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摘要：企业内部损失成本是质量成本的重要组成部分，因装备维修保障企业的特殊性，其内部损失统计失真的情况比较普遍。如能加强装备维修保障企业内部损失成本管理的对策措施研究，装备维修保障企业就能真实地统计、识别、分析并有效地控制内部损失，不仅可明显降低产品成本，提高企业的经济效益，也有助于企业识别质量管理短版，提高管理能力。
关键词：质量成本;内部损失成本;装备维修保障企业;隐性损失;经济效益
中图分类号：F273.2 文献标识码：A 文章编号：1674-957X（2021）12-0192-02
0 引言
全面质量管理将质量成本分为：预防成本、鉴定成本、内部损失成本（以下简称内损）、外部损失成本四个部分。国家、军队也出台了GJB/Z4《质量成本管理指南》、GB/1339—1991《质量成本管理导则》、GJB5423-2005《质量管理体系的财务资源和财务测量》等标准指南，大多数企业的质量成本管理都是在此模式下进行，并取得了一定成效，目前质量经济性也是在质量成本的基础上开展的。
1 企业加强内部损失成本管理的意义
内部损失，主要是指企业生产的产品在出厂前，因不符合规定的质量要求所发生的费用，即废品损失或“潜在不合格品”损失。美国质量管理专家朱兰博士，曾对内部损失有一个著名观点——“矿中黄金”和“水面冰山”。“矿中黄金”是指废品损失很大，找到提高质量的方法将带来巨大收益，犹如一座金矿山等待开发;“水面冰山”意思是明显的废品像水面的一部分冰山，而淹没在水面下面还有一大部分未暴露的潜在不合格品，如果能对此有效控制，可得到更大效益。如果企业加强对内部损失的有效控制，便可找到提高产品质量的方法，将会给企业带来巨大的经济收益，从而得到更大的经济效益。
據调查统计，一般企业内部损失占销售额的2%左右，其隐含的成本损失要比统计出的还要多得多。可见，做好内部损失管理，带给企业的是产品成本的节约和实实在在的经济利润。而且，企业单项活动产生成本的节约与全面质量管理产生的成本不是简单相加，而是几何倍数的增长，带给企业的是很高的产品成本收益和利润的增长速度。装备维修保障企业的生产过程复杂，涉及设计、采购、设备、生产、检验等诸多环节，如果装备保障企业有效做好内损控制，不仅可以极大地减少产品成本，提高经济效益，还可以识别质量管理方面存在的问题和短版，有助于企业管理能力和水平的提高。
2 内部损失成本的主要构成
企业内部损失可分为直观的损失和隐性的损失两大类。
直观的成本损失是人们众所周知的，即企业通常统计的那些由于产品质量不良而造成的成本损失，比如产品报废、返工返修费用等。
隐性的成本损失是指企业通常不去统计或不为人们重视，但又实实在在地存在于企业的成本损失，其常常是由于工作上的错误或失误造成的，包括：产品设计、生产周期延长而增加的成本，错误的订货单引起的额外成本损失，产品的库存积压、图纸绘制错误造成材料、人工浪费，工程更改不到位引起的返工费，各种没有效率的繁忙等。
长久以来，人们只是关注直观的成本损失而忽略了隐性的成本损失。企业内部损失构成可以分为以下几类：
2.1 废品损失费
包括不合格品（达不到质量要求的产成品、半成品、在制品、试制品等）报废直接产生的材料费、工时费和外购元器件、零部件、原材料在采购、运输、仓储、筛选等过程中因质量问题而损失的费用，以及因设计错误、设计改进、工艺改进等造成产品及外购材料报废或（库存）所损失的费用。
2.2 返工或返修损失费
对不合格品进行返工、返修所发生的材料费、工时费（包括修复后再次检验、试验的费用）。
2.3 降级损失费
因产品质量达不到规定的质量等级，但又不影响主要性能而降级或让步所损失的费用。
2.4 因质量问题发生的停工损失费
因质量问题造成停工所损失的费用，即指停工期间计划生产的产品所创造的价值。
2.5 产品质量事故处理费
因处理内部产品质量事故所支付的费用，包括重复检验或抽检不合格重新筛选等支付的费用。
2.6 内审、外审等的纠正措施费
内审、外审过程中发现的管理和产品质量问题所支出的费用，包括防止问题再次发生的相关费用。
2.7 其他内部故障费用
包括重新设计、输入延迟、库存物资等资源闲置等费用。
由此可见，控制内部质量成本不仅是生产车间和工人的责任，而是技术、生产、检验、人力、采购、库房、设备、安全等所有与质量相关的部门的共同责任。这也同ISO9001 标准的主导思想同出一辙，需要全员参与、系统管理。
3 企业内部损失成本管理普遍存在主要问题
3.1 内部损失成本管理观念淡薄
目前，多数企业质量成本管理，尤其是内部损失成本管理观念老旧，在一个相对较低的水平，企业对内部损失成本管理的意义、目的、范围和方式方法等存在认识偏差，只是为了应付检查而不得不开展此项统计工作，并没有将内部损失成本管理作为改善企业质量管理的有效途径。 3.2 内部损失成本管理没有与企业日常管理有效结合
很多企业一提到内部损失管理，就认为是财务部门或质量部门的事情，在实际操作时，也只是质量部门将不合格品损失统计给财务部门，财务部门汇总后，编制一份质量成本报表而已。这样的管理，内部损失成本管理范畴过窄，管理观念也不能适应市场经济和改革要求，形成了管成本的不懂技术，懂技术的不懂财务不良局面，而技术、生产、设计、物资等与内部损失成本直接相关的部门并没有参与到报告、统计、分析等管理环节中，内部损失成本管理与企业日常管理脱节，只是从战术角度考虑，没有从企业战略高度和企业日常管理有效融合角度考虑和实施。
3.3 直观损失统计不完整
以装备维修保障企业的某修理厂为例，在其生产过程中实际发生的不合格产品较多，但是每年进行不合格品审理或记录、统计的内损仅三十几起。内损统计不完整，便不能充分识别问题的所在，不能够对问题进行系统的分析，识别出薄弱环节，同时因为没有对责任部门进行相应处罚，也不能够充分引起职工重视。
内损统计不完整不全是装备维修行业的特殊性原因，如，一个螺栓紧固不到位，发现不合格后再拧拧就达到要求了，如果类似情况都统计无疑极大增加了管理成本;舰船试航时主机有故障不能验收，而主机故障形成的原因和故障排除过程往往非常复杂，不容易明确责任人，对类似这样问题进行内部损失统计确实难度很大。
但是，除去上述特例和装备维修保障企业的特殊性因素外，内损统计失真主要还是与不合格产品发现人及内损管理部门的报告、统计不全面不完整有直接关系。如，机体胶补不符合要求、配件采购质量不合格、配件加工尺寸超差、修后阀门内腔有锈、拆装不到位导致下道工序无法操作等问题，就应该进行不合格品审理。
3.4 隐性损失未得到充分重视
大多企业都是针对生产工人作业产生的废品、返工返修的这些显而易见的不合格等进行审理和统计，扣除其责任车间的利润作为惩罚。但没有充分重视因设计不合理、采购错误、施工指挥失误、错检漏检等因管理部门工作失误原因造成的内部损失，即使出现类似情况，大多也仅是批评教育，而未对实际发生成本进行统计分析。当然，管理部门、人员造成的成本往往都是隐性成本，一般难以察觉，很难进行客观评估，不像生产车间内损可以通过工时、材料损耗等渠道测算，也就难以在会计系统进行统计和计量。近年来，随着企业的不断发展，人们对隐性成本的了解和认识也逐步加深。
3.5 没有深入分析造成内部损失成本的原因
目前很多企业只是在不合格品审理时，对造成不合格品的直接原因进行了简单分析，然后明确报废、返工、返修或降级、让步接受等处置措施。但没有从人机料法环测等角度全面、深入分析造成内部损失成本的根本原因和深层原因。未分析到症结，就不利于企业充分识别其管理中的问题和短板，不利于企业自我改进。
4 加强装备维修保障企业内部损失成本管理的对策措施
4.1 需要有适宜的管理机制做保障
内损统计管理是一项系统而细致的工程，涉及生产车间、生产组织、质量、财务、设计、技术、物资管理等多个部门，如，材料配件定额、发放控制：不合格品出现后，如果未经过不合格品审理和内损统计，工作者仍能领到原材料配件私自返工返修，那不合格品审理将永远不会及时、真实，内损统计也会失真。可见，只有内损管理体制和生产组织模式适宜，才能保障内损数据统计顺畅。
一是要明确内部损失成本管理的组织流程、职责分工，明确各部门和人员在此项工作中的分工和职责。二是要合理设置内部损失成本的管理科目。针对不通类型企业，成本管理重点各不相同，例如設计单位和生产制造、维修保障企业的内部损失成本管理重点就不一样。三是要对造成内部损失成本的原因进行深入分析。分析清楚是人员意识不足、技能不足、设备工装故障、原材料不符合标准、作业指导书和工艺错误或要求不明确、产品设计缺陷或不符合顾客要求、新材料不成熟、施工安排不当等原因，只有分析到问题的真正原因，找到症结，才能科学有效制定整改改进措施，举一反三改进，防止类似问题重复发生。
4.2 逐步建立全过程的内损统计机制
一是扩大内损统计范围，增加财务立项统计科目。在多数企业现有的不合格品损失费用统计基础上，增加因设计院所优化设计、工厂生产设计等问题、顾客要求更改修理项目、生产组织或计划安排不当等造成重复施工等原因所造成的废返损失的统计项目，并在财务立项上增加细化相应的统计科目。
二是拓宽内损统计途径。内损不只是质量部门统计的不合格品和质量事故损失，还应增加设计、技术部门对船舶修理、改装、建造过程中发生设计或工艺更改等上报途径。如，当发生设计或工艺更改时，技术人员填写“更改通知单”，注明更改原因，发放到生产、质量，施工单位，停止按原设计文件施工，并进行技术归零，主管部门对因此产生的工时费、材料费用进行统计汇总，报财务部门备案。
4.3 建立健全内损管理责任追究制
开展内部损失成本管理，必须建立与企业协调一致的成本管理体系，通过健全完善企业经济责任制或相关标准制度，明确技术、车间、生产、财务、质量等部门和人员，在内部损失成本管理的职责分工、任务和权限。
一是对内损的统计、审理、管理部门人员发生包庇隐瞒未报损失或故意夸大事实填报的情况，追究责任。
二是对造成内损的责任部门、责任人进行责任追究、考核，以此督促工作者一次把工作做好的意识和行为。
5 结束语
建立完善内部损失管理机制，可帮助企业更全面识别存在产品质量及工作质量问题，只有先识别出质量问题，才能对问题进行分析和改进。
减少内部损失就意味着提高企业利润，只要企业决心完善内损管理工作，各部门齐心协力消除“水下冰山”，定会为企业挖掘到更多“矿中黄金”，提高综合效益，并有力推动企业管理能力的提高。
参考文献：
[1]GB/T 19024，质量管理 实现财务和经济效益的指南[S].中华人民共和国国家监督检验检疫总局发布，2008.
[2]GJB5423，质量管理体系的财务资源和财务测量[S].国防科学技术工业委员会发布，2006.
[3]GJB/Z4，质量成本管理指南[S].国防科学技术工业委员会发布，1988.
关键词：质量成本;内部损失成本;装备维修保障企业;隐性损失;经济效益
中图分类号：F273.2 文献标识码：A 文章编号：1674-957X（2021）12-0192-02
0 引言
全面质量管理将质量成本分为：预防成本、鉴定成本、内部损失成本（以下简称内损）、外部损失成本四个部分。国家、军队也出台了GJB/Z4《质量成本管理指南》、GB/1339—1991《质量成本管理导则》、GJB5423-2005《质量管理体系的财务资源和财务测量》等标准指南，大多数企业的质量成本管理都是在此模式下进行，并取得了一定成效，目前质量经济性也是在质量成本的基础上开展的。
1 企业加强内部损失成本管理的意义
内部损失，主要是指企业生产的产品在出厂前，因不符合规定的质量要求所发生的费用，即废品损失或“潜在不合格品”损失。美国质量管理专家朱兰博士，曾对内部损失有一个著名观点——“矿中黄金”和“水面冰山”。“矿中黄金”是指废品损失很大，找到提高质量的方法将带来巨大收益，犹如一座金矿山等待开发;“水面冰山”意思是明显的废品像水面的一部分冰山，而淹没在水面下面还有一大部分未暴露的潜在不合格品，如果能对此有效控制，可得到更大效益。如果企业加强对内部损失的有效控制，便可找到提高产品质量的方法，将会给企业带来巨大的经济收益，从而得到更大的经济效益。
據调查统计，一般企业内部损失占销售额的2%左右，其隐含的成本损失要比统计出的还要多得多。可见，做好内部损失管理，带给企业的是产品成本的节约和实实在在的经济利润。而且，企业单项活动产生成本的节约与全面质量管理产生的成本不是简单相加，而是几何倍数的增长，带给企业的是很高的产品成本收益和利润的增长速度。装备维修保障企业的生产过程复杂，涉及设计、采购、设备、生产、检验等诸多环节，如果装备保障企业有效做好内损控制，不仅可以极大地减少产品成本，提高经济效益，还可以识别质量管理方面存在的问题和短版，有助于企业管理能力和水平的提高。
2 内部损失成本的主要构成
企业内部损失可分为直观的损失和隐性的损失两大类。
直观的成本损失是人们众所周知的，即企业通常统计的那些由于产品质量不良而造成的成本损失，比如产品报废、返工返修费用等。
隐性的成本损失是指企业通常不去统计或不为人们重视，但又实实在在地存在于企业的成本损失，其常常是由于工作上的错误或失误造成的，包括：产品设计、生产周期延长而增加的成本，错误的订货单引起的额外成本损失，产品的库存积压、图纸绘制错误造成材料、人工浪费，工程更改不到位引起的返工费，各种没有效率的繁忙等。
长久以来，人们只是关注直观的成本损失而忽略了隐性的成本损失。企业内部损失构成可以分为以下几类：
2.1 废品损失费
包括不合格品（达不到质量要求的产成品、半成品、在制品、试制品等）报废直接产生的材料费、工时费和外购元器件、零部件、原材料在采购、运输、仓储、筛选等过程中因质量问题而损失的费用，以及因设计错误、设计改进、工艺改进等造成产品及外购材料报废或（库存）所损失的费用。
2.2 返工或返修损失费
对不合格品进行返工、返修所发生的材料费、工时费（包括修复后再次检验、试验的费用）。
2.3 降级损失费
因产品质量达不到规定的质量等级，但又不影响主要性能而降级或让步所损失的费用。
2.4 因质量问题发生的停工损失费
因质量问题造成停工所损失的费用，即指停工期间计划生产的产品所创造的价值。
2.5 产品质量事故处理费
因处理内部产品质量事故所支付的费用，包括重复检验或抽检不合格重新筛选等支付的费用。
2.6 内审、外审等的纠正措施费
内审、外审过程中发现的管理和产品质量问题所支出的费用，包括防止问题再次发生的相关费用。
2.7 其他内部故障费用
包括重新设计、输入延迟、库存物资等资源闲置等费用。
由此可见，控制内部质量成本不仅是生产车间和工人的责任，而是技术、生产、检验、人力、采购、库房、设备、安全等所有与质量相关的部门的共同责任。这也同ISO9001 标准的主导思想同出一辙，需要全员参与、系统管理。
3 企业内部损失成本管理普遍存在主要问题
3.1 内部损失成本管理观念淡薄
目前，多数企业质量成本管理，尤其是内部损失成本管理观念老旧，在一个相对较低的水平，企业对内部损失成本管理的意义、目的、范围和方式方法等存在认识偏差，只是为了应付检查而不得不开展此项统计工作，并没有将内部损失成本管理作为改善企业质量管理的有效途径。 3.2 内部损失成本管理没有与企业日常管理有效结合
很多企业一提到内部损失管理，就认为是财务部门或质量部门的事情，在实际操作时，也只是质量部门将不合格品损失统计给财务部门，财务部门汇总后，编制一份质量成本报表而已。这样的管理，内部损失成本管理范畴过窄，管理观念也不能适应市场经济和改革要求，形成了管成本的不懂技术，懂技术的不懂财务不良局面，而技术、生产、设计、物资等与内部损失成本直接相关的部门并没有参与到报告、统计、分析等管理环节中，内部损失成本管理与企业日常管理脱节，只是从战术角度考虑，没有从企业战略高度和企业日常管理有效融合角度考虑和实施。
3.3 直观损失统计不完整
以装备维修保障企业的某修理厂为例，在其生产过程中实际发生的不合格产品较多，但是每年进行不合格品审理或记录、统计的内损仅三十几起。内损统计不完整，便不能充分识别问题的所在，不能够对问题进行系统的分析，识别出薄弱环节，同时因为没有对责任部门进行相应处罚，也不能够充分引起职工重视。
内损统计不完整不全是装备维修行业的特殊性原因，如，一个螺栓紧固不到位，发现不合格后再拧拧就达到要求了，如果类似情况都统计无疑极大增加了管理成本;舰船试航时主机有故障不能验收，而主机故障形成的原因和故障排除过程往往非常复杂，不容易明确责任人，对类似这样问题进行内部损失统计确实难度很大。
但是，除去上述特例和装备维修保障企业的特殊性因素外，内损统计失真主要还是与不合格产品发现人及内损管理部门的报告、统计不全面不完整有直接关系。如，机体胶补不符合要求、配件采购质量不合格、配件加工尺寸超差、修后阀门内腔有锈、拆装不到位导致下道工序无法操作等问题，就应该进行不合格品审理。
3.4 隐性损失未得到充分重视
大多企业都是针对生产工人作业产生的废品、返工返修的这些显而易见的不合格等进行审理和统计，扣除其责任车间的利润作为惩罚。但没有充分重视因设计不合理、采购错误、施工指挥失误、错检漏检等因管理部门工作失误原因造成的内部损失，即使出现类似情况，大多也仅是批评教育，而未对实际发生成本进行统计分析。当然，管理部门、人员造成的成本往往都是隐性成本，一般难以察觉，很难进行客观评估，不像生产车间内损可以通过工时、材料损耗等渠道测算，也就难以在会计系统进行统计和计量。近年来，随着企业的不断发展，人们对隐性成本的了解和认识也逐步加深。
3.5 没有深入分析造成内部损失成本的原因
目前很多企业只是在不合格品审理时，对造成不合格品的直接原因进行了简单分析，然后明确报废、返工、返修或降级、让步接受等处置措施。但没有从人机料法环测等角度全面、深入分析造成内部损失成本的根本原因和深层原因。未分析到症结，就不利于企业充分识别其管理中的问题和短板，不利于企业自我改进。
4 加强装备维修保障企业内部损失成本管理的对策措施
4.1 需要有适宜的管理机制做保障
内损统计管理是一项系统而细致的工程，涉及生产车间、生产组织、质量、财务、设计、技术、物资管理等多个部门，如，材料配件定额、发放控制：不合格品出现后，如果未经过不合格品审理和内损统计，工作者仍能领到原材料配件私自返工返修，那不合格品审理将永远不会及时、真实，内损统计也会失真。可见，只有内损管理体制和生产组织模式适宜，才能保障内损数据统计顺畅。
一是要明确内部损失成本管理的组织流程、职责分工，明确各部门和人员在此项工作中的分工和职责。二是要合理设置内部损失成本的管理科目。针对不通类型企业，成本管理重点各不相同，例如設计单位和生产制造、维修保障企业的内部损失成本管理重点就不一样。三是要对造成内部损失成本的原因进行深入分析。分析清楚是人员意识不足、技能不足、设备工装故障、原材料不符合标准、作业指导书和工艺错误或要求不明确、产品设计缺陷或不符合顾客要求、新材料不成熟、施工安排不当等原因，只有分析到问题的真正原因，找到症结，才能科学有效制定整改改进措施，举一反三改进，防止类似问题重复发生。
4.2 逐步建立全过程的内损统计机制
一是扩大内损统计范围，增加财务立项统计科目。在多数企业现有的不合格品损失费用统计基础上，增加因设计院所优化设计、工厂生产设计等问题、顾客要求更改修理项目、生产组织或计划安排不当等造成重复施工等原因所造成的废返损失的统计项目，并在财务立项上增加细化相应的统计科目。
二是拓宽内损统计途径。内损不只是质量部门统计的不合格品和质量事故损失，还应增加设计、技术部门对船舶修理、改装、建造过程中发生设计或工艺更改等上报途径。如，当发生设计或工艺更改时，技术人员填写“更改通知单”，注明更改原因，发放到生产、质量，施工单位，停止按原设计文件施工，并进行技术归零，主管部门对因此产生的工时费、材料费用进行统计汇总，报财务部门备案。
4.3 建立健全内损管理责任追究制
开展内部损失成本管理，必须建立与企业协调一致的成本管理体系，通过健全完善企业经济责任制或相关标准制度，明确技术、车间、生产、财务、质量等部门和人员，在内部损失成本管理的职责分工、任务和权限。
一是对内损的统计、审理、管理部门人员发生包庇隐瞒未报损失或故意夸大事实填报的情况，追究责任。
二是对造成内损的责任部门、责任人进行责任追究、考核，以此督促工作者一次把工作做好的意识和行为。
5 结束语
建立完善内部损失管理机制，可帮助企业更全面识别存在产品质量及工作质量问题，只有先识别出质量问题，才能对问题进行分析和改进。
减少内部损失就意味着提高企业利润，只要企业决心完善内损管理工作，各部门齐心协力消除“水下冰山”，定会为企业挖掘到更多“矿中黄金”，提高综合效益，并有力推动企业管理能力的提高。
参考文献：
[1]GB/T 19024，质量管理 实现财务和经济效益的指南[S].中华人民共和国国家监督检验检疫总局发布，2008.
[2]GJB5423，质量管理体系的财务资源和财务测量[S].国防科学技术工业委员会发布，2006.
[3]GJB/Z4，质量成本管理指南[S].国防科学技术工业委员会发布，1988.