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【摘 要】当前我国炼油能力稳步增长，原油一次加工能力达到了8.63亿吨/年，截至2018年底，我国原油加工量突破6亿吨。成品油质量升级已全面进入国V丨阶段。炼化行业的发展进入了一体化、基地化发展的全新轨道。在看到我国炼油行业发展成就的同时，我们必须清醒地看到新形势下我国炼油行业面临诸多严峻挑战。未来炼油行业必须要在创新驱动的动力下加快推进清洁燃料加工技术、炼化一体化技术、天然气加工利用技术、炼化和现代煤化工技术耦合等的创新突破，高质量的完成炼油行业转型升级的重要任务，为实现全行业高质量发展作出贡献。
【关键词】炼油技术；开发现状
中图分类号：F407 文献标识码：A
引言
随着社会的不断发展，能源消耗量日益突出，能源问题已成为当代社会发展中最为显著的一项发展性问题，直接影响到人们的日常生活。从国家发展建设的视角来看，炼油化工行业的发展是解决我国当今能源问题的重要突破口，通过提升炼油技术质量，切实保证能源开采效益，有效维护国民经济的稳定发展。
1、我国石油炼制的发展现状
1.1、注重自主创新
落实炼油技术开发工作，是加快我国炼油产业的发展根本举措。近年来，我国对科技创新的重视度日益提升，先后开发重油加工、炼油一体化、含硫原油加工、清洁燃料生产等一系列成套技术，自主研发一系列具有自主知识产权、独具创新思想的炼油关键技术，例如催化裂解、重油催化裂化、馏分油加氢裂化、大型延迟焦化、渣油加氢处理、清洁燃料生产技术等新型工艺技术。开发应用一系列炼油工艺阶段所使用的各种催化剂，例如催化裂化催化剂、加氢精制催化剂、加氢裂化催化剂、催化重整催化剂、渣油加氢催化剂等，有效提升中国炼油工艺技术，优化炼油催化剂性能，使我国炼油工艺能够在国内生产建设中占据一席之地。从我国炼油技术开发进程来看，现如今由我国自主研发的加氢裂化、重油催化裂化、渣油固定床加氢处理技术均已达到国际领先水平，加氢精制催化剂、催化裂化催化剂、深度催化裂解技术已被出口到国外。
1.2、发展清洁燃料
炼油行业在发展过程中，需要消耗大量的能源，在当前这个能源紧张的背景下，大力开发炼油技术是当今石油化工产业发展的当务之急。新能源的开发与利用工作成为当代人们生存与发展的重要关注点，在开发石油、处理石油的过程，同时做好清洁燃料的开采工作，成为优化炼油技术，保护环境，节约能源的重要出发点与落脚点。在新能源开发与利用的过程，主要表现在以下两个方面：其一，提升油品的安定性。降低汽油中苯、硫等有害物质的所占比例，增加汽油中的辛烷领联，从而提升汽油在燃烧过程的安定性，降低汽油在燃烧过程对周围环境所造成的污染；柴油生产、制造环节，需要降低芳香烃、硫等元素的含量，从而提升柴油在燃烧过程的安定性。其二，运用清洁能源。将先进的炼油生产技术运用其中，实现对清洁能源的开发与利用，有效降低石油化工行业对周围环境的污染，降低不可再生能源的使用量。例如运用轻裂解技术对炼油产物实施初步处理与加工，从中获取具有精炼性的燃料，并将该燃料运用到交通运输等领域。
2、炼油技术开发工作的发展趋势
2.1、低温和热能的回收利用
基于物理学实验原理，水受热发生升华形成水蒸气，且水蒸气在形成的过程夹杂着巨大的热能，若能够实现对水蒸汽所夹杂的这股热能的合理利用，必然为炼油化工企业的炼油技术开发带来极佳的发展成果。从炼油技术实际运用情况来看，想要实现对炼油过程热能的回收利用工作，需要利用分级供热的方法，在实际操作中需要根据水蒸气的具体情况，对其进行逐一分层处理，并根据炼油技术的具体操作情况，对水蒸气中所蕴含的热能进行合理使用。
2.2、降低热工艺耗能
在炼油生产中常减压蒸馏设备将常压塔、初馏塔过气化油抽出，避开了加热提温装置。因为过气化油没有冷凝与反复加热的工序，且没有降低带入分馏塔的能量，所以热工艺用能可以得到大大降低。例如炼油厂目前最常用的 KDN-1000空分装置，可以通过下述概统降低热工艺用能：空压机出去的4级高温空气直接进入再生预热器而非过去的空气冷却器，进入再生预热器后与冷箱低温污氮气做热交换。污氮气升温后将其送入电加热器加温使分子筛的再生，减少电加热器使用中出现的用电负荷。在压缩空气与低温污染氮气降温换热后，压缩空气此时进到空气冷却器，实现空气冷却器热负荷降低的目的。通过这样的改造，经过计算得出电加热器用电负荷从过去的90kW 降低到了75kW，空气冷却器用水量则从35t/h 降低到了 28t/h。
2.3、提高我国成品油的质量，与国际接轨
对于我国的成品油调和组分，大多数是以催化裂化汽油生产为主的，但是随着人们对汽油使用量的增加，人们对汽油的质量要求也逐渐提高，因此对催化裂汽油质量也提出了更高的要求。所以我们需要在汽油生产的过程中，对汽油中的烯烃及硫等物质的指标进行控制，使产品的质量符合国际质量指标要求。根据我国有关汽油的相关规定，汽油中硫的含量应该达到 10 ppmw，而烯烃的含量最好应该保持在 15%（质量）。在石油的开采和提炼过程中，必须经过多个步骤，对石油进行多次提炼才能够得到高品质的柴油，所以对于柴油而言，有的柴油质量差，主要是因为焦化和催化裂化的柴油质量较低导致的。因为不同程度的催化和裂化会致使柴油中硫和烯烃含量的不同，同时也使得柴油的质量存在一定差别，所以如果想要提高柴油的生产质量，就需要通过加氢的办法来对柴油的质量进行改进。在人们的日常生活中，对润滑油的使用量也非常大。例如润滑油质量的好坏，对汽车的使用寿命有很大的影响。但是目前我国生产的润滑油质量很多都没有达到国际标准，所以需要通过加氢来提高我国润滑油的生产质量，减少对国外润滑油的引进量，提高我国润滑油的使用率，促进润滑油质量的不断提高。
2.4、構建联合装置
炼油技术的开发同样是对炼油装置的开发。不同的炼油设备需要运用与之相对应的炼油生产技术。通过利用组合工艺实现设备的热联合处理，构建炼油集成装置，从而达到节能的目的。相关研究人员通过对比双套装置与多套装置在节能方面的差异，从中能够发现，多套装置比双套装置在使用过程节约能源效果更佳，且多套装置比双套装置运行成本低。因此，在炼油过程使用多套装置，构建联合装置体系，能够有效节约能源、降低资金投人量，炼油技术更经济、实用，且能够有效提升工作效率，增加原料利用率。
2.5、资源再利用
为提升能源的利用率，需要从能源的再利用着手，通过对含有氢气、轻烃等废弃的再处理，降低废弃的总排放含量，降低废弃对周围生态环境的影响，切实做好对生态环境的保护工作。例如利用变压吸附技术对氢气进行回收与利用。在工业生产活动中，运用乙烯改良技术、丙烯优化技术开展炼油技术的研发工作，积极迎合时代发展潮流，紧跟时代发展步伐，推动炼油技术的发展与进步。
结束语
综上所述，在现代化科学技术的推动下，炼油生产技术得到深入开发，受能源节约、环境保护等理念的影响，炼油生产技术逐步朝着能量清洁、能量节约等方面发展，实现炼油技术的节能化、清洁化，实现对炼油化工技术的优化与整合，有效推动社会的可持续发展。
参考文献：
[1] 郎岩松，侯永新.中国炼油行业现状及发展对策建议[J].国际石油经济，2018，26（11）：43-49.
[2] 李寿生.全力开创中国炼油行业高质量发展的新局面[J].中国石油和化工经济分析，2018（08）：39-41.
[3] 李寿生.炼油行业如何高质量发展[J].中国石油石化，2018（14）：17-19+16.
[4] 陆晓如.炼油虚胖 亟待健身——专访全国人大代表、洛阳石化总经理江寿林[J].中国石油石化，2018（12）：36-37.
[5] 边思颖，张福琴.我国炼油行业及技术发展展望[J].石油科技论坛，2018，37（02）：4-8.
（作者单位：中国第一重型机械集团大连加氢反应器制造有限公司）
【关键词】炼油技术；开发现状
中图分类号：F407 文献标识码：A
引言
随着社会的不断发展，能源消耗量日益突出，能源问题已成为当代社会发展中最为显著的一项发展性问题，直接影响到人们的日常生活。从国家发展建设的视角来看，炼油化工行业的发展是解决我国当今能源问题的重要突破口，通过提升炼油技术质量，切实保证能源开采效益，有效维护国民经济的稳定发展。
1、我国石油炼制的发展现状
1.1、注重自主创新
落实炼油技术开发工作，是加快我国炼油产业的发展根本举措。近年来，我国对科技创新的重视度日益提升，先后开发重油加工、炼油一体化、含硫原油加工、清洁燃料生产等一系列成套技术，自主研发一系列具有自主知识产权、独具创新思想的炼油关键技术，例如催化裂解、重油催化裂化、馏分油加氢裂化、大型延迟焦化、渣油加氢处理、清洁燃料生产技术等新型工艺技术。开发应用一系列炼油工艺阶段所使用的各种催化剂，例如催化裂化催化剂、加氢精制催化剂、加氢裂化催化剂、催化重整催化剂、渣油加氢催化剂等，有效提升中国炼油工艺技术，优化炼油催化剂性能，使我国炼油工艺能够在国内生产建设中占据一席之地。从我国炼油技术开发进程来看，现如今由我国自主研发的加氢裂化、重油催化裂化、渣油固定床加氢处理技术均已达到国际领先水平，加氢精制催化剂、催化裂化催化剂、深度催化裂解技术已被出口到国外。
1.2、发展清洁燃料
炼油行业在发展过程中，需要消耗大量的能源，在当前这个能源紧张的背景下，大力开发炼油技术是当今石油化工产业发展的当务之急。新能源的开发与利用工作成为当代人们生存与发展的重要关注点，在开发石油、处理石油的过程，同时做好清洁燃料的开采工作，成为优化炼油技术，保护环境，节约能源的重要出发点与落脚点。在新能源开发与利用的过程，主要表现在以下两个方面：其一，提升油品的安定性。降低汽油中苯、硫等有害物质的所占比例，增加汽油中的辛烷领联，从而提升汽油在燃烧过程的安定性，降低汽油在燃烧过程对周围环境所造成的污染；柴油生产、制造环节，需要降低芳香烃、硫等元素的含量，从而提升柴油在燃烧过程的安定性。其二，运用清洁能源。将先进的炼油生产技术运用其中，实现对清洁能源的开发与利用，有效降低石油化工行业对周围环境的污染，降低不可再生能源的使用量。例如运用轻裂解技术对炼油产物实施初步处理与加工，从中获取具有精炼性的燃料，并将该燃料运用到交通运输等领域。
2、炼油技术开发工作的发展趋势
2.1、低温和热能的回收利用
基于物理学实验原理，水受热发生升华形成水蒸气，且水蒸气在形成的过程夹杂着巨大的热能，若能够实现对水蒸汽所夹杂的这股热能的合理利用，必然为炼油化工企业的炼油技术开发带来极佳的发展成果。从炼油技术实际运用情况来看，想要实现对炼油过程热能的回收利用工作，需要利用分级供热的方法，在实际操作中需要根据水蒸气的具体情况，对其进行逐一分层处理，并根据炼油技术的具体操作情况，对水蒸气中所蕴含的热能进行合理使用。
2.2、降低热工艺耗能
在炼油生产中常减压蒸馏设备将常压塔、初馏塔过气化油抽出，避开了加热提温装置。因为过气化油没有冷凝与反复加热的工序，且没有降低带入分馏塔的能量，所以热工艺用能可以得到大大降低。例如炼油厂目前最常用的 KDN-1000空分装置，可以通过下述概统降低热工艺用能：空压机出去的4级高温空气直接进入再生预热器而非过去的空气冷却器，进入再生预热器后与冷箱低温污氮气做热交换。污氮气升温后将其送入电加热器加温使分子筛的再生，减少电加热器使用中出现的用电负荷。在压缩空气与低温污染氮气降温换热后，压缩空气此时进到空气冷却器，实现空气冷却器热负荷降低的目的。通过这样的改造，经过计算得出电加热器用电负荷从过去的90kW 降低到了75kW，空气冷却器用水量则从35t/h 降低到了 28t/h。
2.3、提高我国成品油的质量，与国际接轨
对于我国的成品油调和组分，大多数是以催化裂化汽油生产为主的，但是随着人们对汽油使用量的增加，人们对汽油的质量要求也逐渐提高，因此对催化裂汽油质量也提出了更高的要求。所以我们需要在汽油生产的过程中，对汽油中的烯烃及硫等物质的指标进行控制，使产品的质量符合国际质量指标要求。根据我国有关汽油的相关规定，汽油中硫的含量应该达到 10 ppmw，而烯烃的含量最好应该保持在 15%（质量）。在石油的开采和提炼过程中，必须经过多个步骤，对石油进行多次提炼才能够得到高品质的柴油，所以对于柴油而言，有的柴油质量差，主要是因为焦化和催化裂化的柴油质量较低导致的。因为不同程度的催化和裂化会致使柴油中硫和烯烃含量的不同，同时也使得柴油的质量存在一定差别，所以如果想要提高柴油的生产质量，就需要通过加氢的办法来对柴油的质量进行改进。在人们的日常生活中，对润滑油的使用量也非常大。例如润滑油质量的好坏，对汽车的使用寿命有很大的影响。但是目前我国生产的润滑油质量很多都没有达到国际标准，所以需要通过加氢来提高我国润滑油的生产质量，减少对国外润滑油的引进量，提高我国润滑油的使用率，促进润滑油质量的不断提高。
2.4、構建联合装置
炼油技术的开发同样是对炼油装置的开发。不同的炼油设备需要运用与之相对应的炼油生产技术。通过利用组合工艺实现设备的热联合处理，构建炼油集成装置，从而达到节能的目的。相关研究人员通过对比双套装置与多套装置在节能方面的差异，从中能够发现，多套装置比双套装置在使用过程节约能源效果更佳，且多套装置比双套装置运行成本低。因此，在炼油过程使用多套装置，构建联合装置体系，能够有效节约能源、降低资金投人量，炼油技术更经济、实用，且能够有效提升工作效率，增加原料利用率。
2.5、资源再利用
为提升能源的利用率，需要从能源的再利用着手，通过对含有氢气、轻烃等废弃的再处理，降低废弃的总排放含量，降低废弃对周围生态环境的影响，切实做好对生态环境的保护工作。例如利用变压吸附技术对氢气进行回收与利用。在工业生产活动中，运用乙烯改良技术、丙烯优化技术开展炼油技术的研发工作，积极迎合时代发展潮流，紧跟时代发展步伐，推动炼油技术的发展与进步。
结束语
综上所述，在现代化科学技术的推动下，炼油生产技术得到深入开发，受能源节约、环境保护等理念的影响，炼油生产技术逐步朝着能量清洁、能量节约等方面发展，实现炼油技术的节能化、清洁化，实现对炼油化工技术的优化与整合，有效推动社会的可持续发展。
参考文献：
[1] 郎岩松，侯永新.中国炼油行业现状及发展对策建议[J].国际石油经济，2018，26（11）：43-49.
[2] 李寿生.全力开创中国炼油行业高质量发展的新局面[J].中国石油和化工经济分析，2018（08）：39-41.
[3] 李寿生.炼油行业如何高质量发展[J].中国石油石化，2018（14）：17-19+16.
[4] 陆晓如.炼油虚胖 亟待健身——专访全国人大代表、洛阳石化总经理江寿林[J].中国石油石化，2018（12）：36-37.
[5] 边思颖，张福琴.我国炼油行业及技术发展展望[J].石油科技论坛，2018，37（02）：4-8.
（作者单位：中国第一重型机械集团大连加氢反应器制造有限公司）