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中图分类号：TU37文献标识码： A
摘要：混凝土工程施工时，经常会发生一些质量通病，这些质量通病在施工的过程中不能根除，只能采取一些手段进行防治。本文从质量通病前期控制的必要性、原材料选用、产生原因和防治及处理的方法方面进行探讨。
1 混凝土质量前期控制的必要性
1.1 混凝土质量产生下降的原因
混凝土是由胶凝材料（水泥）、细骨料（如砂子）、粗骨料（石子）及必要时掺入的化学外加剂与矿物混合材料按一定比例混合，经搅拌成可塑性的拌和物，随着时间的增长而逐渐硬化，发展成为具有一定强度的块体。[1]由于混凝土是一种多相、分散型的复合材料，若其中一项原材料达不到要求或比例不合适，均会对整个混凝土造成影响，从而引起混凝土的质量下降，浇筑以后很容易出现裂纹，甚至坍塌的现象。
1.2 混凝土质量的前期控制
混凝土质量的前期控制，是指根据设计要求的混凝土的合格质量水平确定合理的原材料组成和各生产工序的最优工艺参数，它包括混凝土组成材料的质量检验与控制，以及混凝土配合比的设计、确定与控制，这些因素直接影响建筑工程的坚固，耐久，适用等性能。建筑材料的组成、结构、规格、使用及选择，直接影响建筑工程质量。材料的化学成分、矿物成分将影响一系列工程质量。因此，要保证建筑工程质量，混凝土质量的前期控制是非常重要的，他是建筑工程质量控的第一步。
2 混凝土产生质量通病的原因、防治措施及处理方法
2.1 蜂窝产生的原因、防治措施及处理方法
2.1.1 蜂窝产生的原因
蜂窝是指混凝土结构局部出现酥松，砂浆少、石子多，石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿其产生原因有以下几点：[2]
(1) 混凝土配合比不正确，或砂、石、水泥材料计量错误，或用水不准，造成砂浆少石子多。
(2) 混凝土搅拌时间不够，没有搅拌均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。
(3) 下料不当或下料过高，末设串简使石子集中，造成石子、砂浆离折。
(4) 混凝土末分层下料，振捣不实或漏振或振捣时间不够。
(5) 模板孔隙未堵好，或模板安装不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝。
(6) 钢筋较密，使用石子粒径过大或坍落度过不。
(7) 基础、柱子、墙根部位末稍加间歇就继续灌上层混凝土。
2.1.2 蜂窝的防治措施
认真设计，严格控制混凝土配合比，经常检查作到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合，混凝土下料高度超过2m 应设串筒或溜槽浇灌应分层下料，分层捣固，防止漏振，模板应堵塞严密，基础、柱子、墙根部应在下部浇完间隔1~1.5h沉实后再浇灌上部混凝土，避免出现“烂脖子”。
2.2 麻面产生的原因、防治措施及处理方法
2.2.1 麻面产生的原因
麻面是指混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点形成粗糙面，但无钢筋外露现象。其产生的原因有以下几点：
(1) 模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物末清理干净拆模板时混凝土表面被粘坏。
(2) 模板末浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。
(3) 模板拼缝不严密，局部漏浆。
(4) 模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。
(5) 混凝土振捣不实，气泡末排出停在模式板表面形成麻点。
2.2.2 麻面的防治措施
模板表面要清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物浇灌混凝土前，模板缝应浇水充分湿润；模板缝隙应用包装胶带纸或腻子等堵严，模板隔离剂应选用长效的涂刷均匀，不得漏刷，混凝土分层均匀振捣密实，并用木锤敲打模板外侧使气泡排出为止。
2.3 孔洞产生的原因、防治措施及处理方法
2.3.1 孔洞产生的原因
孔洞是指混凝土结构内部有尺寸较大的空隙局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。其产生的原因有以下几点：
(1) 在钢筋较密的部位或预留洞和埋设件处，混凝土浇筑不畅通，不能浇筑满形成孔洞。
(2) 混凝土分层离折，砂浆分离、石子成堆、严重跑浆，又末进行振捣，形成特大蜂窝。
(3) 混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。
(4) 未按施工操作规程认真操作，漏振。
(5) 错用外加剂等材料。如夏季浇筑混凝土中掺早强剂，造成成型振捣困难。
2.3.2 孔洞的防治措施
在钢筋密集处及复杂部位如柱的节点处，应采用细石混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实或配人工捣固，预留洞口应两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。
2.4 露筋产生的原因、防治措施及处理方法
2.4.1 露筋产生的原因
露筋是指混凝土内部主筋、架立筋、箍筋局部裸露在结构构件表面。其产生原因有以下几点：
(1) 灌筑混凝土时钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。
(2) 钢筋混凝土结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土水泥砂浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。
(3) 因配合比比不当混凝土产生离折，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。
(4) 混凝土保护层太小或保护处混漏振或振捣不实，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移造成露筋。
(5) 木模板末浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。
2.4.2 露筋的防治措施
浇灌混凝土时，应保证钢筋位置和保护层厚度正确；并加强检查；钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒或溜槽进行下料，以防止离折；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用刀片或振捣棒进行振捣；操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调直修正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。
3 混凝土原材料选用时的注意事项
3.1 水泥材料的使用
不同的水泥品种，具有不同的特点，必须根据工程的具体环境条件合理的选择水泥的品种，以满足结构上的要求。水泥在施工过程中应注意以下几点：
(1)注意检查进场水泥的出厂检验证书，确保施工所用水泥的质量。
(2)水泥在运输和储存过程中应注意防水、防潮，已经受潮结块的水泥经检合格
后方可使用。
(3)应确保所使用的水泥安定性合格。
3.2 粗、细骨料的使用
粗骨料是指凡粒径大于4.75mm的颗粒。普通混凝土常用的粗骨料为5～40mm粒径，按表观形状不同，分为卵石和碎石两类。细骨料一般按成因不同分为天然砂和人工砂。天然砂按其产源不同可分为河砂、湖砂、山砂和海砂；人工砂包括机制砂和混合砂。一般在当地缺乏天然砂源时，才采用人工砂。[3]粗、细骨料在选用时应注意以下问题:
(1)有害物质的含量以及骨料中泥块的含量。
(2)骨料中的针、片状颗粒的含量。
(3)骨料的颗粒级配。
(4)粗骨料的最大粒径。
(5)碎石和卵石的强度。
(6)砂的细度模数、表观密度、堆积密度及空隙率。
结束语
通过上述分析证明：原材料的使用时避免混凝土质量问题的关键。但是施工過程中的控制手段也是必不可少的，原材料的选用只是第一步，但也是最重要的一步。这一步关系着整个混凝土施工过程中的质量。混凝土的质量控制既是一个技术问题，也是一个管理问题。虽然混凝土的质量通病不能避免，但是我们可以运用科学的手段进行控制，用认真的态度控制好每一个环节，只有这样才能够确保混凝土的工程质量，认真做到“百年大计，质量第一”。
参考文献
[1]如何做好混凝土前期质量控制.于海蛟.2010
[2]建筑工程质量事故分析.郑文新.2010
摘要：混凝土工程施工时，经常会发生一些质量通病，这些质量通病在施工的过程中不能根除，只能采取一些手段进行防治。本文从质量通病前期控制的必要性、原材料选用、产生原因和防治及处理的方法方面进行探讨。
1 混凝土质量前期控制的必要性
1.1 混凝土质量产生下降的原因
混凝土是由胶凝材料（水泥）、细骨料（如砂子）、粗骨料（石子）及必要时掺入的化学外加剂与矿物混合材料按一定比例混合，经搅拌成可塑性的拌和物，随着时间的增长而逐渐硬化，发展成为具有一定强度的块体。[1]由于混凝土是一种多相、分散型的复合材料，若其中一项原材料达不到要求或比例不合适，均会对整个混凝土造成影响，从而引起混凝土的质量下降，浇筑以后很容易出现裂纹，甚至坍塌的现象。
1.2 混凝土质量的前期控制
混凝土质量的前期控制，是指根据设计要求的混凝土的合格质量水平确定合理的原材料组成和各生产工序的最优工艺参数，它包括混凝土组成材料的质量检验与控制，以及混凝土配合比的设计、确定与控制，这些因素直接影响建筑工程的坚固，耐久，适用等性能。建筑材料的组成、结构、规格、使用及选择，直接影响建筑工程质量。材料的化学成分、矿物成分将影响一系列工程质量。因此，要保证建筑工程质量，混凝土质量的前期控制是非常重要的，他是建筑工程质量控的第一步。
2 混凝土产生质量通病的原因、防治措施及处理方法
2.1 蜂窝产生的原因、防治措施及处理方法
2.1.1 蜂窝产生的原因
蜂窝是指混凝土结构局部出现酥松，砂浆少、石子多，石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿其产生原因有以下几点：[2]
(1) 混凝土配合比不正确，或砂、石、水泥材料计量错误，或用水不准，造成砂浆少石子多。
(2) 混凝土搅拌时间不够，没有搅拌均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。
(3) 下料不当或下料过高，末设串简使石子集中，造成石子、砂浆离折。
(4) 混凝土末分层下料，振捣不实或漏振或振捣时间不够。
(5) 模板孔隙未堵好，或模板安装不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝。
(6) 钢筋较密，使用石子粒径过大或坍落度过不。
(7) 基础、柱子、墙根部位末稍加间歇就继续灌上层混凝土。
2.1.2 蜂窝的防治措施
认真设计，严格控制混凝土配合比，经常检查作到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合，混凝土下料高度超过2m 应设串筒或溜槽浇灌应分层下料，分层捣固，防止漏振，模板应堵塞严密，基础、柱子、墙根部应在下部浇完间隔1~1.5h沉实后再浇灌上部混凝土，避免出现“烂脖子”。
2.2 麻面产生的原因、防治措施及处理方法
2.2.1 麻面产生的原因
麻面是指混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点形成粗糙面，但无钢筋外露现象。其产生的原因有以下几点：
(1) 模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物末清理干净拆模板时混凝土表面被粘坏。
(2) 模板末浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。
(3) 模板拼缝不严密，局部漏浆。
(4) 模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。
(5) 混凝土振捣不实，气泡末排出停在模式板表面形成麻点。
2.2.2 麻面的防治措施
模板表面要清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物浇灌混凝土前，模板缝应浇水充分湿润；模板缝隙应用包装胶带纸或腻子等堵严，模板隔离剂应选用长效的涂刷均匀，不得漏刷，混凝土分层均匀振捣密实，并用木锤敲打模板外侧使气泡排出为止。
2.3 孔洞产生的原因、防治措施及处理方法
2.3.1 孔洞产生的原因
孔洞是指混凝土结构内部有尺寸较大的空隙局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。其产生的原因有以下几点：
(1) 在钢筋较密的部位或预留洞和埋设件处，混凝土浇筑不畅通，不能浇筑满形成孔洞。
(2) 混凝土分层离折，砂浆分离、石子成堆、严重跑浆，又末进行振捣，形成特大蜂窝。
(3) 混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。
(4) 未按施工操作规程认真操作，漏振。
(5) 错用外加剂等材料。如夏季浇筑混凝土中掺早强剂，造成成型振捣困难。
2.3.2 孔洞的防治措施
在钢筋密集处及复杂部位如柱的节点处，应采用细石混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实或配人工捣固，预留洞口应两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。
2.4 露筋产生的原因、防治措施及处理方法
2.4.1 露筋产生的原因
露筋是指混凝土内部主筋、架立筋、箍筋局部裸露在结构构件表面。其产生原因有以下几点：
(1) 灌筑混凝土时钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。
(2) 钢筋混凝土结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土水泥砂浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。
(3) 因配合比比不当混凝土产生离折，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。
(4) 混凝土保护层太小或保护处混漏振或振捣不实，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移造成露筋。
(5) 木模板末浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。
2.4.2 露筋的防治措施
浇灌混凝土时，应保证钢筋位置和保护层厚度正确；并加强检查；钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒或溜槽进行下料，以防止离折；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用刀片或振捣棒进行振捣；操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调直修正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。
3 混凝土原材料选用时的注意事项
3.1 水泥材料的使用
不同的水泥品种，具有不同的特点，必须根据工程的具体环境条件合理的选择水泥的品种，以满足结构上的要求。水泥在施工过程中应注意以下几点：
(1)注意检查进场水泥的出厂检验证书，确保施工所用水泥的质量。
(2)水泥在运输和储存过程中应注意防水、防潮，已经受潮结块的水泥经检合格
后方可使用。
(3)应确保所使用的水泥安定性合格。
3.2 粗、细骨料的使用
粗骨料是指凡粒径大于4.75mm的颗粒。普通混凝土常用的粗骨料为5～40mm粒径，按表观形状不同，分为卵石和碎石两类。细骨料一般按成因不同分为天然砂和人工砂。天然砂按其产源不同可分为河砂、湖砂、山砂和海砂；人工砂包括机制砂和混合砂。一般在当地缺乏天然砂源时，才采用人工砂。[3]粗、细骨料在选用时应注意以下问题:
(1)有害物质的含量以及骨料中泥块的含量。
(2)骨料中的针、片状颗粒的含量。
(3)骨料的颗粒级配。
(4)粗骨料的最大粒径。
(5)碎石和卵石的强度。
(6)砂的细度模数、表观密度、堆积密度及空隙率。
结束语
通过上述分析证明：原材料的使用时避免混凝土质量问题的关键。但是施工過程中的控制手段也是必不可少的，原材料的选用只是第一步，但也是最重要的一步。这一步关系着整个混凝土施工过程中的质量。混凝土的质量控制既是一个技术问题，也是一个管理问题。虽然混凝土的质量通病不能避免，但是我们可以运用科学的手段进行控制，用认真的态度控制好每一个环节，只有这样才能够确保混凝土的工程质量，认真做到“百年大计，质量第一”。
参考文献
[1]如何做好混凝土前期质量控制.于海蛟.2010
[2]建筑工程质量事故分析.郑文新.2010