经过特定的奥氏体化后，车身才有可能发生轻微的变化。一般的温度条件下是不会改变车身的任何结构形状。
（2）经过热冲压处理技术的加工，车身的钢板结构不存在脱碳现象。
（3）在应用热冲压技术的生产线上，必须配有对应的自动控制系统，保证在零件加工过程中温度的均匀。
（4）采用热加工处理技术的生产线，原则上应该和热冲压技术的理念一样：节能环保。
四、热冲压成形技术的研究发展现状
由于超高温耐压特性钢板的成形技术探究时间较短，没有统一完整的系统理论可以参考。在这种不利的条件下，大量的社会科学院或汽车生产公司的研发部通过对汽车碰撞实验的现场测试，得出一系列的参考数据。依据这些参考数据的综合运用，人们可以在各行业慢慢地采用类似的碰撞实验数据去理解和运用热冲压成形技术。当前条件的制约，客地要求相关的汽车制造企业在研发投入方面，加大对碰撞最大危险系数的测试。通过对这些危险系数的比较参考，可以大致推断出热冲压技术生产出来的汽车零件最大的抗压指数。一般的工艺加工无法生产出具有超高压抗压特效的汽车零件，但是经过热冲压成形技术的处理，这种理论上的假设完全可以在现实生活中实现并运用。
结束语
在当今的汽车行业发展过程中，节能、环保、高效、低碳的模式是汽车界追求的最新发展思路。相对传统的工艺，车身的抗压能力无法实现对重大事故驾驶员最大的承受能力。现阶段，运用热冲压成形工艺技术，可以使车身的整体质量得到较大幅度的下降。同时，采用这种技术处理过的汽车零件，可以对外界的冲击力形成强大的保护机制。这种耐压特性的实际运用，反映出了汽车行业未来发展的新潮流。这将完全改变传统的汽车生产流水线，使得全新的汽车行业在耐压特性方面的制造技术更加成熟，热冲压成形工艺技术的应用范围也将进一步的扩大。
参考文献
[1]李纪雄. 基于热成形高强钢板的车身结构轻量化分析与优化[D].华南理工大学，2014.
[2]赵益. 薄壁构件冲压成形和碰撞仿真分析及多目标优化[D].湖南大学，2014.
[3]张静. 汽车覆盖件冲压成形关键技术仿真优化及冲压质量控制研究[D].扬州大学，2012.
关键词：热冲压；工作原理；汽车
随着我国对于环保经济型社会、资源节约型社会的大力提倡，汽车制造行业加大了对于节能环保、耗油量少、车身质量较轻技术的投入，使得汽车的整体性能在对抗外界压力和降低成本费用方面有了很大的改善。为了使车身的整体质量减轻，就必须选用超高强度的钢板作为原材料，而这种原材料的形成离不开热冲压成形技术。热冲压成形技术在减轻车身质量方面的优良特性已经得到了世界汽车界的一致认可。
一、热冲压成形工艺技术综述
热冲压成形工艺技术主要是为了生产出具有超高强度耐压能力的钢板，这是一门突破重重阻力的新技术，是获得超高强度元件来源的主要技术手段。它的提出时间大约在二十世纪八九十年代左右，经过这么多年的不断实践，已经实现了生产工艺化，为社会众多的制造行业带来了全新的发展动力，创造了可观的经济效益，实现了工艺产能的利润最大化。通过热冲压工艺技术生产的钢板，其耐压能力是普通钢板的3倍左右。在高温条件下，原材料的塑性能力大大提高，对应的应力点下降，这时利用热冲压技术就可以使元件的模型基本固定，不会发生太大的变化。而经过淬火技术的加工，元件的精度大大地提高，有效减轻了车身的压力，提高了汽车整体的安全性能。
热冲压工艺主要分为两种：直接型的工艺和间接型的工艺。一般生产线上主要采用的工艺就是直接型。比如，在单板的坯料以及相关的拼焊板坯料等产品的成形过程中，就是直接型的具体应用。当面对一些复杂的、工件整体构造比较大的产品成形，就需要间接型的热冲压成形技术，但相对成本费用较高。
热冲压板料的选择上也有一定的讲究，比如镀层与不镀层的区别。镀层的板料成本价格高，不会产生氧化皮，但在高温条件下容易发生粘黏，不镀层的加热过程会产生氧化皮，表面需要进行一定的防护工作。
二、热冲压成形工艺技术的特点
热冲压成形技术在产品的可塑性、拉伸性及耐高温加热特性方面有着明显的技术优势。经过一次热冲压技术的工序，基本可以完成产品的成形，而且它几乎没有回弹现象的发生。这种不会使元件成形反弹的特效远远超过了冷冲压。在压力机的选择上，它所需压力机的吨位一般远远轻于冷冲压，差距基本在1500吨作用。热冲压表面的温度较高，冷却后其抗压能力维持在1500MPa以上，超过了一般材料的抗压能力。最后，热冲压技术可以减轻产品本身的质量，使得产品无论在外观设计上或是在实际应用中，都有了很大的改观。通过热冲压技术的处理，钢板的厚度相比原来的基本减少了35%左右。这些优良的特性充分说明了热冲压技术本身巨大的优势，它将会为人类各行业的生产带来了更多便利。
三、热冲压成形工艺技术在车身上的具體应用
汽车零件的冲压强化离不开热冲压技术，因此，它在汽车行业的应用前景比较广泛。比如常见的保险杠、侧梁、顶盖的保护装置等方面，都是通过超高压钢板的支撑实现的。常见的汽车如速腾系列，首次使用热成形超压钢板。它的车身超高压钢板材料普及范围达到了15%。在汽车的保险杠、中央通道、顶盖辅助设备等方面，都采用的原材料是热冲压元件。当发生意外的碰撞事件时，通过这些热冲压技术处理元件的抗压特性，可以使驾驶员受到最低程度的伤害，这就客观体现出了热冲压技术的实际应用。
德国大众汽车的生产线，也结合了热冲压技术。在车型的设计和新车型的诞生过程中，大量元件采用热冲压处理技术进行改造。在新车型中，热冲压技术的应用比例占到了15%。经过热冲压技术处理生产出来的汽车，其碰撞后的安全保护系数全球最高。针对热冲压技术的先进理念，未来汽车行业的发展将会引进更多的经过热冲压处理技术成形的汽车零件。这些实际的应用说明了热冲压技术广泛的应用范围，也客观体现出了热冲压技术在汽车行业车身使用过程中的明显优势。
在所有的经过热冲压处理技术加工的汽车，它具有一些明显的特点：
（1）车身均为薄板，只有当温度经过特定的奥氏体化后，车身才有可能发生轻微的变化。一般的温度条件下是不会改变车身的任何结构形状。
（2）经过热冲压处理技术的加工，车身的钢板结构不存在脱碳现象。
（3）在应用热冲压技术的生产线上，必须配有对应的自动控制系统，保证在零件加工过程中温度的均匀。
（4）采用热加工处理技术的生产线，原则上应该和热冲压技术的理念一样：节能环保。
四、热冲压成形技术的研究发展现状
由于超高温耐压特性钢板的成形技术探究时间较短，没有统一完整的系统理论可以参考。在这种不利的条件下，大量的社会科学院或汽车生产公司的研发部通过对汽车碰撞实验的现场测试，得出一系列的参考数据。依据这些参考数据的综合运用，人们可以在各行业慢慢地采用类似的碰撞实验数据去理解和运用热冲压成形技术。当前条件的制约，客地要求相关的汽车制造企业在研发投入方面，加大对碰撞最大危险系数的测试。通过对这些危险系数的比较参考，可以大致推断出热冲压技术生产出来的汽车零件最大的抗压指数。一般的工艺加工无法生产出具有超高压抗压特效的汽车零件，但是经过热冲压成形技术的处理，这种理论上的假设完全可以在现实生活中实现并运用。
结束语
在当今的汽车行业发展过程中，节能、环保、高效、低碳的模式是汽车界追求的最新发展思路。相对传统的工艺，车身的抗压能力无法实现对重大事故驾驶员最大的承受能力。现阶段，运用热冲压成形工艺技术，可以使车身的整体质量得到较大幅度的下降。同时，采用这种技术处理过的汽车零件，可以对外界的冲击力形成强大的保护机制。这种耐压特性的实际运用，反映出了汽车行业未来发展的新潮流。这将完全改变传统的汽车生产流水线，使得全新的汽车行业在耐压特性方面的制造技术更加成熟，热冲压成形工艺技术的应用范围也将进一步的扩大。
参考文献
[1]李纪雄. 基于热成形高强钢板的车身结构轻量化分析与优化[D].华南理工大学，2014.
[2]赵益. 薄壁构件冲压成形和碰撞仿真分析及多目标优化[D].湖南大学，2014.
[3]张静. 汽车覆盖件冲压成形关键技术仿真优化及冲压质量控制研究[D].扬州大学，2012.