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铁鸟是与飞行安全最息息相关的系统，没有别的办法，只能迎难而上。
2013年1月26日，承载着几代航空人梦想的大型运输机震撼首飞，向世人展示了中国航空工业的实力。在托举鲲鹏跃升蓝天的幕后英雄中，一飞院铁鸟试验团队是尤其值得称赞的一支队伍。
这个仅有36名成员的团队，仅用一年零八个月便组织完成近百套地面设备的建设、成功搭建国内综合程度最高的综合试验台架;并用不足国外同类试验二分之一的时间，完成了几十项重要试验，攻克了一系列关键技术，有力确保了大运飞机安全、按时首飞。
铁鸟用于完成飞机飞行控制、液压、起落架等重要功能系统的试验验证，打个形象比喻，铁鸟就像对飞机进行全面、深入检查的“B超”和“CT”，是确保研制质量和飞行安全必不可少的关键大型试验设施，也是进行飞行试验和设计定型的先决条件之一，其重要性不言而喻。
大型运输机铁鸟是目前国内规模最大、技术最复杂、功能最强大、集成度最高的铁鸟，研制工作从2010年5月开始，到2011年12月建成投入使用，历时1年7个月，截止目前试验应用达6年多。
铁鸟支持完成的大型和重要试验20多项、一般试验30余项、试验条目2218条项，完成首飞前试验7196小时，已完成试验25196小时;整个铁鸟研制的耗资约43107.03万元;参加研制单位超过93个单位、200余人直接参加了该项目研制。
然而，台架发图早于飞机发图、台架建设与试验交叉，再加之需要开展“目前国内功能最全、规模最大、最为复杂的航空集成试验”，使得铁鸟试验团队的工作从一开始就困难重重。他们所要面对的是：跨越式的任务需求，巨大的技术难度和风险，压缩到极限的进度，以及自身所存在的技术储备不足、人力资源紧张等一系列问题……
按部就班行不通，只能另辟蹊径！在总设计师唐长红院士的指导下，团队采用了一系列行之有效的方法将一个个“不可能”变成了“可能”。
在台架搭建中，铁鸟团队打破专业分工限制，运用“模块化思想”，将复杂的铁鸟试验台分解为结构相对独立、功能相对完整的六个模块进行设计和加工。每个模块设置一名设计主管，并由资深专家牵头在各模块的基础上实现整体集成，有效提高了台架的精度和建设效率。
试验中，团队利用台架空间大等优势，采用“并行工程”的思路，全面统筹铁鸟试验与分系统试验，精心做好试验规划——将试验项目分解为分项目、子项目、任务条目，按小时倒排进度，科学分段实施。同时坚持“试验上岗会”制度，做到“刚性计划、动态调整”，有效提高了试验效率，创造奇迹。
熟悉该团队的人均有这样一个直观印象：团队中的每个人都“能文能武”——既能搞设计，又会做试验，还善于牵头和协调。
铁鸟团队从2010年开始便提出了“设计融合试验”的理念，着力模糊“设计人员”与“试验人员”的界限，实现团队成员业务领域的扩展，使每个人都能自如地在这两种身份中转换，成为“跨界高手”。
团队成员的“复合型”特质，使得铁鸟试验团队成为了一支富有战斗力的团队。而该团队高度重视知识管理，也为其战斗力提升不断加码。
“我们今天的努力不仅是为了完成大运这个型号，也是为后续其它型号的开展奠定基础。”正是在这一理念的指导下，团队中每位成员都十分注意知识的积淀。在试验中，团队率先规划了完整的文件体系，将试验前准备、过程控制以及后续总结等全流程的工作规范了下来，并针对每项试验任务，编写“任务单”，有效做到了忙而不乱，也对后续型号工作颇有借鉴意义。此外，在试验任务推进期间，团队共申请专利15项，发表各类论文5篇。
从团队组建的那一天起，责任意识便深深内化到每一个成员的血液中。
在这个团队中，弥漫着一种非常朴素的英雄主义情结， “正如上战场的目标是冲锋陷阵一样，我们被赋予了一项任务，就会千方百计想着如何完成它。”试验主管支超有表示，一旦科研任务完不成，心理压力就会很大，觉得丢不起那个人。他的话很大程度代表了大家的心声。
铁鸟台架中数以千计的机载设备、数以万计的试验件、以及数千个安装接口，均需要妥善“归置”。为了快速精准定位，铁鸟团队大胆提出利用飞机型架+激光定位的方法进行试验件安装，达到了多快好省的目的。那段时间，铁鸟团队不厌其烦地与各大制造厂进行详细协调沟通，没日没夜地泡在试验厂房，全然没有了“今天”和“明天”的区别……
规划的铁鸟试验用时数千小时，通常需要近两年才能完成，但按照节点，团队必须在不到一年的时间内完成！对此，铁鸟团队怀着高度责任感，心中想着：铁鸟是与飞行安全最息息相关的系统，没有别的办法，只能迎难而上。
就这样，加班和倒班变得自然而然，最多时，团队成员会同时在六个战场同时开战。无论是热恋中的青年、高考生的家长，还是襁褓中婴儿的父母，大家都毫无怨言地适应着“两班倒”，甚至“三班倒”的工作模式。在高強度的工作节奏下，团队想尽一切办法为大家解压，组织了“航空报国，强军富民，我与型号121”主题活动，引导大家利用晚上加班前的半个小时进行健步锻炼。
智慧和汗水浇灌出美丽的成功之花！团队在铁鸟试验中成功攻克了大型复杂系统综合集成和并行协同试验等难题，创新发明了知识驱动的数字化试验技术、柔性在线测试技术、基于专家知识的试验结果评判技术、机载信息与测试信息的数据融合技术等处于国际领先水平，圆满完成了既定任务。
大型运输机铁鸟研制中，在充分研究国际先进的A380、A350、B777、B787、F35等飞机铁鸟基础上，提出和运用了模块化与组合式架构等一系列先进技术，成功解决了复杂结构件模拟和安装、机翼变形模拟、台架刚度设计、并行协同试验等一系列技术难题，开创了铁鸟研制的多项第一，有力支撑了大型运输机安全首飞和持续试飞，为大型运输机研制成功做出了重要贡献，形成的技术成果对今后的大中型飞机/特种飞机铁鸟研制具有普遍指导意义。
创新，只有创新，驱动飞机集成试验环境条件建设，不断提升飞机系统集成试验验证能力。
2013年1月26日，承载着几代航空人梦想的大型运输机震撼首飞，向世人展示了中国航空工业的实力。在托举鲲鹏跃升蓝天的幕后英雄中，一飞院铁鸟试验团队是尤其值得称赞的一支队伍。
这个仅有36名成员的团队，仅用一年零八个月便组织完成近百套地面设备的建设、成功搭建国内综合程度最高的综合试验台架;并用不足国外同类试验二分之一的时间，完成了几十项重要试验，攻克了一系列关键技术，有力确保了大运飞机安全、按时首飞。
铁鸟用于完成飞机飞行控制、液压、起落架等重要功能系统的试验验证，打个形象比喻，铁鸟就像对飞机进行全面、深入检查的“B超”和“CT”，是确保研制质量和飞行安全必不可少的关键大型试验设施，也是进行飞行试验和设计定型的先决条件之一，其重要性不言而喻。
大型运输机铁鸟是目前国内规模最大、技术最复杂、功能最强大、集成度最高的铁鸟，研制工作从2010年5月开始，到2011年12月建成投入使用，历时1年7个月，截止目前试验应用达6年多。
铁鸟支持完成的大型和重要试验20多项、一般试验30余项、试验条目2218条项，完成首飞前试验7196小时，已完成试验25196小时;整个铁鸟研制的耗资约43107.03万元;参加研制单位超过93个单位、200余人直接参加了该项目研制。
然而，台架发图早于飞机发图、台架建设与试验交叉，再加之需要开展“目前国内功能最全、规模最大、最为复杂的航空集成试验”，使得铁鸟试验团队的工作从一开始就困难重重。他们所要面对的是：跨越式的任务需求，巨大的技术难度和风险，压缩到极限的进度，以及自身所存在的技术储备不足、人力资源紧张等一系列问题……
按部就班行不通，只能另辟蹊径！在总设计师唐长红院士的指导下，团队采用了一系列行之有效的方法将一个个“不可能”变成了“可能”。
在台架搭建中，铁鸟团队打破专业分工限制，运用“模块化思想”，将复杂的铁鸟试验台分解为结构相对独立、功能相对完整的六个模块进行设计和加工。每个模块设置一名设计主管，并由资深专家牵头在各模块的基础上实现整体集成，有效提高了台架的精度和建设效率。
试验中，团队利用台架空间大等优势，采用“并行工程”的思路，全面统筹铁鸟试验与分系统试验，精心做好试验规划——将试验项目分解为分项目、子项目、任务条目，按小时倒排进度，科学分段实施。同时坚持“试验上岗会”制度，做到“刚性计划、动态调整”，有效提高了试验效率，创造奇迹。
熟悉该团队的人均有这样一个直观印象：团队中的每个人都“能文能武”——既能搞设计，又会做试验，还善于牵头和协调。
铁鸟团队从2010年开始便提出了“设计融合试验”的理念，着力模糊“设计人员”与“试验人员”的界限，实现团队成员业务领域的扩展，使每个人都能自如地在这两种身份中转换，成为“跨界高手”。
团队成员的“复合型”特质，使得铁鸟试验团队成为了一支富有战斗力的团队。而该团队高度重视知识管理，也为其战斗力提升不断加码。
“我们今天的努力不仅是为了完成大运这个型号，也是为后续其它型号的开展奠定基础。”正是在这一理念的指导下，团队中每位成员都十分注意知识的积淀。在试验中，团队率先规划了完整的文件体系，将试验前准备、过程控制以及后续总结等全流程的工作规范了下来，并针对每项试验任务，编写“任务单”，有效做到了忙而不乱，也对后续型号工作颇有借鉴意义。此外，在试验任务推进期间，团队共申请专利15项，发表各类论文5篇。
从团队组建的那一天起，责任意识便深深内化到每一个成员的血液中。
在这个团队中，弥漫着一种非常朴素的英雄主义情结， “正如上战场的目标是冲锋陷阵一样，我们被赋予了一项任务，就会千方百计想着如何完成它。”试验主管支超有表示，一旦科研任务完不成，心理压力就会很大，觉得丢不起那个人。他的话很大程度代表了大家的心声。
铁鸟台架中数以千计的机载设备、数以万计的试验件、以及数千个安装接口，均需要妥善“归置”。为了快速精准定位，铁鸟团队大胆提出利用飞机型架+激光定位的方法进行试验件安装，达到了多快好省的目的。那段时间，铁鸟团队不厌其烦地与各大制造厂进行详细协调沟通，没日没夜地泡在试验厂房，全然没有了“今天”和“明天”的区别……
规划的铁鸟试验用时数千小时，通常需要近两年才能完成，但按照节点，团队必须在不到一年的时间内完成！对此，铁鸟团队怀着高度责任感，心中想着：铁鸟是与飞行安全最息息相关的系统，没有别的办法，只能迎难而上。
就这样，加班和倒班变得自然而然，最多时，团队成员会同时在六个战场同时开战。无论是热恋中的青年、高考生的家长，还是襁褓中婴儿的父母，大家都毫无怨言地适应着“两班倒”，甚至“三班倒”的工作模式。在高強度的工作节奏下，团队想尽一切办法为大家解压，组织了“航空报国，强军富民，我与型号121”主题活动，引导大家利用晚上加班前的半个小时进行健步锻炼。
智慧和汗水浇灌出美丽的成功之花！团队在铁鸟试验中成功攻克了大型复杂系统综合集成和并行协同试验等难题，创新发明了知识驱动的数字化试验技术、柔性在线测试技术、基于专家知识的试验结果评判技术、机载信息与测试信息的数据融合技术等处于国际领先水平，圆满完成了既定任务。
大型运输机铁鸟研制中，在充分研究国际先进的A380、A350、B777、B787、F35等飞机铁鸟基础上，提出和运用了模块化与组合式架构等一系列先进技术，成功解决了复杂结构件模拟和安装、机翼变形模拟、台架刚度设计、并行协同试验等一系列技术难题，开创了铁鸟研制的多项第一，有力支撑了大型运输机安全首飞和持续试飞，为大型运输机研制成功做出了重要贡献，形成的技术成果对今后的大中型飞机/特种飞机铁鸟研制具有普遍指导意义。
创新，只有创新，驱动飞机集成试验环境条件建设，不断提升飞机系统集成试验验证能力。