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[摘 要]随着我国新环保法的实施和环保形式的日益严峻，固体废弃物的处理关系到我厂的可持续发展，甚至关系到整个青藏高原的生态系统。所以担负全厂固体废弃物处理的两台离心式脱水机运行的好坏显得至关重要。
[关键词]离心机、脱水机、分析、解决对策
中图分类号：TM743 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）12-0353-01
1.引言
污水处理单元浮选池时刻在产生浮渣，每班要进行刮渣操作，而固废浮渣池有效储存容积较小，为确保污水单元后路的畅通，离心脱水机每天就必须运行2-6个小时，而一旦两台脱水机均不能运行或运行效率不佳，污水处理外排水质将无法得到保障。
2.离心机描述
2.1 基本原理
离心机用于两种或更多种不同比重的混合物的分离，尤其用于有悬浮固体存在的液体的澄清。固体和液体的分离发生于圆筒状或削顶的园锥状转鼓中，比较重的固相沉聚在转鼓的内壁，并不断被转鼓内的螺旋推动。
2.2 辅助介质选择
选择合适的聚合电解质类型并选好其特性，将其与处理物溶解后一起送入離心机，会加速固-液的分离。聚合电解质并不是对所有的处理物都适合。它一般用于污泥脱水的净化过程，但不能用于中间产物的转化过程，更极少用于食品的处理。
2.3 核心构件：转鼓-螺旋
螺旋安装在转鼓内，并被锁紧在转鼓的水平主轴上。它们的转动方向相同，但速度存在微小差异，以便于固相物质能被沿轴向甩出，并随着运动不断沉积。当运动结束时，固相物质积聚在平顶锥形转鼓的边沿处（液体被排除后形成的砂滩）并被排出离心机。
2.4 动力输送
输送从电机到转鼓由液力耦合器以及皮带驱动装置来实现。内部的螺旋由来自转鼓的皮帶轮装置驱动，用行星齿轮减速器。一个机械的装置（安全销）被安装在转鼓预设传动链内，-它是最薄弱的环节。这样当处理过程中在转鼓和螺旋的任何联结处发生了过扭矩时，便可以保护减速器和其他运动部件。
3.影响脱水机运行不利因素分析
3.1 离心机本身不利因素
3.1.1 刮板电机频繁出现故障故
在使用过程中，常因刮板电机故障报警导致脱水机连锁停机。据不完全统计，就2015年11月，每天因刮板电机故障报警导致跳机的次数平均为2次，最高可达4次之多，有时甚至无法开机，严重影响装置运行。
3.1.2 振动值升高
脱水机正常情况下振动值为3-5之间，从2014年底开始，振动值一直呈上升趋势，到2015年11月份，振动值已升至10-12，脱水机进行时明显感觉到振动大，远高于正常运转振动小于6的设计要求，造成为确保生产不得不降负荷运行。
3.1.3 处理量下降，增大进料就出“稀汤”
固废两台脱水机原始设计处理量为8～15m3/h，2015年10-12月处理量为3-5m3/h，只要开大进料阀，脱水后的泥就开始变稀，阀门开度越大，出泥越稀，出水越浊。
3.1.4 液相端出泥，转鼓外壁附着大量的泥
2016年6月，两台脱水机同时出现液相端出泥，转鼓外壁因附着大量的油泥致使脱水机停机后无法启动。
3.2 配套设施不利因素
3.2.1 润滑脂使用不规范，影响润滑效果
2010年以后，由于种种原因，离心机润滑脂存在低代高、加注量不足、频率不够现象，如使用3#锂基脂代替专用润滑脂，刮板电机润滑脂没按使用一次就必须进行加注的要求，其它润滑加注点同样存在没按使用手册进行的现象。
3.2.2 润滑脂使用进料泵不上量，低于其额定负荷
从2014年开始，脱水机进料明显减少，当关小回流阀开度时进料量增加也不明显，到2015年4月，进料泵几乎就不上量了。
3.2.3 排水管冒水
2016年6-10月，2#脱水机在使用过程中多次排水管冒水，转股外壁带水的现象，由于当时原因不明，造成频繁停机。
3.2.4 絮凝剂投加量不能及时进行调整
为确保分离效果，离心机进料使用的PAM絮凝剂进行混凝，其性能极佳，但浮渣性质极不稳定，存在阶段性，而在使用过程不论处理量大小还是浮渣性质变化，投加量基本没有调整。
3.3 管理方面不利因素
主要有三个方面：一是日常定检工作落实不到位，不能掌握离心机的可能存在的问题或缺陷；二是运行过程中缺乏专业技术人员的有效检查，导致出现异常，不能及时发现处理；三是对操作人员现场操作及维护情况了解掌握不能，不能及时纠正其工作上存在的不足。
4.解决对策
针对上节分析的几点影响固废离心脱水机正常运行的不利因素，需对症下药，从以下几方面入手解决。
4.1 更换刮板电机传动机构及轴套
2016年8月，更换刮板电机传动机构（涡轮和蜗杆）及轴套投入使用后未出现报警。所以按厂家建议定时对轴套部分加注润滑脂、定期打开刮板传动机构加油保养、对刮板仓定时清理以减小刮板负荷和在一定运行周期后更换涡轮蜗杆都是减少刮板故障报警的有效措施。
4.2 根据脱水机运行周期定期全面维护
2016年4月，购置新螺旋对2#机进行更换，更换后振动值基本维持在4.0左右，处理量可达13.0m？/h，出泥效果较好，不再发生出稀料的情况。同时将2#机就螺旋返厂修复安装在1#机上，目前其各项指标均正常。
4.3 切实按操作维护手册做好各润滑点润滑脂加注及全面维护工作
1、2#离心机检修完毕后，日常运行中，严格落实定质、定时、定量对转鼓主轴承、螺旋轴承、刮板电机等关键部位进行润滑保养，同时将根据厂家建议每累计运行2000小时后对脱水机进行一次全面的维护车保养，并将以上工作作为车间设备管理的重中之重，落实专人管理并形成严格考核制度。 4.4 定期更换进料泵定子和转子
离心机进料泵為単容积式螺杆泵，根据经验，不上量的原因主要说进、出口堵塞或者定子内壁的丁腈橡胶磨损造成与转子配合间隙变大严重，检查管线无堵塞，更换定子时发现转子与定子之间间隙较大，原有定子内径存在明显磨损变大的现象，更换安装过程轻松，但安装完成后上量不明显。经测量转子后发现减薄最严重的地方达到2mm，连同转子一起更换后处理量恢复正常。
4.5 根据固含量适当调整絮凝剂溶液单耗量，建议对浮渣池加装搅拌设备
4.5.1 适时调整絮凝剂溶液单耗量
大检修期间排水量少、杂质多，浮渣性质发生变化，原有药剂投加量不能絮凝要求，導致絮凝效果不佳，从而致使脱水和液相端带泥，通过实验发现是浓度不够。加大絮凝药剂配制浓度后情况有所好转，处理效果回复正常。
通过近一段时间运行，根据浮渣性质适当调整絮凝剂浓度十分必要。同时，检查加药装置管路及搅拌系统是否存在堵塞或者故障，及时处理，保证管路通畅及搅拌效果，从而使絮凝剂均匀溶于水中以发挥其最佳作用。
4.5.2 建议对浮渣池加装搅拌设备
浮渣池内固液混合物存储时间太长则会导致固液分离，当处理底部浮渣时固含量较大，液相端就会出现带泥的现象，运行时间久了，油泥在脱水机内壁聚集最终会导致转股负荷太大而无法启动。如果有条件，建议在浮渣池上加装搅拌设备，开动脱水机前可使进料均匀。
4.6 定期疏通排水管线
2016年10月，2#脱水机排水管冒水，转鼓外壁也有水。用高压清洗车疏通排水管时发现阻力较大，清洗3个小时后投用脱水机，排水管未出现冒水现象。分析原因说8月份大检修，浮渣固含量大，液相端带泥，在排水管内壁聚集导致管路堵塞，所以定期疏通排水管线也时保证脱水机长期运行的必要措施。
4.7 加强日常运行管理和人员培训
加强对脱水机的运行管理，定时定量加注润滑油脂，定期维护保养，加强对管理人员和操作人员的培训，均是保证脱水机正常运行的有效手段。
5.结束语
注重保养和维护、加强对设备车人员的管理依然说保证脱水机长期正常运行的关键，通过更新和完成加药系统以及进料流程等改造可以减少脱水机内壁集泥、排水管路堵塞等故障的发生。
[关键词]离心机、脱水机、分析、解决对策
中图分类号：TM743 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）12-0353-01
1.引言
污水处理单元浮选池时刻在产生浮渣，每班要进行刮渣操作，而固废浮渣池有效储存容积较小，为确保污水单元后路的畅通，离心脱水机每天就必须运行2-6个小时，而一旦两台脱水机均不能运行或运行效率不佳，污水处理外排水质将无法得到保障。
2.离心机描述
2.1 基本原理
离心机用于两种或更多种不同比重的混合物的分离，尤其用于有悬浮固体存在的液体的澄清。固体和液体的分离发生于圆筒状或削顶的园锥状转鼓中，比较重的固相沉聚在转鼓的内壁，并不断被转鼓内的螺旋推动。
2.2 辅助介质选择
选择合适的聚合电解质类型并选好其特性，将其与处理物溶解后一起送入離心机，会加速固-液的分离。聚合电解质并不是对所有的处理物都适合。它一般用于污泥脱水的净化过程，但不能用于中间产物的转化过程，更极少用于食品的处理。
2.3 核心构件：转鼓-螺旋
螺旋安装在转鼓内，并被锁紧在转鼓的水平主轴上。它们的转动方向相同，但速度存在微小差异，以便于固相物质能被沿轴向甩出，并随着运动不断沉积。当运动结束时，固相物质积聚在平顶锥形转鼓的边沿处（液体被排除后形成的砂滩）并被排出离心机。
2.4 动力输送
输送从电机到转鼓由液力耦合器以及皮带驱动装置来实现。内部的螺旋由来自转鼓的皮帶轮装置驱动，用行星齿轮减速器。一个机械的装置（安全销）被安装在转鼓预设传动链内，-它是最薄弱的环节。这样当处理过程中在转鼓和螺旋的任何联结处发生了过扭矩时，便可以保护减速器和其他运动部件。
3.影响脱水机运行不利因素分析
3.1 离心机本身不利因素
3.1.1 刮板电机频繁出现故障故
在使用过程中，常因刮板电机故障报警导致脱水机连锁停机。据不完全统计，就2015年11月，每天因刮板电机故障报警导致跳机的次数平均为2次，最高可达4次之多，有时甚至无法开机，严重影响装置运行。
3.1.2 振动值升高
脱水机正常情况下振动值为3-5之间，从2014年底开始，振动值一直呈上升趋势，到2015年11月份，振动值已升至10-12，脱水机进行时明显感觉到振动大，远高于正常运转振动小于6的设计要求，造成为确保生产不得不降负荷运行。
3.1.3 处理量下降，增大进料就出“稀汤”
固废两台脱水机原始设计处理量为8～15m3/h，2015年10-12月处理量为3-5m3/h，只要开大进料阀，脱水后的泥就开始变稀，阀门开度越大，出泥越稀，出水越浊。
3.1.4 液相端出泥，转鼓外壁附着大量的泥
2016年6月，两台脱水机同时出现液相端出泥，转鼓外壁因附着大量的油泥致使脱水机停机后无法启动。
3.2 配套设施不利因素
3.2.1 润滑脂使用不规范，影响润滑效果
2010年以后，由于种种原因，离心机润滑脂存在低代高、加注量不足、频率不够现象，如使用3#锂基脂代替专用润滑脂，刮板电机润滑脂没按使用一次就必须进行加注的要求，其它润滑加注点同样存在没按使用手册进行的现象。
3.2.2 润滑脂使用进料泵不上量，低于其额定负荷
从2014年开始，脱水机进料明显减少，当关小回流阀开度时进料量增加也不明显，到2015年4月，进料泵几乎就不上量了。
3.2.3 排水管冒水
2016年6-10月，2#脱水机在使用过程中多次排水管冒水，转股外壁带水的现象，由于当时原因不明，造成频繁停机。
3.2.4 絮凝剂投加量不能及时进行调整
为确保分离效果，离心机进料使用的PAM絮凝剂进行混凝，其性能极佳，但浮渣性质极不稳定，存在阶段性，而在使用过程不论处理量大小还是浮渣性质变化，投加量基本没有调整。
3.3 管理方面不利因素
主要有三个方面：一是日常定检工作落实不到位，不能掌握离心机的可能存在的问题或缺陷；二是运行过程中缺乏专业技术人员的有效检查，导致出现异常，不能及时发现处理；三是对操作人员现场操作及维护情况了解掌握不能，不能及时纠正其工作上存在的不足。
4.解决对策
针对上节分析的几点影响固废离心脱水机正常运行的不利因素，需对症下药，从以下几方面入手解决。
4.1 更换刮板电机传动机构及轴套
2016年8月，更换刮板电机传动机构（涡轮和蜗杆）及轴套投入使用后未出现报警。所以按厂家建议定时对轴套部分加注润滑脂、定期打开刮板传动机构加油保养、对刮板仓定时清理以减小刮板负荷和在一定运行周期后更换涡轮蜗杆都是减少刮板故障报警的有效措施。
4.2 根据脱水机运行周期定期全面维护
2016年4月，购置新螺旋对2#机进行更换，更换后振动值基本维持在4.0左右，处理量可达13.0m？/h，出泥效果较好，不再发生出稀料的情况。同时将2#机就螺旋返厂修复安装在1#机上，目前其各项指标均正常。
4.3 切实按操作维护手册做好各润滑点润滑脂加注及全面维护工作
1、2#离心机检修完毕后，日常运行中，严格落实定质、定时、定量对转鼓主轴承、螺旋轴承、刮板电机等关键部位进行润滑保养，同时将根据厂家建议每累计运行2000小时后对脱水机进行一次全面的维护车保养，并将以上工作作为车间设备管理的重中之重，落实专人管理并形成严格考核制度。 4.4 定期更换进料泵定子和转子
离心机进料泵為単容积式螺杆泵，根据经验，不上量的原因主要说进、出口堵塞或者定子内壁的丁腈橡胶磨损造成与转子配合间隙变大严重，检查管线无堵塞，更换定子时发现转子与定子之间间隙较大，原有定子内径存在明显磨损变大的现象，更换安装过程轻松，但安装完成后上量不明显。经测量转子后发现减薄最严重的地方达到2mm，连同转子一起更换后处理量恢复正常。
4.5 根据固含量适当调整絮凝剂溶液单耗量，建议对浮渣池加装搅拌设备
4.5.1 适时调整絮凝剂溶液单耗量
大检修期间排水量少、杂质多，浮渣性质发生变化，原有药剂投加量不能絮凝要求，導致絮凝效果不佳，从而致使脱水和液相端带泥，通过实验发现是浓度不够。加大絮凝药剂配制浓度后情况有所好转，处理效果回复正常。
通过近一段时间运行，根据浮渣性质适当调整絮凝剂浓度十分必要。同时，检查加药装置管路及搅拌系统是否存在堵塞或者故障，及时处理，保证管路通畅及搅拌效果，从而使絮凝剂均匀溶于水中以发挥其最佳作用。
4.5.2 建议对浮渣池加装搅拌设备
浮渣池内固液混合物存储时间太长则会导致固液分离，当处理底部浮渣时固含量较大，液相端就会出现带泥的现象，运行时间久了，油泥在脱水机内壁聚集最终会导致转股负荷太大而无法启动。如果有条件，建议在浮渣池上加装搅拌设备，开动脱水机前可使进料均匀。
4.6 定期疏通排水管线
2016年10月，2#脱水机排水管冒水，转鼓外壁也有水。用高压清洗车疏通排水管时发现阻力较大，清洗3个小时后投用脱水机，排水管未出现冒水现象。分析原因说8月份大检修，浮渣固含量大，液相端带泥，在排水管内壁聚集导致管路堵塞，所以定期疏通排水管线也时保证脱水机长期运行的必要措施。
4.7 加强日常运行管理和人员培训
加强对脱水机的运行管理，定时定量加注润滑油脂，定期维护保养，加强对管理人员和操作人员的培训，均是保证脱水机正常运行的有效手段。
5.结束语
注重保养和维护、加强对设备车人员的管理依然说保证脱水机长期正常运行的关键，通过更新和完成加药系统以及进料流程等改造可以减少脱水机内壁集泥、排水管路堵塞等故障的发生。