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两年前的秋天，于秋涛来到德国巴伐利亚州奥迪总部。作为一汽-大众奥迪品牌项目经理，他负责一汽-大众所有奥迪产品的引进、规划和生产。当时奥迪计划在中国长春动工新建一个总装车间，以满足快速增长的市场需求。前一年这个豪华车品牌在中国销量已经超过8万辆，同比增长近40％。
这个投资约10亿人民币的新工厂计划在总部得到高度的关注，总部所有部门的负责人都参与了讨论，因为他们要在中国建一个“全数字化工厂”，作为未来奥迪工厂的标杆。
几年前，数字化工厂还是只存在于人们脑海中的“梦工厂”，现在已经越来越多的出现在现实中。于秋涛说，奥迪的全数字化工厂包含四个层面，一个是数字化的规划，也就是前期设计、布局的数字化，第二就是数字化生产，第三个是数字化的物流，第四个就是数字化的质量保证。
“最初我们做工厂规划方案的时候，用的就是数字化的模拟技术。包括所有的方案设计，包括所有的厂房空间、平面布置都通过计算机先做了虚拟设计。”于秋涛说。
工厂本身的建设就非常复杂。与周围的传统厂房相比，新总装车间采用和鸟巢一样的空间网架结构，屋顶的漫反射玻璃均匀地洒下阳光，能够节省2/3的照明能源。走进网架结构的厂房，看不见“钢铁森林”般的立柱，因为所有设备不是固定在地上，而是吊在网架上，对于结构有着复杂的技术要求。
更复杂的是怎样布置生产线。所谓标杆是这样形成的：工厂设计时就把包括德国、匈牙利以及比利时奥迪工厂的所有经验整合在一起，并吸收日系、韩系企业的精益生产方式理念，参照国内生产体系的特点，融合后取长补短。
9月19日，一汽-大众的全数字化新奥迪总装车间在长春宣布正式投产，于秋涛向《商务周刊》详细解读了这个代表当今最高水平的豪华车总装工厂。
《商务周刊》：作为信息化时代制造业的发展趋势，数字化工厂能够实现更加灵活和柔性的生产，在这个工厂中是如何体现的?
于秋涛：这个工厂年产能10万辆，通过完善、精密的系统控制，我们的个性化生产完全可以做到每辆车都不一样。
因为我们的设备是数字化的，也就是可以通过计算机系统的控制自动调节。以吊具为例，每个的高度都是可以升降的，从第一个工位开始，吊具的整个运行线路和高度都是用计算机控制。具体来说，每一个吊具都有自己的编码，有自己的数据载体，这个吊具在哪个位置，都由计算机系统进行控制，比如在安装车底部管路的工位，那么高度就升到1米7、1米9，如果装车内的仪表、手刹车，就可以降到1米5的高度。而且这个高度根据不同的车型可以编程的，同一个点同一个位置可能装A4L的是1米6，装Q5就变成1米7，根据车型不同调整高度。
还有一个例子，所有拧紧系统都是数字化的。我们车上所有的螺栓，可以说涉及到重要的安全性的螺栓，全都是电控的扳手拧紧。不同的车型，不同的装备要求的扭矩不同，这些数据都是直接输入拧紧机里，这个拧紧机按要求拧紧，然后保存在中央服务器里，这个服务器保存所有的数据最低在15年以上，以便为未来的检测维修提供可追溯的基础数据。
《商务周刊》：这种新的工厂，新的生产方式，对于工人来说，工作的难度是降低了还是提高了?
于秋涛：对工人的要求可以说变低了，变简单了，因为很多事情是由数字化的系统控制、管理。我们的工人只需要一些简单的操作就可以了，相应的劳动强度也降低了，比如一次拧紧需要100牛顿的力，一个工人干一天的活下来，可能胳膊就抬不起来了。用电动扳手只要把工具推到位就OK了，只需要很小的牵引力就够了。
我们的理念是，人是一个情绪化的动物，他可能会随时随地因为不同的情绪影响他做的工作，我们需要在设备上把人的情绪化对质量的影响规避掉。像电动扳手，只要人把设备推过去了，剩下的事情，比如扭的力矩是多大由我的设备保障了。
用人工的话，本来应该拧15牛顿的可能只扭了10牛顿，但通过计算机这种现象不会发生，拧紧的结果也是通过传感器检测的，保证这个力一定会达到要求的力矩，而不会因为人的操作，这个扳手少拧一圈或拧的时候斜了一点造成最后的结果不合格。我们数字化工厂就是能够保证所有的不可控因素都规避掉，最后保证我们的产品质量处于最高水平的状态。
《商务周刊》：也就是说数字化生产更容易控制产品质量。
于秋涛：是的。因为质量的控制环节在生产线上就开始同步进行了。每隔一定数量的工位就有一个质量检测点，在这个环节上出现的质量问题直接就消除掉了，而且记录也都保存在计算机系统里。这样我们的车维修量就非常小，这就是数字化的质量控制。
而且整车下线以后我们还有各种检测设备。我们的工厂是世界上最好的工厂，我们所有的设备也是世界上最先进的设备。日系工厂的车轮主要是靠人的经验调整，但我们德系的检测都是通过设定好的外倾、内倾、前倾、后倾等角度，通过测量系统进行控制。检查结果会统一保存到数据库里，在交车之前我们把所有核心数据都要打印出来，然后要在系统里进行检查这个车是否合格，通过扫描车辆的编号，对从第一个工位开始到检测工位结束的所有过程都进行一次检验，看有没有哪个问题没有消除掉或者漏掉了，都合格了我们才能交车。所以说，数字化的质量控制系统是百分之百地做检测，而不是抽检，这在欧洲也还没有实现。
《商务周刊》：新工厂还借鉴了以丰田生产方式为代表的日式生产现场管理，以“看板”方式减少库存、消灭次品。在两个不同的生产体系中，这种借鉴是如何实现的?
于秋涛：说借鉴韩国或者日系企业的理念，也只是一种概念性的东西，具体到细节上和他们还是不一样的。我们把所有能优化的结果都集成到一块了。
在物流系统中，我们第一次尝试用了物流超市的概念，这在奥迪全球都是首次。这个物流系统就是借鉴了日韩生产方式，比如我们也有看板，有一个纠错系统，更好地保证零部件的管理、现场的秩序。具体来说，包括生产的准确性、供货的准确性，都在超市里面用电子看板显示，系统会提示你这个车拿这个件，如果你拿别的零件系统就会报警。
这个物流系统和其他品牌都有所不同，我们奥迪也是第一次这么大规模地用这个操作系统，两年前做生产方案时，总部刚刚形成了物流超市理念，在德国的生产线上做了一个小范围的试验。全面的实施，一汽-大众奥迪新工厂是全球第一次。
这个投资约10亿人民币的新工厂计划在总部得到高度的关注，总部所有部门的负责人都参与了讨论，因为他们要在中国建一个“全数字化工厂”，作为未来奥迪工厂的标杆。
几年前，数字化工厂还是只存在于人们脑海中的“梦工厂”，现在已经越来越多的出现在现实中。于秋涛说，奥迪的全数字化工厂包含四个层面，一个是数字化的规划，也就是前期设计、布局的数字化，第二就是数字化生产，第三个是数字化的物流，第四个就是数字化的质量保证。
“最初我们做工厂规划方案的时候，用的就是数字化的模拟技术。包括所有的方案设计，包括所有的厂房空间、平面布置都通过计算机先做了虚拟设计。”于秋涛说。
工厂本身的建设就非常复杂。与周围的传统厂房相比，新总装车间采用和鸟巢一样的空间网架结构，屋顶的漫反射玻璃均匀地洒下阳光，能够节省2/3的照明能源。走进网架结构的厂房，看不见“钢铁森林”般的立柱，因为所有设备不是固定在地上，而是吊在网架上，对于结构有着复杂的技术要求。
更复杂的是怎样布置生产线。所谓标杆是这样形成的：工厂设计时就把包括德国、匈牙利以及比利时奥迪工厂的所有经验整合在一起，并吸收日系、韩系企业的精益生产方式理念，参照国内生产体系的特点，融合后取长补短。
9月19日，一汽-大众的全数字化新奥迪总装车间在长春宣布正式投产，于秋涛向《商务周刊》详细解读了这个代表当今最高水平的豪华车总装工厂。
《商务周刊》：作为信息化时代制造业的发展趋势，数字化工厂能够实现更加灵活和柔性的生产，在这个工厂中是如何体现的?
于秋涛：这个工厂年产能10万辆，通过完善、精密的系统控制，我们的个性化生产完全可以做到每辆车都不一样。
因为我们的设备是数字化的，也就是可以通过计算机系统的控制自动调节。以吊具为例，每个的高度都是可以升降的，从第一个工位开始，吊具的整个运行线路和高度都是用计算机控制。具体来说，每一个吊具都有自己的编码，有自己的数据载体，这个吊具在哪个位置，都由计算机系统进行控制，比如在安装车底部管路的工位，那么高度就升到1米7、1米9，如果装车内的仪表、手刹车，就可以降到1米5的高度。而且这个高度根据不同的车型可以编程的，同一个点同一个位置可能装A4L的是1米6，装Q5就变成1米7，根据车型不同调整高度。
还有一个例子，所有拧紧系统都是数字化的。我们车上所有的螺栓，可以说涉及到重要的安全性的螺栓，全都是电控的扳手拧紧。不同的车型，不同的装备要求的扭矩不同，这些数据都是直接输入拧紧机里，这个拧紧机按要求拧紧，然后保存在中央服务器里，这个服务器保存所有的数据最低在15年以上，以便为未来的检测维修提供可追溯的基础数据。
《商务周刊》：这种新的工厂，新的生产方式，对于工人来说，工作的难度是降低了还是提高了?
于秋涛：对工人的要求可以说变低了，变简单了，因为很多事情是由数字化的系统控制、管理。我们的工人只需要一些简单的操作就可以了，相应的劳动强度也降低了，比如一次拧紧需要100牛顿的力，一个工人干一天的活下来，可能胳膊就抬不起来了。用电动扳手只要把工具推到位就OK了，只需要很小的牵引力就够了。
我们的理念是，人是一个情绪化的动物，他可能会随时随地因为不同的情绪影响他做的工作，我们需要在设备上把人的情绪化对质量的影响规避掉。像电动扳手，只要人把设备推过去了，剩下的事情，比如扭的力矩是多大由我的设备保障了。
用人工的话，本来应该拧15牛顿的可能只扭了10牛顿，但通过计算机这种现象不会发生，拧紧的结果也是通过传感器检测的，保证这个力一定会达到要求的力矩，而不会因为人的操作，这个扳手少拧一圈或拧的时候斜了一点造成最后的结果不合格。我们数字化工厂就是能够保证所有的不可控因素都规避掉，最后保证我们的产品质量处于最高水平的状态。
《商务周刊》：也就是说数字化生产更容易控制产品质量。
于秋涛：是的。因为质量的控制环节在生产线上就开始同步进行了。每隔一定数量的工位就有一个质量检测点，在这个环节上出现的质量问题直接就消除掉了，而且记录也都保存在计算机系统里。这样我们的车维修量就非常小，这就是数字化的质量控制。
而且整车下线以后我们还有各种检测设备。我们的工厂是世界上最好的工厂，我们所有的设备也是世界上最先进的设备。日系工厂的车轮主要是靠人的经验调整，但我们德系的检测都是通过设定好的外倾、内倾、前倾、后倾等角度，通过测量系统进行控制。检查结果会统一保存到数据库里，在交车之前我们把所有核心数据都要打印出来，然后要在系统里进行检查这个车是否合格，通过扫描车辆的编号，对从第一个工位开始到检测工位结束的所有过程都进行一次检验，看有没有哪个问题没有消除掉或者漏掉了，都合格了我们才能交车。所以说，数字化的质量控制系统是百分之百地做检测，而不是抽检，这在欧洲也还没有实现。
《商务周刊》：新工厂还借鉴了以丰田生产方式为代表的日式生产现场管理，以“看板”方式减少库存、消灭次品。在两个不同的生产体系中，这种借鉴是如何实现的?
于秋涛：说借鉴韩国或者日系企业的理念，也只是一种概念性的东西，具体到细节上和他们还是不一样的。我们把所有能优化的结果都集成到一块了。
在物流系统中，我们第一次尝试用了物流超市的概念，这在奥迪全球都是首次。这个物流系统就是借鉴了日韩生产方式，比如我们也有看板，有一个纠错系统，更好地保证零部件的管理、现场的秩序。具体来说，包括生产的准确性、供货的准确性，都在超市里面用电子看板显示，系统会提示你这个车拿这个件，如果你拿别的零件系统就会报警。
这个物流系统和其他品牌都有所不同，我们奥迪也是第一次这么大规模地用这个操作系统，两年前做生产方案时，总部刚刚形成了物流超市理念，在德国的生产线上做了一个小范围的试验。全面的实施，一汽-大众奥迪新工厂是全球第一次。