梅山尾矿综合利用絮凝浓缩生产实践

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为了提高梅山尾矿综合利用生产率,实现尾矿综合利用处理能力最大化,针对生产过程中超细粒级尾矿量大,絮凝浓缩沉降、尾矿压滤等关键生产环节存在的瓶颈问题,使用不同絮凝剂进行了超细粒级尾矿絮凝浓缩沉降工业试验,对比了不同絮凝剂在生产过程中的HRC-25型高效深锥浓缩大井清水层深度及大井耙架压力、底流浓度等技术指标,研究了不同絮凝剂对尾矿压滤生产效率、压滤产品质量等的影响.研究得出:K絮凝剂的工业试验指标优于现用A絮凝剂的生产指标,K絮凝剂可有效提高压滤生产效率,改善压滤产品质量.
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为更好地揭示河北省含钾页岩的分布规律以及特征,针对不同地区、不同层次、不同含钾页岩率以及不同地理环境的问题进行总结归纳.研究得出:调查区几乎涵盖河北省全境,东临渤海、背靠太行、横贯燕山,环抱京津,面积约18.77万km2,调查重点是河北省北部的燕山西段(冀西北)、东段(冀东),其次是太行山南部(冀西南).通过对河北省含钾页岩矿资源进行介绍,结合国内利用含钾岩石制取钾肥的研究及开发利用获得了重要成果,调查表明我国钾肥资源十分急缺,开展含钾页岩矿资源综合地质调查意义重大.
为了实现河北涞源地区某高品位铜硫矿的铜硫高效分离和综合利用,针对当前选矿实践过程中存在的铜回收率不高、硫活化成本较高的问题,进行了选矿流程和药剂研究.研究最终采用优先浮选流程,铜浮选流程以石灰为抑制剂,Z-200为捕收剂,在石灰用量8 kg/t、Z-200用量80 g/t时,经1粗1扫1精获得了品位19.26%、回收率93.16%的铜精矿;选硫流程以新型活化剂AK-100配合少量硫酸铜作为活化剂,丁基黄药为捕收剂,在AK-100用量8 kg/t、硫酸铜用量225 g/t、丁基黄药用量150 g/t的条件下
为了提升某矽卡岩型锌铜多金属矿石的综合利用水平,针对矿石伴生锡、铅、银、铟、磁铁矿等多种有用元素的特征,采用X射线荧光光谱、矿物自动检测仪、电子显微镜、电子探针等技术方法,对该矿床的矿石成分、矿物组成、矿物结构构造、目的矿物嵌布特征、有价元素平衡分配等工艺矿物学参数进行系统研究.研究结果表明,采用浮—重—磁联合选矿流程,优先浮铜再浮锌,尾矿磁选铁,后重选锡的流程对该矿石进行选别,可实现锌、铜、锡、银、铁的综合回收,矿石达到了综合利用的效果,避免了资源的浪费.
某铅锌矿选矿厂针对浮选槽消泡水流量小、流速低的情况,根据选矿厂给水水源水质情况,计算出给水管网中不同管径应满足的临界流速为0.23~0.52 m/s,同时现场给水系统建立了三维数值计算模型,通过模拟计算得到了给水系统管道压力、流速分布情况,针对性的找出了选矿厂给水管网中管径偏小、管道堵塞的问题所在,并据此进行了选矿厂管道改造,取得了较好的应用效果,对于类似矿山具有一定的借鉴意义.
为了近一步改善重介质选煤工艺,提升选煤效率,对影响重介悬浮液选别效果的因素进行了分析研究.经过研究发现,除了重介质悬浮液的密度、黏度、桶液位等对重介质悬浮液的稳定性产生影响外,煤泥的密度、重介质密度、悬浮液固体体积浓度这3个因素对悬浮液密度也产生了很大的影响.
为了对球团厂焙烧工艺主引风系统的主引风风量进行预测,采用互补集合经验模态分解法对主引风风量序列进行了分解,然后采用模糊熵理论对各分量进行复杂度评估,将复杂度相近的相邻分量重新组合,从而有效降低预测时间并减少计算量,新组成的各个子序列分别建立ARIMA-GARCH模型;最后线性叠加各分量预测结果最终得到了主引风风量预测值.仿真结果表明,该方法具有较高的预测精度.
为了指导陕西汉中某铜矿选矿工艺研究以及为后续该矿床的开发利用提供技术依据,针对该矿矿物复杂的工艺矿物学特性,通过化学分析、X衍射、光学显微镜鉴定等方法,进行了化学多元素、物相组成、嵌布粒度、赋矿岩性、矿物结构及构造等研究.研究结果表明:矿物中可综合利用的有价元素为铜、金、银;主要含铜矿物黄铜矿嵌布粒度集中分布在0.08~1.28 mm,以他形粒状结构形式赋存于硅化白云岩及碳酸盐化白云岩中,呈浸染状、团块状,与黄铁矿、闪锌矿、非金属矿物主要形成半规则连生,相互包裹现象严重,选矿富集难度较大;金银矿包裹于黄铜
为了有效提高张家口地区磷资源的综合利用效率,对张家口地区磷矿资源的利用现状进行了综合分析,提出了磷矿资源利用中存在的问题,并针对这些问题相应提出了有效的解决对策,旨在优化资源配置,发展循环经济,维持生态平衡,从而真正实现经济发展与生态建设相统一.
为降低井下充填压力,保障张庄矿采矿、充填生产平衡,提高资源利用率,张庄矿选矿厂探索使用水力旋流器—脱水筛—深锥浓密机—陶瓷过滤机组成的尾矿干排系统处理全粒级铁尾矿.通过试验研究、工业试验、生产调试成功实现了尾矿全粒级的干排处理,并形成了稳定的建材销售渠道,经济效益显著,且具有重要的推广意义.
某钼选厂入选矿石为高滑石高蛇纹石矿,因富含滑石及蛇纹石等矿物造成矿石在破磨系统中产生大量次生矿泥,矿泥的存在致使浮选过程中的泡沫发黏严重,浮选指标极度恶化.为解决该问题,该选厂在不改变现有工艺的条件下,将旋流器和搅拌桶进行了优化改造,加入了浆面液位控制系统.改造结果表明,通过优化改造并配合使用MIBC作为辅助起泡剂,预先脱泥能够减少滑石总含量约10%,钼损失率约5%,使下一步的浮选工艺指标得到了有效改善.