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（广西贵港船舶检验局，广西 桂平 537200）
【摘 要】面对大多数船厂造船模式粗放、管理低效、技术薄弱的現状，文章在分析当前广西内河中小型船厂传统的造船模式的基础上，指出了传统造船模式的不足，并分享了桂江造船厂的先进管理模式及造船经验，详细介绍了造船施工程序和工艺要求，希望对广大造船企业和相关人员有所启发和帮助。
【关键词】现代造船模式；整体建造法；分段总装造船；管理模式
【中图分类号】U673 【文献标识码】A 【文章编号】1674-0688（2016）06-0024-03
随着国家对西江黄金水道的大力发展，西江干线的通行能力及航行安全性必将大大提高，广西船舶制造业不断向大型化、标准化、专业化方向发展也是大势所趋。综观广西内河船舶制造业，经过多年的发展，已取得了不错的成绩，早已经摆脱了内河船舶制造发展起步时的“沙滩式”非法造船模式。然而，造船模式粗放、管理低效、技术薄弱仍然是大多数船厂的现状，为了满足西江航运干线对船舶标准化、现代化的需求和航运发展的需要，应加快推进传统内河造船模式向现代造船模式的转换，为西江经济发展保驾护航。
1 广西内河中小型船厂造船模式现状
广西内河中小型船厂仍然沿用传统的造船模式，船厂只负责提供场地和基本的水电供应，收取船台费和水电费。由船东以外包方式在外面请施工队来建造自己的船，钢板、型材及机电设备等均是由船东自己进货，然后由施工队加工安装，从来料、加工到装配等整个建造过程与船厂已无多大关系，因此船厂对船舶建造的管理和质量监控就无从谈起。船厂一般会配备3～4名质检员，但是由于船厂一般都是家族式企业，老板大多聘用自己的亲戚或者朋友来做质检员，所以具有一定专业知识并有一定质检工作经验的人少之又少，所谓的质检员，也不过是跑跑业务、做做资料而已，无法起到技术指导和质量监督检验的作用。这就是现在大多数船厂的经营管理模式。
受到生产设备、设施水平低和技术力量薄弱的限制，内河船舶基本都是使采用整体建造法建造，即将零部件直接上船台装焊成船体，自下而上、由里至外地一步一步进行。广西各家内河船舶修造厂规模都不大，因此在造船过程中，几乎全部采用整体建造法。整个施工过程如下：胎架布置→铺设全船龙骨、底板→船底结构的安装→舷侧结构的安装→船首船尾结构安装→全船（包括船首船尾）外板、甲板在构件上的安装→全船焊接→设备、机械的安装→上层建筑安装焊接→电气安装→完工。
整体建造法较少能采用自动焊、流水作业等先进工艺，施工条件、劳动强度、生产安全性、建造周期均处于低层次生产组织与管理状态，而且对船舶建造质量的影响也较大，主要影响如下：{1}全船焊接变形大，易产生中垂弯曲变形和首尾上翘。{2}船体结构容易偏离中和轴（特别是船首、船尾）影响船舶的航向稳定性。{3}船体容易出现扭曲或局部应力集中而诱发局部张开性裂纹。由于船厂缺乏技术人才，无法制定出有针对性的船体装配焊接施工工艺，加上外包施工队工人大多是农民工队伍，他们的纪律性较差、装配焊接随意，而船厂又没有对施工过程进行监督，导致船舶建造质量低下。
内河中小型船厂采用老旧造船模式原因分析：{1}船厂思想观念落后，造船理念还停留在20世纪80年代沙滩造船的阶段。{2}重眼前利益，忽视长远发展，不舍得投资场地设备、设施建设及培养技术人才、管理人才。{3}船舶构件尺寸大、重量大、形状复杂，转变造船模式所需配备的机械加工设备、调运辅助设备及对技术人才和技术工人的培养和配备需要庞大的资金支持，如果缺乏政府部门对内河中小型船厂的扶持和引导，转变无从谈起。在西江黄金水道的大力发展下，无疑这种造船模式将越来越不能适应船舶不断向大型化、标准化、专业化方向发展的大趋势。
2 现代化造船模式
船舶制造是一个较为复杂的制造工程，它由船体、舾装和涂装工程完成，具有作业面广、工作量大、工种多、安装复杂、设计和制造周期长等特点。如何高效率、高质量、安全地建造船舶，是造船工作者长期以来孜孜以求的目标。所谓的现代造船模式，可以理解为以统筹优化理论为指导，应用成组技术原理，以中间产品为导向，按区域组织生产，以船体为基础，以舾装为中心，船舾涂在空间上分道、时间上有序，实现设计、生产、管理一体化，均衡、连续地总装造船。
笔者曾在中船桂江造船厂（简称桂江船厂）工作过几年，现又从事内河船舶检验工作，认为虽然内河中小型船厂没有实力按照某些先进船厂的造船模式造船，但也应了解此类造船厂的造船模式，这对建立有自己特色的内河船舶现代化造船模式是非常有必要的。
桂江船厂引进了日本、韩国等国的先进造船理念，紧跟时代的步伐，在现代化造船方面发展迅速。公司精细分工，主要分为设计部、生产制作部、总装部、生产管理部、质量部、能源保障部、涂装部等部门。各个部门各司其职又相互配合，以中间产品导向的作业分解方式进行造船，应用成组技术的制造原理和相似性原理建立起现代造船模式。该船厂造船使用分段总装造船，首先由设计部根据设计图纸和法规、规范完成整条船的生产设计工作，绘制出符合船厂生产实际的精细施工图纸，包括各种零件图表及数放切割代码等，生产制作部下料小组根据设计部提供的数控切割代码进行原材料的数控切割，完成零件的边缘加工，然后在内场完成零部件的小组立安装，交由分段制作小组在车间进行分段制作，并且在分段制作过程中完成分段的测量、检验、修正、预舾装及涂装作业，把本该在船台和水下的大部分工作提前完成。分段完成后运载到船台交由总装部进行船舶的大合拢，由于分段制作过程中已经把分段焊缝检验、试密、涂装、预舾装工作提前完成了，这样就大大减少了船台的工作量，大大缩短了整个建造周期，提高了生产效率。而整个生产过程计划及节点的制定和对生产过程的监督、管理及协调工作则是由生产管理部负责，它相当于人的大脑，对确保生产按质、按量、按时完成起着至关重要的作用。还有比较重要的一点，施工前各个部门的工艺员都会制定出各个阶段经审核批准的施工工艺文件，如小组立施工工艺、分段制作工艺、船台搭载工艺、吊装工艺等，并会同设计部设计员全程跟踪解决生产过程中的技术问题。可见，桂江船厂的整个建造过程分工明确、各司其职、计划明确、技术保障、管理监督到位，就像一条流水线一样顺畅地生产。 下面针对分段制作工艺——甲板半立体分段（倒装法），详细介绍分段总装造船法中分段制作的整个流程及工艺要求。
2.1 施工程序
甲板板上胎架拉板、定位→校正→反面定位焊→正面板缝扣槽、打磨→报验→焊接→打磨、补焊→焊接报验→划结构安装线、报验→安装纵向结构及横梁→吊装肋骨半框架、横舱半壁→安装舷侧纵骨→安装外板→安装各肘板、水密补板及组件→装配报验→外板坡口及结构对接坡口的制作→焊接→打磨、补焊→焊接报验→清舱、打磨马脚→火工校正→舾装件安装→安装报验→焊接→安装护舷管→报验、烧焊→下胎前测量、刻画余量线、中心线、水线→切割分段余量线（也可以在上船台后再切割，按精度要求执行）→装焊吊码→下胎翻身→甲板面板缝扣、磨坡口→坡口报验→焊接→甲板面马脚、焊缝打磨→报验→外板缝拍片→完整性报验→进砂房除锈、油漆→进入下道工序。
2.2 工艺要求
（1）严格按图纸和焊接规范施工，施工前必须熟悉分段构造及其节点。
（2）铺板时，应根据图纸零件号和胎架板缝线进行，板与胎架应贴密后再用拉码点焊固定，拉码应垂直安装，应在横向板缝设加强排，加强排间距为250～300 mm。
（3）结构画线必须采用样棒或者长卷尺进行，严禁卷尺叠加画线，画线时应立拉线架并用钢线根据胎架“十”字线吊引到板面上。
（4）结构点焊采用单面点焊，焊段长度为8～10 mm，间距为80～100 mm，使用电流为90～110 A，不准在工件上调试电流而应用起弧板做调试，所有切割过的构件在安装前必须清除焊渣，所有焊接部位20 mm范围要进行三面磨光。
（5）所有壁板扶强材、肋骨框架烧焊前必须用角钢加强，若变形大的，需火工校正完后再送分段安装，且安装时必须保证其垂直度。
（6）护舷管安装前甲板处的角焊缝须先焊缝报验合格，并在安装位置事先刷油漆，安装后需报验后才能烧焊。
（7）为严格控制焊接变形，该甲板分段内板缝、结构焊接需4～6名焊工同时施焊，并按焊接工艺要求进行施焊。
（8）各类舾装、贯通的安装作业必须严格按照舾装相关图要求纸进行，电气紧固件安装严格按电气工艺要求进行，安装应在分段火工校正后进行。
（9）严格控制焊高，焊高为2～3 mm，焊缝只需铲除飞溅、打磨焊接接头，严禁焊缝全条打磨。
（10）分段焊接前做好加强措施，防止焊接变形和分段吊装变形。
一个小小的分段，就有这么详细的施工工艺，可以看出该船厂对技术保障的重视，这完全得益于该厂现代化造船模式下的现代化管理。
3 结语
作为广西船检队伍中的一员，本着“一帮二检三把关”的船检精神，笔者分析了当前广西内河中小型船厂传统的造船模式现状，指出了它的不足，并分享了桂江造船厂的先进管理模式及造船经验，希望对大家有所启发和帮助。但同时要认识到，内河船舶传统造船模式的转变不是一朝一夕、一蹴而就完成的，需要广大造船企业主认清当前形势，转变思想，敢于创新，勇于承认自身发展的不足，积极向先进造船厂取经学习，结合自身实际，走出一条拥有自己特色的内河船舶先进造船模式的道路。同时，也需要有关部门加大对广西内河中小型船舶修造厂的引导和扶持，为西江航运干线经济带的发展保驾护航。
参 考 文 献
[1]王勇.广西贵港：造船业占据广西内河船舶运力半壁江山[EB/OL].http：//gx.people.com.cn/n2/2016/0518/c179430-28359196.html，2016-05-18.
[2]張学军.浅论内河船舶整体建造法焊接工艺[J].网友世界，2014（16）.
[3]施克非.船体装配工[M].北京：国防工业出版社，2008.
[责任编辑：邓进利]
【作者简介】李勇强，男，广西桂平人，广西贵港船舶检验局验船师，助理工程师，研究方向：船体结构及焊接。
【摘 要】面对大多数船厂造船模式粗放、管理低效、技术薄弱的現状，文章在分析当前广西内河中小型船厂传统的造船模式的基础上，指出了传统造船模式的不足，并分享了桂江造船厂的先进管理模式及造船经验，详细介绍了造船施工程序和工艺要求，希望对广大造船企业和相关人员有所启发和帮助。
【关键词】现代造船模式；整体建造法；分段总装造船；管理模式
【中图分类号】U673 【文献标识码】A 【文章编号】1674-0688（2016）06-0024-03
随着国家对西江黄金水道的大力发展，西江干线的通行能力及航行安全性必将大大提高，广西船舶制造业不断向大型化、标准化、专业化方向发展也是大势所趋。综观广西内河船舶制造业，经过多年的发展，已取得了不错的成绩，早已经摆脱了内河船舶制造发展起步时的“沙滩式”非法造船模式。然而，造船模式粗放、管理低效、技术薄弱仍然是大多数船厂的现状，为了满足西江航运干线对船舶标准化、现代化的需求和航运发展的需要，应加快推进传统内河造船模式向现代造船模式的转换，为西江经济发展保驾护航。
1 广西内河中小型船厂造船模式现状
广西内河中小型船厂仍然沿用传统的造船模式，船厂只负责提供场地和基本的水电供应，收取船台费和水电费。由船东以外包方式在外面请施工队来建造自己的船，钢板、型材及机电设备等均是由船东自己进货，然后由施工队加工安装，从来料、加工到装配等整个建造过程与船厂已无多大关系，因此船厂对船舶建造的管理和质量监控就无从谈起。船厂一般会配备3～4名质检员，但是由于船厂一般都是家族式企业，老板大多聘用自己的亲戚或者朋友来做质检员，所以具有一定专业知识并有一定质检工作经验的人少之又少，所谓的质检员，也不过是跑跑业务、做做资料而已，无法起到技术指导和质量监督检验的作用。这就是现在大多数船厂的经营管理模式。
受到生产设备、设施水平低和技术力量薄弱的限制，内河船舶基本都是使采用整体建造法建造，即将零部件直接上船台装焊成船体，自下而上、由里至外地一步一步进行。广西各家内河船舶修造厂规模都不大，因此在造船过程中，几乎全部采用整体建造法。整个施工过程如下：胎架布置→铺设全船龙骨、底板→船底结构的安装→舷侧结构的安装→船首船尾结构安装→全船（包括船首船尾）外板、甲板在构件上的安装→全船焊接→设备、机械的安装→上层建筑安装焊接→电气安装→完工。
整体建造法较少能采用自动焊、流水作业等先进工艺，施工条件、劳动强度、生产安全性、建造周期均处于低层次生产组织与管理状态，而且对船舶建造质量的影响也较大，主要影响如下：{1}全船焊接变形大，易产生中垂弯曲变形和首尾上翘。{2}船体结构容易偏离中和轴（特别是船首、船尾）影响船舶的航向稳定性。{3}船体容易出现扭曲或局部应力集中而诱发局部张开性裂纹。由于船厂缺乏技术人才，无法制定出有针对性的船体装配焊接施工工艺，加上外包施工队工人大多是农民工队伍，他们的纪律性较差、装配焊接随意，而船厂又没有对施工过程进行监督，导致船舶建造质量低下。
内河中小型船厂采用老旧造船模式原因分析：{1}船厂思想观念落后，造船理念还停留在20世纪80年代沙滩造船的阶段。{2}重眼前利益，忽视长远发展，不舍得投资场地设备、设施建设及培养技术人才、管理人才。{3}船舶构件尺寸大、重量大、形状复杂，转变造船模式所需配备的机械加工设备、调运辅助设备及对技术人才和技术工人的培养和配备需要庞大的资金支持，如果缺乏政府部门对内河中小型船厂的扶持和引导，转变无从谈起。在西江黄金水道的大力发展下，无疑这种造船模式将越来越不能适应船舶不断向大型化、标准化、专业化方向发展的大趋势。
2 现代化造船模式
船舶制造是一个较为复杂的制造工程，它由船体、舾装和涂装工程完成，具有作业面广、工作量大、工种多、安装复杂、设计和制造周期长等特点。如何高效率、高质量、安全地建造船舶，是造船工作者长期以来孜孜以求的目标。所谓的现代造船模式，可以理解为以统筹优化理论为指导，应用成组技术原理，以中间产品为导向，按区域组织生产，以船体为基础，以舾装为中心，船舾涂在空间上分道、时间上有序，实现设计、生产、管理一体化，均衡、连续地总装造船。
笔者曾在中船桂江造船厂（简称桂江船厂）工作过几年，现又从事内河船舶检验工作，认为虽然内河中小型船厂没有实力按照某些先进船厂的造船模式造船，但也应了解此类造船厂的造船模式，这对建立有自己特色的内河船舶现代化造船模式是非常有必要的。
桂江船厂引进了日本、韩国等国的先进造船理念，紧跟时代的步伐，在现代化造船方面发展迅速。公司精细分工，主要分为设计部、生产制作部、总装部、生产管理部、质量部、能源保障部、涂装部等部门。各个部门各司其职又相互配合，以中间产品导向的作业分解方式进行造船，应用成组技术的制造原理和相似性原理建立起现代造船模式。该船厂造船使用分段总装造船，首先由设计部根据设计图纸和法规、规范完成整条船的生产设计工作，绘制出符合船厂生产实际的精细施工图纸，包括各种零件图表及数放切割代码等，生产制作部下料小组根据设计部提供的数控切割代码进行原材料的数控切割，完成零件的边缘加工，然后在内场完成零部件的小组立安装，交由分段制作小组在车间进行分段制作，并且在分段制作过程中完成分段的测量、检验、修正、预舾装及涂装作业，把本该在船台和水下的大部分工作提前完成。分段完成后运载到船台交由总装部进行船舶的大合拢，由于分段制作过程中已经把分段焊缝检验、试密、涂装、预舾装工作提前完成了，这样就大大减少了船台的工作量，大大缩短了整个建造周期，提高了生产效率。而整个生产过程计划及节点的制定和对生产过程的监督、管理及协调工作则是由生产管理部负责，它相当于人的大脑，对确保生产按质、按量、按时完成起着至关重要的作用。还有比较重要的一点，施工前各个部门的工艺员都会制定出各个阶段经审核批准的施工工艺文件，如小组立施工工艺、分段制作工艺、船台搭载工艺、吊装工艺等，并会同设计部设计员全程跟踪解决生产过程中的技术问题。可见，桂江船厂的整个建造过程分工明确、各司其职、计划明确、技术保障、管理监督到位，就像一条流水线一样顺畅地生产。 下面针对分段制作工艺——甲板半立体分段（倒装法），详细介绍分段总装造船法中分段制作的整个流程及工艺要求。
2.1 施工程序
甲板板上胎架拉板、定位→校正→反面定位焊→正面板缝扣槽、打磨→报验→焊接→打磨、补焊→焊接报验→划结构安装线、报验→安装纵向结构及横梁→吊装肋骨半框架、横舱半壁→安装舷侧纵骨→安装外板→安装各肘板、水密补板及组件→装配报验→外板坡口及结构对接坡口的制作→焊接→打磨、补焊→焊接报验→清舱、打磨马脚→火工校正→舾装件安装→安装报验→焊接→安装护舷管→报验、烧焊→下胎前测量、刻画余量线、中心线、水线→切割分段余量线（也可以在上船台后再切割，按精度要求执行）→装焊吊码→下胎翻身→甲板面板缝扣、磨坡口→坡口报验→焊接→甲板面马脚、焊缝打磨→报验→外板缝拍片→完整性报验→进砂房除锈、油漆→进入下道工序。
2.2 工艺要求
（1）严格按图纸和焊接规范施工，施工前必须熟悉分段构造及其节点。
（2）铺板时，应根据图纸零件号和胎架板缝线进行，板与胎架应贴密后再用拉码点焊固定，拉码应垂直安装，应在横向板缝设加强排，加强排间距为250～300 mm。
（3）结构画线必须采用样棒或者长卷尺进行，严禁卷尺叠加画线，画线时应立拉线架并用钢线根据胎架“十”字线吊引到板面上。
（4）结构点焊采用单面点焊，焊段长度为8～10 mm，间距为80～100 mm，使用电流为90～110 A，不准在工件上调试电流而应用起弧板做调试，所有切割过的构件在安装前必须清除焊渣，所有焊接部位20 mm范围要进行三面磨光。
（5）所有壁板扶强材、肋骨框架烧焊前必须用角钢加强，若变形大的，需火工校正完后再送分段安装，且安装时必须保证其垂直度。
（6）护舷管安装前甲板处的角焊缝须先焊缝报验合格，并在安装位置事先刷油漆，安装后需报验后才能烧焊。
（7）为严格控制焊接变形，该甲板分段内板缝、结构焊接需4～6名焊工同时施焊，并按焊接工艺要求进行施焊。
（8）各类舾装、贯通的安装作业必须严格按照舾装相关图要求纸进行，电气紧固件安装严格按电气工艺要求进行，安装应在分段火工校正后进行。
（9）严格控制焊高，焊高为2～3 mm，焊缝只需铲除飞溅、打磨焊接接头，严禁焊缝全条打磨。
（10）分段焊接前做好加强措施，防止焊接变形和分段吊装变形。
一个小小的分段，就有这么详细的施工工艺，可以看出该船厂对技术保障的重视，这完全得益于该厂现代化造船模式下的现代化管理。
3 结语
作为广西船检队伍中的一员，本着“一帮二检三把关”的船检精神，笔者分析了当前广西内河中小型船厂传统的造船模式现状，指出了它的不足，并分享了桂江造船厂的先进管理模式及造船经验，希望对大家有所启发和帮助。但同时要认识到，内河船舶传统造船模式的转变不是一朝一夕、一蹴而就完成的，需要广大造船企业主认清当前形势，转变思想，敢于创新，勇于承认自身发展的不足，积极向先进造船厂取经学习，结合自身实际，走出一条拥有自己特色的内河船舶先进造船模式的道路。同时，也需要有关部门加大对广西内河中小型船舶修造厂的引导和扶持，为西江航运干线经济带的发展保驾护航。
参 考 文 献
[1]王勇.广西贵港：造船业占据广西内河船舶运力半壁江山[EB/OL].http：//gx.people.com.cn/n2/2016/0518/c179430-28359196.html，2016-05-18.
[2]張学军.浅论内河船舶整体建造法焊接工艺[J].网友世界，2014（16）.
[3]施克非.船体装配工[M].北京：国防工业出版社，2008.
[责任编辑：邓进利]
【作者简介】李勇强，男，广西桂平人，广西贵港船舶检验局验船师，助理工程师，研究方向：船体结构及焊接。