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摘 要：本文主要论述胜利石化汽油选择性加氢（RSDS）装置如何查找原因，调整工艺操作降低装置辛烷值损失，提高装置效益。
关键词： 切割比；辛烷值；优化；工艺条件
前言
国石化胜利油田分公司石油化工总厂催化汽油加氢装置始建于2009年，原采用抚顺石油化工研究院（简称FRIPP）OCT-M流程。2013年，该装置进行产品质量升级、扩能改造。改造后，装置采用中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院（以下简称石科院）开发的RSDS-Ⅱ技术，通过选择性加氢脱硫，在有效降低催化汽油中硫含量的同时，尽量减少辛烷值的损失，汽油产品满足国IV汽油标准中硫含量≤50PPm的目标，同时将装置处理能力提高至50万吨/年。RSDS装置2013年11月改造完开工过程中在保证产品质量合格的情况下切割塔的切割比按设计值30：70的比例切割，反应温度283℃，反应压力1.60MPa。在整个12月份实际生产过程中辛烷值损失近4个单位，新氢耗量1600m3/h.针对上述生产中的突出问题车间组织了专门小组进行研讨，并制定了改进措施，旨在解决以上问题。
1本次活动的目标：汽油辛烷值降低2个单位。小组采用头脑风暴法，对影响中压蒸汽消耗的因素从人、机、料、法、环五个方面进行分析，分析结果如下图： 从以上因果图可知影响汽油辛烷值的末端因素共有9个。
2要因确认。小组成员多次召开会议对上述9个末端原因逐条进行分析研究，对影响辛烷值的主要原因进行确认。
通过采取现场检查、现场验证、调查分析的方法，最终确定了影响辛烷值的主要原因：（1）汽油切割比不合理；（2）稳定汽油性质变化大；（3）稳定汽油直供不稳定；（4）1.0MPA蒸汽温度变
3制定对策
为了降低加工过程中减少辛烷值的损失，小组成员对确定的4个要因进行认真细致的分析，并制定对策措施如下。实施一：尽量保持汽油切割比保持稳定。①规定稳定岗与分馏岗加强协调定期通气。②稳定岗根据稳定塔的液位提前做出预判，提量降量动作要缓。③分馏岗根据稳定岗的汽油输出量及时做出调节。实施效果检查：通过阶段性加强联系，轻汽油干点与重汽油初馏点的脱空度明显缩小，证明精细化操作效果明显，脱空度由原先的10℃，降至5℃以内。
实施二：稳定汽油性质变化：①原料变轻时候，重沸器蒸汽用量少。反之，原料变重时，在保持同样的塔底温度时重沸器蒸汽用量多，而在调整过程中重沸器的调整要比加热炉缓慢，减少或增加蒸汽量的变化会引起管网压力的变动。原料性质的变化对蒸汽量影响较大。对策实施后，减少了蒸汽管网的压力波动，提高了平稳率，同时提高了汽提塔平均产用气量约。
对策实施前后，蒸汽用量平稳，反应切割比变化不大且稳定。实施四：1.0MPa蒸汽温度的细化调节先后调节锅炉产汽量，使其在一定可控范围内，观察温度变化，通过现场操作实验，证明蒸汽外送调节阀在70%左右，锅炉产汽外送平稳压力波动情况最佳。前后蒸汽温度稳定对比如下表：
4 效果检验
（1）目标完成情况。对策全部实施完成后，小组成员对活动开展后的辛烷值损失进行了统计。对策全部实施后辛烷值的损失降至1.6个单位以下，成功地实现了活动预期的目标。
（2）经济效益。通过本次小组活动的开展，辛烷值的损失降至1.6个单位左右。从小组活动以来，已完成了预期目标，取得了较好的经济效益。主要体现在以下两方面：与设计值相比，辛烷值降至1.8个单位以下。按每吨少损失1个单位50元计算，通过小组活动，到目前连续运行3个月，累计节约：50元/t × 45t/h × 2160h= 486万元本次QC小组活动实施后，带来了非常显著的经济效益。
（3）社会效益.降低因加工造成的汽油辛烷值损失，降低添加剂的使用，为实现环保、节能降耗双向生产目标做出更进一步贡献。通过开展本次活动，小组成员的节能降耗意识、环保意识及发现问题细节的处理得到了明显提高，向精细化联合生产迈出了重要一步。
5巩固措施
为了巩固活动成果，继续加大与现场结合力度，力争操作方案设计工作运行良好；提前进行技术工艺培训需求分析，将分析结果列入第二年职工培训计划；同时，鼓励职工积极参与管理，认真分析问题，认真调节参数，进步提高职工的问题分析能力。最后，对本次活动的成果进行转化，长期贯彻实施，以确保成果得以巩固。
作者简介：田端强，胜利石化总厂，工程师，主要从事石油炼制工艺。
关键词： 切割比；辛烷值；优化；工艺条件
前言
国石化胜利油田分公司石油化工总厂催化汽油加氢装置始建于2009年，原采用抚顺石油化工研究院（简称FRIPP）OCT-M流程。2013年，该装置进行产品质量升级、扩能改造。改造后，装置采用中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院（以下简称石科院）开发的RSDS-Ⅱ技术，通过选择性加氢脱硫，在有效降低催化汽油中硫含量的同时，尽量减少辛烷值的损失，汽油产品满足国IV汽油标准中硫含量≤50PPm的目标，同时将装置处理能力提高至50万吨/年。RSDS装置2013年11月改造完开工过程中在保证产品质量合格的情况下切割塔的切割比按设计值30：70的比例切割，反应温度283℃，反应压力1.60MPa。在整个12月份实际生产过程中辛烷值损失近4个单位，新氢耗量1600m3/h.针对上述生产中的突出问题车间组织了专门小组进行研讨，并制定了改进措施，旨在解决以上问题。
1本次活动的目标：汽油辛烷值降低2个单位。小组采用头脑风暴法，对影响中压蒸汽消耗的因素从人、机、料、法、环五个方面进行分析，分析结果如下图： 从以上因果图可知影响汽油辛烷值的末端因素共有9个。
2要因确认。小组成员多次召开会议对上述9个末端原因逐条进行分析研究，对影响辛烷值的主要原因进行确认。
通过采取现场检查、现场验证、调查分析的方法，最终确定了影响辛烷值的主要原因：（1）汽油切割比不合理；（2）稳定汽油性质变化大；（3）稳定汽油直供不稳定；（4）1.0MPA蒸汽温度变
3制定对策
为了降低加工过程中减少辛烷值的损失，小组成员对确定的4个要因进行认真细致的分析，并制定对策措施如下。实施一：尽量保持汽油切割比保持稳定。①规定稳定岗与分馏岗加强协调定期通气。②稳定岗根据稳定塔的液位提前做出预判，提量降量动作要缓。③分馏岗根据稳定岗的汽油输出量及时做出调节。实施效果检查：通过阶段性加强联系，轻汽油干点与重汽油初馏点的脱空度明显缩小，证明精细化操作效果明显，脱空度由原先的10℃，降至5℃以内。
实施二：稳定汽油性质变化：①原料变轻时候，重沸器蒸汽用量少。反之，原料变重时，在保持同样的塔底温度时重沸器蒸汽用量多，而在调整过程中重沸器的调整要比加热炉缓慢，减少或增加蒸汽量的变化会引起管网压力的变动。原料性质的变化对蒸汽量影响较大。对策实施后，减少了蒸汽管网的压力波动，提高了平稳率，同时提高了汽提塔平均产用气量约。
对策实施前后，蒸汽用量平稳，反应切割比变化不大且稳定。实施四：1.0MPa蒸汽温度的细化调节先后调节锅炉产汽量，使其在一定可控范围内，观察温度变化，通过现场操作实验，证明蒸汽外送调节阀在70%左右，锅炉产汽外送平稳压力波动情况最佳。前后蒸汽温度稳定对比如下表：
4 效果检验
（1）目标完成情况。对策全部实施完成后，小组成员对活动开展后的辛烷值损失进行了统计。对策全部实施后辛烷值的损失降至1.6个单位以下，成功地实现了活动预期的目标。
（2）经济效益。通过本次小组活动的开展，辛烷值的损失降至1.6个单位左右。从小组活动以来，已完成了预期目标，取得了较好的经济效益。主要体现在以下两方面：与设计值相比，辛烷值降至1.8个单位以下。按每吨少损失1个单位50元计算，通过小组活动，到目前连续运行3个月，累计节约：50元/t × 45t/h × 2160h= 486万元本次QC小组活动实施后，带来了非常显著的经济效益。
（3）社会效益.降低因加工造成的汽油辛烷值损失，降低添加剂的使用，为实现环保、节能降耗双向生产目标做出更进一步贡献。通过开展本次活动，小组成员的节能降耗意识、环保意识及发现问题细节的处理得到了明显提高，向精细化联合生产迈出了重要一步。
5巩固措施
为了巩固活动成果，继续加大与现场结合力度，力争操作方案设计工作运行良好；提前进行技术工艺培训需求分析，将分析结果列入第二年职工培训计划；同时，鼓励职工积极参与管理，认真分析问题，认真调节参数，进步提高职工的问题分析能力。最后，对本次活动的成果进行转化，长期贯彻实施，以确保成果得以巩固。
作者简介：田端强，胜利石化总厂，工程师，主要从事石油炼制工艺。