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摘 要：机械加工是一项专业性较强的重要工作，其涉及多道加工工序，并且具有一定的危险性。为了保障机械加工安全，应根据机械加工工艺的实际情况，仔细分析不同工种在机械加工中的危险性，有针对性地采取危险防范措施，推动我国机械加工行业的可持续发展。本文分析了机械加工工艺的特点，阐述了机械加工工艺的危险防范措施。
关键词：机械加工工艺；危险防范
机械加工行业是我国重要的基础产业，其主要为各个行业、部门提供机械装备和工具。在机械加工过程中需要工作人员的操作和控制，机械加工工艺的安全性直接关系着工作人员的生命安全，由于机械加工工艺的特殊性，经常发生安全事故，因此必须引起人们的高度重视。结合机械加工工艺中的安全风险，积极采取有效的防范措施，提高机械加工工艺的安全性。
一、机械加工工艺的特点
机械加工工艺是指对机械原材料进行加工处理，得到用户所需的机械成品或者半成品，机械加工工艺的形式比较复杂，种类非常多样化，主要包括切削、铸造、锻压、焊接等加工工艺。在实际应用中，机械加工工艺具有以下特点：
1、机械加工对象多样化
在机械加工过程中，加工对象多样化，例如半成品、原材料、毛坯等工件，不同加工对象对于机械加工的精度、形状和材料要求是不同的，机械加工工件的形状有不规则形状、球状、板状、锥状、柱状、棒状等[1]，还包括木材、塑料、钢铁、合金等各种类型的加工材料，机械加工工艺需全面考虑各种因素，采用合适的加工工艺，在加工过程中要采用多种关键性操作，机械加工很多环节都存在一定的危险性，因此容易出现各种各样的安全事故。
2、机械加工工种繁多
机械加工工艺包括下料工、钣金工、冲压工、钻工、磨工、钳工、插工、铣工、锻工、车工等多种工种，还需要采用离子束加工、超声波加工、电解加工、激光加工、电火花加工等多种专业性较强的加工工艺，不同的机械加工工艺，在实际操作中存在着多样化的危险因素，并且不同工种对于工作人员的操作要求是不同的，如果工作人员的责任意识比较淡薄，随意操作或者盲目操作，会极大地增加机械加工工艺的危险性。
3、机械加工工具设备复杂
机械加工工艺需要使用多种复杂的工具设备，根据不同的机械加工要求，需使用特定的加工工具设备，例如，钳工需要使用钻床、电钻、锉刀、刮刀、手锯等操作工具[2]；切削加工工艺需使用数控机床或者普通机床，工作人员需操作托架、刀具等工具。不同的机械加工工具在种类、型号、材料等方面有着明显的区别，不同工种的工作人员必须熟练使用加工工具。
二、机械加工工艺的危险防范措施
1、冲压工危险防范措施
冲压工是机械加工中发生安全事故最频繁的工种，主要是由于冲头故障而引发机械加工操作系统运行不畅或者冲头操作失误，导致冲压工手指被挤压，并且还由于冲模质量较差或者加工工具不合适，造成机械加工材料崩裂。发生这些安全事故最主要的原因是工作人员的人为操作失误或者操作不当，因此为了做好冲压工的危险防范控制，一方面应做好机械加工工具或设备的维护、保养和检修，另一方面，积极引进现代化的科学技术，实现机械冲压加工工艺的自动化。
2、车工危险防范措施
车工在机械加工工艺中容易出现切削崩伤、夹挤受伤、物体打击、绞伤等讲安全事故，特别是切削崩伤的发生率较高，不仅严重危害工作人员的生命安全，而且很容易损坏机械加工机床周围的工具设备。造成这种安全事故的原因有：机械加工中安装或者设计方法不合理、工作人员之间配合较差、加工工具和设备使用不当、机械加工系统故障等，并且还包括机械加工企业的安全防护措施落实不到位，工作人员的使用或者操作方法错误，机械加工管理水平较低。
为了有效预防车工的危险因素，首先，做好机械切削加工工艺的安全防护， 设置完善的安全防护设施，例如，工作人员佩戴防护罩，并且每次切削加工完成后及时进行清理，避免影响下一次切削加工，保护工作人员的人身安全。其次，定期检查机械加工工具或者设备的状态，避免长时间带伤运行，采取有效的维护检修措施，使机械加工工具和设备始终处于良好的状态，提高机械加工的安全性。最后，加强机械加工的安全管理，制定科学合理的安全管理制度，严格落实各项管理措施，强化工作人员的责任意识，及时指导工作人员的违规操作或者注意力不集中、工具设备使用不规范等问题。
3、钳工
在机械加工工艺中，钳工容易发生挤伤、高空坠落、物体打击、刺伤、绞伤等安全事故[3]，特别是工作人员在操作齿轮、钻头等旋转设备部件过程中，容易发生绞伤，在搬运机械加工设备或工具中引发高空坠落、砸伤、挤伤等事故。
为了保障钳工安全，一方面，应加强对高空作业的安全管理，做好转轴、钻头等机械加工设备的防护措施，安装合适的护手板；另一方面，钳工工作人员应强化自身的安全意识，在机械加工过程中必须正确使用工具设备，不断提高自身的机械加工操作技术水平。
4、铣工
铣工在机械加工操作中，容易引发碾压伤害、切割伤害、高空坠落、绞伤、物体打击等事故，特别是在铣床旋转过程中容易发生严重的铣刀切割伤害。铣工发生安全事故的原因主要在于机械加工管理混乱、刀具选用不合适、操作方法不当、缺乏完善的安全防护设施等。为了进一步加强铣工的危险防范控制，应对铣工做好安全技能培训，使铣工充分认识到机械加工工艺的危险性，强化思想认识，不断提高工作人员技能水平，合理设置防护挡板、铣刀刀罩等设施[4]，在机械加工过程中严禁使用设计不合理或者质量不达标的工具。
5、刨工
在机械加工操作中，刨工容易发生切屑崩伤、物体打击、刨伤等事故，特别是刨伤，对于工作人员的伤害较大。引发刨工安全事故的原因有：操作环境较差、安装或者设计方法不合理、配合沟通不良、缺乏安全防护设施、生产管理水平低等。为了预防这种安全事故的发生，在机械加工过程中，应避免滑枕或者工作台碰伤工作人员，并且规范机械加工生产规范，严禁在机械加工设备运行过程中进行修理或者检查，严格控制工件和工作人員手指之间的距离[5]，遵守机械加工机床的操作规范。
结束语：
机械加工有多种工种形式，加工工艺比较复杂，安全事故发生率较高，严重危害工作人员的身体健康，因此必须高度重视机械加工工艺的安全控制和危险防范，规范各个工种的机械加工操作方法，采取有效的安全防护措施，改进容易发生事故的机械加工部件，做好定期的检查维修和运行维护，加强对工作人员的安全技能培训，加强机械加工工艺的安全管理，确保机械加工工艺的安全性。
参考文献
[1] 高亚辉，王亭亭，曹家琳.机械加工工艺危险性控制研究[J].中国安全生产科学技术，2010，05：130-136.
[2] 裴佳敏.机械加工工艺编制的要点探析[J].科技传播，2013，17：88+73.
[3] 徐伟大.机械加工工艺的优化方案[J].科技视界，2013，27：114.
[4] 张仲甫.对机械加工工艺规程设计的发展方向的看法[J].武汉工学院学报，1988，01：92-100.
[5] 郭春芬，魏军英.基于本体的机械加工工艺知识表示研究[J].煤炭技术，2011，07：3-5.
作者简介：侯海文（1983-），男，广东省台山市，学历：大学本料，研究方向：机械设计。
关键词：机械加工工艺；危险防范
机械加工行业是我国重要的基础产业，其主要为各个行业、部门提供机械装备和工具。在机械加工过程中需要工作人员的操作和控制，机械加工工艺的安全性直接关系着工作人员的生命安全，由于机械加工工艺的特殊性，经常发生安全事故，因此必须引起人们的高度重视。结合机械加工工艺中的安全风险，积极采取有效的防范措施，提高机械加工工艺的安全性。
一、机械加工工艺的特点
机械加工工艺是指对机械原材料进行加工处理，得到用户所需的机械成品或者半成品，机械加工工艺的形式比较复杂，种类非常多样化，主要包括切削、铸造、锻压、焊接等加工工艺。在实际应用中，机械加工工艺具有以下特点：
1、机械加工对象多样化
在机械加工过程中，加工对象多样化，例如半成品、原材料、毛坯等工件，不同加工对象对于机械加工的精度、形状和材料要求是不同的，机械加工工件的形状有不规则形状、球状、板状、锥状、柱状、棒状等[1]，还包括木材、塑料、钢铁、合金等各种类型的加工材料，机械加工工艺需全面考虑各种因素，采用合适的加工工艺，在加工过程中要采用多种关键性操作，机械加工很多环节都存在一定的危险性，因此容易出现各种各样的安全事故。
2、机械加工工种繁多
机械加工工艺包括下料工、钣金工、冲压工、钻工、磨工、钳工、插工、铣工、锻工、车工等多种工种，还需要采用离子束加工、超声波加工、电解加工、激光加工、电火花加工等多种专业性较强的加工工艺，不同的机械加工工艺，在实际操作中存在着多样化的危险因素，并且不同工种对于工作人员的操作要求是不同的，如果工作人员的责任意识比较淡薄，随意操作或者盲目操作，会极大地增加机械加工工艺的危险性。
3、机械加工工具设备复杂
机械加工工艺需要使用多种复杂的工具设备，根据不同的机械加工要求，需使用特定的加工工具设备，例如，钳工需要使用钻床、电钻、锉刀、刮刀、手锯等操作工具[2]；切削加工工艺需使用数控机床或者普通机床，工作人员需操作托架、刀具等工具。不同的机械加工工具在种类、型号、材料等方面有着明显的区别，不同工种的工作人员必须熟练使用加工工具。
二、机械加工工艺的危险防范措施
1、冲压工危险防范措施
冲压工是机械加工中发生安全事故最频繁的工种，主要是由于冲头故障而引发机械加工操作系统运行不畅或者冲头操作失误，导致冲压工手指被挤压，并且还由于冲模质量较差或者加工工具不合适，造成机械加工材料崩裂。发生这些安全事故最主要的原因是工作人员的人为操作失误或者操作不当，因此为了做好冲压工的危险防范控制，一方面应做好机械加工工具或设备的维护、保养和检修，另一方面，积极引进现代化的科学技术，实现机械冲压加工工艺的自动化。
2、车工危险防范措施
车工在机械加工工艺中容易出现切削崩伤、夹挤受伤、物体打击、绞伤等讲安全事故，特别是切削崩伤的发生率较高，不仅严重危害工作人员的生命安全，而且很容易损坏机械加工机床周围的工具设备。造成这种安全事故的原因有：机械加工中安装或者设计方法不合理、工作人员之间配合较差、加工工具和设备使用不当、机械加工系统故障等，并且还包括机械加工企业的安全防护措施落实不到位，工作人员的使用或者操作方法错误，机械加工管理水平较低。
为了有效预防车工的危险因素，首先，做好机械切削加工工艺的安全防护， 设置完善的安全防护设施，例如，工作人员佩戴防护罩，并且每次切削加工完成后及时进行清理，避免影响下一次切削加工，保护工作人员的人身安全。其次，定期检查机械加工工具或者设备的状态，避免长时间带伤运行，采取有效的维护检修措施，使机械加工工具和设备始终处于良好的状态，提高机械加工的安全性。最后，加强机械加工的安全管理，制定科学合理的安全管理制度，严格落实各项管理措施，强化工作人员的责任意识，及时指导工作人员的违规操作或者注意力不集中、工具设备使用不规范等问题。
3、钳工
在机械加工工艺中，钳工容易发生挤伤、高空坠落、物体打击、刺伤、绞伤等安全事故[3]，特别是工作人员在操作齿轮、钻头等旋转设备部件过程中，容易发生绞伤，在搬运机械加工设备或工具中引发高空坠落、砸伤、挤伤等事故。
为了保障钳工安全，一方面，应加强对高空作业的安全管理，做好转轴、钻头等机械加工设备的防护措施，安装合适的护手板；另一方面，钳工工作人员应强化自身的安全意识，在机械加工过程中必须正确使用工具设备，不断提高自身的机械加工操作技术水平。
4、铣工
铣工在机械加工操作中，容易引发碾压伤害、切割伤害、高空坠落、绞伤、物体打击等事故，特别是在铣床旋转过程中容易发生严重的铣刀切割伤害。铣工发生安全事故的原因主要在于机械加工管理混乱、刀具选用不合适、操作方法不当、缺乏完善的安全防护设施等。为了进一步加强铣工的危险防范控制，应对铣工做好安全技能培训，使铣工充分认识到机械加工工艺的危险性，强化思想认识，不断提高工作人员技能水平，合理设置防护挡板、铣刀刀罩等设施[4]，在机械加工过程中严禁使用设计不合理或者质量不达标的工具。
5、刨工
在机械加工操作中，刨工容易发生切屑崩伤、物体打击、刨伤等事故，特别是刨伤，对于工作人员的伤害较大。引发刨工安全事故的原因有：操作环境较差、安装或者设计方法不合理、配合沟通不良、缺乏安全防护设施、生产管理水平低等。为了预防这种安全事故的发生，在机械加工过程中，应避免滑枕或者工作台碰伤工作人员，并且规范机械加工生产规范，严禁在机械加工设备运行过程中进行修理或者检查，严格控制工件和工作人員手指之间的距离[5]，遵守机械加工机床的操作规范。
结束语：
机械加工有多种工种形式，加工工艺比较复杂，安全事故发生率较高，严重危害工作人员的身体健康，因此必须高度重视机械加工工艺的安全控制和危险防范，规范各个工种的机械加工操作方法，采取有效的安全防护措施，改进容易发生事故的机械加工部件，做好定期的检查维修和运行维护，加强对工作人员的安全技能培训，加强机械加工工艺的安全管理，确保机械加工工艺的安全性。
参考文献
[1] 高亚辉，王亭亭，曹家琳.机械加工工艺危险性控制研究[J].中国安全生产科学技术，2010，05：130-136.
[2] 裴佳敏.机械加工工艺编制的要点探析[J].科技传播，2013，17：88+73.
[3] 徐伟大.机械加工工艺的优化方案[J].科技视界，2013，27：114.
[4] 张仲甫.对机械加工工艺规程设计的发展方向的看法[J].武汉工学院学报，1988，01：92-100.
[5] 郭春芬，魏军英.基于本体的机械加工工艺知识表示研究[J].煤炭技术，2011，07：3-5.
作者简介：侯海文（1983-），男，广东省台山市，学历：大学本料，研究方向：机械设计。