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摘要：桥梁基础是桥梁结构直接与地面接触的部分，是桥梁结构的重要组成部分。地基和基础会受到各种荷载，其本身将产生附加的应力和变形。为了保证路桥工程桥梁的正常使用和安全，地基和基础必须要有很高的强度支撑和稳定性，变形也应该在允许的范围内。根据地基的土层实际环境情况，上部结构的要求荷载特点以及施工水平，路桥施工基础可采用各种类型，而钻孔灌注桩是桩基础中最常见的一种深基础。
关键词：公路桥梁；钻孔灌注桩；施工技术
引言
近年来我国交通建设有着快速的发展，在桥梁结构中，钻孔灌注桩被广泛地应用到公路桥梁中。钻孔灌注桩施工工艺复杂并且施工过程有可能会出现一些无法预知的事故，在实际施工中出现质量问题是无可避免。因此，在进行钻孔灌注桩施工中要严格按照施工规范、规定进行施工，控制好每一道工序，避免和减少事故的发生。本文就结合钻孔灌注桩技术在路桥施工中的技术要点和质量控制要点进行简要研究。
1.钻孔灌注桩施工准备
1.1筑平台
用装载机或其它机械在拟开钻位置构筑成平台，用压路机碾压成型。成形后的平台顶面应高出地下水位或河流水1.5-2.0m。
1.2测量放线
按照图纸设计坐标，用全站仪精确测量放样，并在每个桩附近，引设水准点和桩位控制桩以备用。
1.3埋设护筒
护筒内径须大于桩径20～30厘米，其顶端高出地面0.3～0.5米，护筒平面位置及倾斜度的偏差分别不大于5厘米和1%，为起到隔离地面水和保持孔内泥浆水位，须对护筒周围0.5～1.0米范围内挖除，夯填粘土至护筒底0.5米以下。
1.4安装钻机、钻架
在安装钻机、钻架时必须对准成孔中心，并用枕木垫实塞紧，顶端用缆风绳固定，使其保持平稳，不发生位移倾斜和沉陷，在钻进过程中，还要经常进行检查纠正。
2.钻孔
开钻时应先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定，一般为1.2～1.4，其他指标见《公路桥涵施工技术规范》。
钻孔过程中，首先必须控制好钻进速度。初期钻速不可太快，开孔时冲孔钻速度要慢，在覆盖层需减压钻进，泥浆指标变化情况要经常测试，为使钻进速度与泥浆排放量相適应，钻孔内泥浆浓度必须及时调整。在正常钻进时，应注意以下事项：
①冲程应根据土层情况分别规定：一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中时宜采用高冲程（100cm），在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时宜采用中冲程（约75cm）。冲程过高，对孔底振动大，易引起坍孔。在通过高液限粘土、含砂低液限粘土时，宜采用中冲程。在易坍塌或流砂地段宜用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度。
②在通过漂石或岩层，如表面不平整，应先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字形钻锥进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故。
③要注意均匀地松放钢丝绳的长度。一般在松软土层每次可松绳5cm∽8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3cm～5cm。应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏。松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。
④冲程大小和泥浆稠度应按通过的土层情况掌握。当通过砂、砂砾石或含砂量较大的卵石层时，宜采用1m～2m的中、小冲程，并加大泥浆稠度，反复冲击使孔壁坚实，防止坍孔。
⑤当通过含砂低液限粘土等粘质土层时，因土层本身可造浆，应降低输入的泥浆稠度，并采用1m～1.5m的小冲程，防止卡钻、埋钻。
⑥当通过坚硬密实卵石层及漂石、基岩之类土层时，可采用4m～5m的大冲击，使卵石、漂石或基岩破碎。
⑦在任何情况下，最大冲程不宜超过6m，防止卡钻、冲坏孔壁或使孔壁不圆。
⑧为正确提升钻锥的冲程，宜在钢丝绳上油漆长度标志。
⑨在掏渣后或因其它原因停钻后再次开钻时，应由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。
⑩钻孔的安全要求：冲击锥起吊应平稳，防止冲撞护筒和孔壁；进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人身事故；因故停钻时，孔应加盖保护，严禁钻锥留在孔内，以防埋钻。
3.检孔清孔
在钻孔过程中及成孔后，均需对钻孔进行成孔质量检查，以尽早发现问题，及时处理，确保最终的孔形和孔径满足规范及设计要求。
3.1孔深和孔底沉渣厚度检查
孔深和孔底沉渣厚度采用标准测锤检查。质量标准：
孔深：不小于设计孔深；
沉渣厚度：柱桩≤5cm。
3.2孔形及竖直度检查
检查方法：根据设计桩径制作检孔器入孔检查，检孔器采用与钢筋笼主筋直径相同的钢筋，外径等于钢筋笼直径加100mm，不大于钻孔的设计孔径，长度等于桩径的4～6倍，拟采用φ28钢筋制作，外径为298cm，长度为14m的检孔器，检测时，将检孔器吊起，使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔内，如检孔器能顺利到达孔底，则表明孔形和竖直度符合要求，如检孔器中途被卡住，则表明在被阻部位可能有缩孔或斜孔现象。
3.3清孔
清孔采用换浆法进行，分为两次清孔，终孔后进行一次清孔，待泥浆指标达到相应的标准后方可进行钢筋笼的下放；钢筋笼下放完毕及导管安装好后，进行第二次清孔，以清除由下放钢筋笼所扫刮下的孔壁泥皮和由于泥浆静止所产生的沉淀物，清孔要求沉渣厚度<5cm，泥浆相对密度：1.05～1.1，泥浆粘度：18～22，泥浆含砂率<2%；清孔采用ZX-200泥浆分离器进行，排除泥浆中大于2～3mm直径的颗粒砂及杂物，泥浆分离器通过空压机采取气举反循环抽取孔内待清泥浆，经过分离泵后，分离出砂粒及杂物，而将已清浆体送入孔内，如此反复循环，直至泥浆达到相应指标。
4.钢筋笼制作及安放
钢筋笼应根据设计尺寸及钻架允许起吊高度整节或分节制作，并应在清孔前制成，经检查合格后方可使用。分段骨架应确保不变形，接头应错开。为控制保护层应在钢筋笼外侧设置垫块，其间距竖向为2m，横向周围不得少于4处。如果钢筋笼自身弯曲，钢筋笼之间的接点不好、弯曲，箍筋变形脱落，使得钢筋笼和孔壁的接触过于紧密，很容易造成钢筋笼上浮。因此应注意提高钢筋笼加工、组装的精度，防止钢筋笼在吊运过程中碰撞等因素引起的变形。钢筋笼吊放时，务必使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。安放钢筋笼时不得使钢筋笼自由坠落到桩孔中，不得敲打钢筋笼的顶部。钢筋笼达到设计标高后，将其固定于孔口。
5.导管安装
在钢筋笼就位时，同时进行检测管的安装就位。在下导管前，要对导管进行水密承压和接头抗拉试验，检测管必须保证不变形、不漏水。严禁用压气试验。进行水密试验的水压不应该小于孔内水深1.3 倍的压力，也不应该小于导管壁和焊接缝可承受灌注混凝土时最大内压力的1.3 倍。试压过的导管逐段下放紧固，保证导管居中。
6.灌注混凝土
灌注混凝土时导管下口置于离孔底0.25～0.4米处，导管上口接漏斗，接口处设隔水栓，首批混凝土量要计算，确保灌注下去的混凝土能埋住导管下口至少1-2米。随着混凝土不断灌入，及时测量混凝土上升面，并不断提升导管，直至灌、提完毕，注意导管提升不要过猛，灌注桩顶标高应比设计高出0.5～1.0米，此范围内混凝土必须凿除，灌注过程中必须作好记录。
7.结束语
由于钻孔灌注桩的施工大部分在地面以下进行，属于隐蔽工程，施工过程无法直接观察，成桩后也不能按照地面结构物一样验收，因此，为了保证钻孔灌注桩成桩质量，对其施工过程每一环节都必须要严格要求，对各种影响因素都必须有详细的考虑，制定有效的处理对策、措施预防冲孔桩事故。作为工程技术人员，要不断从工程施工中总结工作经验，共同探讨交流，确保工程质量。
参考文献：
[1]刘柏浩.浅谈公路桥梁施工过程中的钻孔灌注桩技术[j].工程技术，2008
[2]陈跃庆编.地基与基础工程施工技术[M].机械工业出版社，2003.
关键词：公路桥梁；钻孔灌注桩；施工技术
引言
近年来我国交通建设有着快速的发展，在桥梁结构中，钻孔灌注桩被广泛地应用到公路桥梁中。钻孔灌注桩施工工艺复杂并且施工过程有可能会出现一些无法预知的事故，在实际施工中出现质量问题是无可避免。因此，在进行钻孔灌注桩施工中要严格按照施工规范、规定进行施工，控制好每一道工序，避免和减少事故的发生。本文就结合钻孔灌注桩技术在路桥施工中的技术要点和质量控制要点进行简要研究。
1.钻孔灌注桩施工准备
1.1筑平台
用装载机或其它机械在拟开钻位置构筑成平台，用压路机碾压成型。成形后的平台顶面应高出地下水位或河流水1.5-2.0m。
1.2测量放线
按照图纸设计坐标，用全站仪精确测量放样，并在每个桩附近，引设水准点和桩位控制桩以备用。
1.3埋设护筒
护筒内径须大于桩径20～30厘米，其顶端高出地面0.3～0.5米，护筒平面位置及倾斜度的偏差分别不大于5厘米和1%，为起到隔离地面水和保持孔内泥浆水位，须对护筒周围0.5～1.0米范围内挖除，夯填粘土至护筒底0.5米以下。
1.4安装钻机、钻架
在安装钻机、钻架时必须对准成孔中心，并用枕木垫实塞紧，顶端用缆风绳固定，使其保持平稳，不发生位移倾斜和沉陷，在钻进过程中，还要经常进行检查纠正。
2.钻孔
开钻时应先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定，一般为1.2～1.4，其他指标见《公路桥涵施工技术规范》。
钻孔过程中，首先必须控制好钻进速度。初期钻速不可太快，开孔时冲孔钻速度要慢，在覆盖层需减压钻进，泥浆指标变化情况要经常测试，为使钻进速度与泥浆排放量相適应，钻孔内泥浆浓度必须及时调整。在正常钻进时，应注意以下事项：
①冲程应根据土层情况分别规定：一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中时宜采用高冲程（100cm），在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时宜采用中冲程（约75cm）。冲程过高，对孔底振动大，易引起坍孔。在通过高液限粘土、含砂低液限粘土时，宜采用中冲程。在易坍塌或流砂地段宜用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度。
②在通过漂石或岩层，如表面不平整，应先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字形钻锥进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故。
③要注意均匀地松放钢丝绳的长度。一般在松软土层每次可松绳5cm∽8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3cm～5cm。应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏。松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。
④冲程大小和泥浆稠度应按通过的土层情况掌握。当通过砂、砂砾石或含砂量较大的卵石层时，宜采用1m～2m的中、小冲程，并加大泥浆稠度，反复冲击使孔壁坚实，防止坍孔。
⑤当通过含砂低液限粘土等粘质土层时，因土层本身可造浆，应降低输入的泥浆稠度，并采用1m～1.5m的小冲程，防止卡钻、埋钻。
⑥当通过坚硬密实卵石层及漂石、基岩之类土层时，可采用4m～5m的大冲击，使卵石、漂石或基岩破碎。
⑦在任何情况下，最大冲程不宜超过6m，防止卡钻、冲坏孔壁或使孔壁不圆。
⑧为正确提升钻锥的冲程，宜在钢丝绳上油漆长度标志。
⑨在掏渣后或因其它原因停钻后再次开钻时，应由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。
⑩钻孔的安全要求：冲击锥起吊应平稳，防止冲撞护筒和孔壁；进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人身事故；因故停钻时，孔应加盖保护，严禁钻锥留在孔内，以防埋钻。
3.检孔清孔
在钻孔过程中及成孔后，均需对钻孔进行成孔质量检查，以尽早发现问题，及时处理，确保最终的孔形和孔径满足规范及设计要求。
3.1孔深和孔底沉渣厚度检查
孔深和孔底沉渣厚度采用标准测锤检查。质量标准：
孔深：不小于设计孔深；
沉渣厚度：柱桩≤5cm。
3.2孔形及竖直度检查
检查方法：根据设计桩径制作检孔器入孔检查，检孔器采用与钢筋笼主筋直径相同的钢筋，外径等于钢筋笼直径加100mm，不大于钻孔的设计孔径，长度等于桩径的4～6倍，拟采用φ28钢筋制作，外径为298cm，长度为14m的检孔器，检测时，将检孔器吊起，使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔内，如检孔器能顺利到达孔底，则表明孔形和竖直度符合要求，如检孔器中途被卡住，则表明在被阻部位可能有缩孔或斜孔现象。
3.3清孔
清孔采用换浆法进行，分为两次清孔，终孔后进行一次清孔，待泥浆指标达到相应的标准后方可进行钢筋笼的下放；钢筋笼下放完毕及导管安装好后，进行第二次清孔，以清除由下放钢筋笼所扫刮下的孔壁泥皮和由于泥浆静止所产生的沉淀物，清孔要求沉渣厚度<5cm，泥浆相对密度：1.05～1.1，泥浆粘度：18～22，泥浆含砂率<2%；清孔采用ZX-200泥浆分离器进行，排除泥浆中大于2～3mm直径的颗粒砂及杂物，泥浆分离器通过空压机采取气举反循环抽取孔内待清泥浆，经过分离泵后，分离出砂粒及杂物，而将已清浆体送入孔内，如此反复循环，直至泥浆达到相应指标。
4.钢筋笼制作及安放
钢筋笼应根据设计尺寸及钻架允许起吊高度整节或分节制作，并应在清孔前制成，经检查合格后方可使用。分段骨架应确保不变形，接头应错开。为控制保护层应在钢筋笼外侧设置垫块，其间距竖向为2m，横向周围不得少于4处。如果钢筋笼自身弯曲，钢筋笼之间的接点不好、弯曲，箍筋变形脱落，使得钢筋笼和孔壁的接触过于紧密，很容易造成钢筋笼上浮。因此应注意提高钢筋笼加工、组装的精度，防止钢筋笼在吊运过程中碰撞等因素引起的变形。钢筋笼吊放时，务必使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。安放钢筋笼时不得使钢筋笼自由坠落到桩孔中，不得敲打钢筋笼的顶部。钢筋笼达到设计标高后，将其固定于孔口。
5.导管安装
在钢筋笼就位时，同时进行检测管的安装就位。在下导管前，要对导管进行水密承压和接头抗拉试验，检测管必须保证不变形、不漏水。严禁用压气试验。进行水密试验的水压不应该小于孔内水深1.3 倍的压力，也不应该小于导管壁和焊接缝可承受灌注混凝土时最大内压力的1.3 倍。试压过的导管逐段下放紧固，保证导管居中。
6.灌注混凝土
灌注混凝土时导管下口置于离孔底0.25～0.4米处，导管上口接漏斗，接口处设隔水栓，首批混凝土量要计算，确保灌注下去的混凝土能埋住导管下口至少1-2米。随着混凝土不断灌入，及时测量混凝土上升面，并不断提升导管，直至灌、提完毕，注意导管提升不要过猛，灌注桩顶标高应比设计高出0.5～1.0米，此范围内混凝土必须凿除，灌注过程中必须作好记录。
7.结束语
由于钻孔灌注桩的施工大部分在地面以下进行，属于隐蔽工程，施工过程无法直接观察，成桩后也不能按照地面结构物一样验收，因此，为了保证钻孔灌注桩成桩质量，对其施工过程每一环节都必须要严格要求，对各种影响因素都必须有详细的考虑，制定有效的处理对策、措施预防冲孔桩事故。作为工程技术人员，要不断从工程施工中总结工作经验，共同探讨交流，确保工程质量。
参考文献：
[1]刘柏浩.浅谈公路桥梁施工过程中的钻孔灌注桩技术[j].工程技术，2008
[2]陈跃庆编.地基与基础工程施工技术[M].机械工业出版社，2003.