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谁也不会想到，就连臭烘烘、脏兮兮的印染废弃污泥如今也变成了高热值燃料，科技进步带给印染的不仅仅是变废为宝、绿色环保，更使印染行业朝着越来越高科技、高水平的方向发展延伸和发展。面对新机遇和挑战，未来的印染将被新技术带向哪里?
聚集下的绍兴印染
印染上承织造、下启家纺，在整个纺织产业链中起着举足轻重的作用。浙江绍兴县目前有印染企业203家，年产185亿米面料，占全省总产量的53％和全国的30％左右，被当地誉为“母亲产业”。但随着资源、环境等刚性约束的日益增强，绍兴印染面临着节能减排压力加大、发展方式相对粗放、环境污染严重等突出矛盾，如何使“母亲产业”再次走向复兴，寻找一条可持续发展的健康道路，摆在了绍兴印染转型的关口。
重压之下，2010年6月份，绍兴启动了印染产业集聚升级工程，计划用5年的时间，将全县80％以上的印染企业集聚到滨海工业区。意味着5年内，全县印染企业将从现有的200余家减少到1。0家左右。淘汰力度之大，难度也可想而知。“关不是我们的目的，而是希望得到更好的发展，培育一批销售收入超10亿元以上的印染龙头企业，印染企业工业增加值能耗、主要产品单位能耗和废水排放量达到国内领先水平：着力把绍兴县打造成为国内先进染整技术应用示范基地和国际重要绿色印染生产加工基地。”刚刚成立的印染产业集聚升级工程领导小组办公室负责人透露。
未来印染之路如何走，企业怎样发展，加快淘汰落后产能，结构产业调整、转变经济发展方式，最明确不过的了。但把推进节能减排，发展低碳经济落到实处，涉及的方方面面显然是繁杂而艰巨的。绍兴印染再增加产值、降低能耗的同时，还实现了印染产业集聚升级，无疑是一个成功的样板，其经验值得学习和借鉴。
2010年是绍兴印染的“转型升级攻坚年”，这一年印染产业集聚升级工程取得阶段性的胜利。先后有两批89家印染企业签约集聚滨海，5年内全县八成以上印染企业集聚滨海的目标完成60％以上……而今年一开春，5家首批签约落户的印染企业正式破土动工，绍兴印染朝着聚集跨越迅速迈进。
2011年，印染行业淘汰落后的步伐依然会进一步加大，在很长的一段时期内，依然是纺织行业面临可持续发展的“大考”。
2011年还得抓技术
位于绍兴县安昌镇的一家印染企业老总最近有些担心，每天盯牢让技术人员再看看各项指标。“新政策出来后，排污的考核变成一种动态测评机制，所以需要不断注意改进技术，把减排作为常态化任务来处理。”据了解，从2010年9月1日起，绍兴政府开始根据每10天的进管污水COD(化学耗氧量)浓度平均值排名，进管污水浓度最高的未达标企业将一律被关停。
天天都有危机感，天天都在想提高，已经成了绍兴印染人的常态。因为他们现在比谁都清楚地意识到，技术进步所带来的变化和机遇。“我们的无水印花综合了平网印花、圆网印花、转移印花和数码印花技术的优点，真正实现了无水印花。”绍兴柯桥彝牛无水印染科技有限公司总经理陈军良介绍，平网印花和圆网印花在印花过程中会产生大量废水，不仅消耗很多热量，次品率高还高；数码印花只适合小批量生产，传统转移印花只可用于疏水性织物，而无水印花技术则攻克了分散染料的全棉等天然纤维织物热升华转移印花技术难题，适用于大批量生产，同时新工艺免去了大量的后续清洗工作，节能还环保。
正是有了这些新技术，2010年我国规模以上印染企业印染布产量606.D3亿米，完成工业总产值3035.45亿元，企业实现利润总额125.78亿元。可以说，2010年，印染行业在成功应对诸多不利因素的影响下，取得了不错的战绩。不仅实现了节能降耗、提高生产效率、降低生产成本的目标，赢利能力也在不断提高。值得一提的是，“十一五”期间，印染布生产新鲜水取水量由4吨／百米下降到2，5吨／百米，下降37.5％印染布生产水回用--率由7％提高到15％，提高8个百分点。印染布生产综合能耗由59公斤标煤／百米下降到50公斤标煤／百米，下降15％。印染行业正朝着健康、绿色的方向一步步迈进。
没有技术的进步，就没有产业的升级。对此，“十二五”期间纺织工业科技进步的重点任务之一就是要加大印染高效短流程前处理技术、无水少水印染技术及功能性后整理技术的研发与推广力度。在《纺织工业“十Z”科技进步纲要》提出的亟待突破的十大类50项关键技术中，涉及印染高新技术的有6项(含22个子项)，在全行业重点推广的1 1 O项先进适用技术中，涉及染整环节的有20项。
印染行业作为纺织业工序最为繁杂、担负节能、环保、技术最为关键的一个环节，从染料助剂到前处理、后整理；从印染设备到染整工序；从管理到技术，每一步的技术创新与否，都事关其品质。而这些环节，每一步都需要技术的进步和创新，需要技术的改造和升级，甚至毫不夸张的说，印染每一道工序是包含着高科技。所以，印染行业转型升级得凭技术说话。
技术如何“给力”
以绍兴为点，以全国印染为线，追求技术进步的渴望和行动一天也没有减退。近日，由大连工业大学教授郑来久负责的“超临界二氧化碳无水染色技术与工程化设备”和“散纤维及成衣制品无水染色”项目，经省级鉴定实现了无污染、零排放、清洁化生产，达到国际先进水平。这意味着传统染色以水为介质导致环境污染严重的历史，将不复存在，无疑是印染行业的一次“产业革命”。据专家预测，这项成果推广后，可使印染业实现年节水达10亿～15亿立方米，环境、经济和社会效益将十分显著。
就在绍兴印染聚集发展的同时，也有不少人指出印染废水集中处理的弊端，如污染物种类多、浓度高、温度高、含有毒有害成分，而且加工的纤维种类和采用的工艺以及使用的染料也不尽相同，污染物组分差大，怎么能一下子就能全部有效的解决呢?集中起来生产成本有多大……“超临界二氧化碳无水染色技术与工程化设备”和“散纤维及成衣制品无水染色”项目的研发成功，不能不说是一次革命。
事实上，早在出台的《纺织工业“十二五”科技进步纲要》中，就明确提出了“十二五”纺织工业科技攻关及产业化项目涉及的6项印染高新技术，即高效短流程前处理技术、少水及无水印染加工技术、印染在线检测及数字化技术、纺织品功能整理技术、麻纤维染整工艺技术及特种助剂、新型纤维及多组分纤维面料染整关键技术。如推广已经发展成熟的涂料连续轧染、冷轧堆染色、退染一浴工艺、气流染色和浴比小于1：8的液流染色、丝绸数码印花等少水及无水印染加工技术。这些少水及无水印染加工技术如推广到印染总量的20％，可实现年节水、减少污水排放5000万吨，节能7.84万吨标准煤，到201 5年力争实现推广到行业的20％～30％。算会了这个经济账，就不难想象，给力技术进步的潜力有多大。
从数码印花到无水染色技术的革新，从淘汰落后到变废弃污泥成高热值燃料，从转型升级到产业园的聚集发展……伴随着新技术的不断发展和应用，印染这个传统的产业越来越焕发着工业化、技术化、先进化的生机。而绍兴印染带给我们的，又岂只是经验的借鉴。
聚集下的绍兴印染
印染上承织造、下启家纺，在整个纺织产业链中起着举足轻重的作用。浙江绍兴县目前有印染企业203家，年产185亿米面料，占全省总产量的53％和全国的30％左右，被当地誉为“母亲产业”。但随着资源、环境等刚性约束的日益增强，绍兴印染面临着节能减排压力加大、发展方式相对粗放、环境污染严重等突出矛盾，如何使“母亲产业”再次走向复兴，寻找一条可持续发展的健康道路，摆在了绍兴印染转型的关口。
重压之下，2010年6月份，绍兴启动了印染产业集聚升级工程，计划用5年的时间，将全县80％以上的印染企业集聚到滨海工业区。意味着5年内，全县印染企业将从现有的200余家减少到1。0家左右。淘汰力度之大，难度也可想而知。“关不是我们的目的，而是希望得到更好的发展，培育一批销售收入超10亿元以上的印染龙头企业，印染企业工业增加值能耗、主要产品单位能耗和废水排放量达到国内领先水平：着力把绍兴县打造成为国内先进染整技术应用示范基地和国际重要绿色印染生产加工基地。”刚刚成立的印染产业集聚升级工程领导小组办公室负责人透露。
未来印染之路如何走，企业怎样发展，加快淘汰落后产能，结构产业调整、转变经济发展方式，最明确不过的了。但把推进节能减排，发展低碳经济落到实处，涉及的方方面面显然是繁杂而艰巨的。绍兴印染再增加产值、降低能耗的同时，还实现了印染产业集聚升级，无疑是一个成功的样板，其经验值得学习和借鉴。
2010年是绍兴印染的“转型升级攻坚年”，这一年印染产业集聚升级工程取得阶段性的胜利。先后有两批89家印染企业签约集聚滨海，5年内全县八成以上印染企业集聚滨海的目标完成60％以上……而今年一开春，5家首批签约落户的印染企业正式破土动工，绍兴印染朝着聚集跨越迅速迈进。
2011年，印染行业淘汰落后的步伐依然会进一步加大，在很长的一段时期内，依然是纺织行业面临可持续发展的“大考”。
2011年还得抓技术
位于绍兴县安昌镇的一家印染企业老总最近有些担心，每天盯牢让技术人员再看看各项指标。“新政策出来后，排污的考核变成一种动态测评机制，所以需要不断注意改进技术，把减排作为常态化任务来处理。”据了解，从2010年9月1日起，绍兴政府开始根据每10天的进管污水COD(化学耗氧量)浓度平均值排名，进管污水浓度最高的未达标企业将一律被关停。
天天都有危机感，天天都在想提高，已经成了绍兴印染人的常态。因为他们现在比谁都清楚地意识到，技术进步所带来的变化和机遇。“我们的无水印花综合了平网印花、圆网印花、转移印花和数码印花技术的优点，真正实现了无水印花。”绍兴柯桥彝牛无水印染科技有限公司总经理陈军良介绍，平网印花和圆网印花在印花过程中会产生大量废水，不仅消耗很多热量，次品率高还高；数码印花只适合小批量生产，传统转移印花只可用于疏水性织物，而无水印花技术则攻克了分散染料的全棉等天然纤维织物热升华转移印花技术难题，适用于大批量生产，同时新工艺免去了大量的后续清洗工作，节能还环保。
正是有了这些新技术，2010年我国规模以上印染企业印染布产量606.D3亿米，完成工业总产值3035.45亿元，企业实现利润总额125.78亿元。可以说，2010年，印染行业在成功应对诸多不利因素的影响下，取得了不错的战绩。不仅实现了节能降耗、提高生产效率、降低生产成本的目标，赢利能力也在不断提高。值得一提的是，“十一五”期间，印染布生产新鲜水取水量由4吨／百米下降到2，5吨／百米，下降37.5％印染布生产水回用--率由7％提高到15％，提高8个百分点。印染布生产综合能耗由59公斤标煤／百米下降到50公斤标煤／百米，下降15％。印染行业正朝着健康、绿色的方向一步步迈进。
没有技术的进步，就没有产业的升级。对此，“十二五”期间纺织工业科技进步的重点任务之一就是要加大印染高效短流程前处理技术、无水少水印染技术及功能性后整理技术的研发与推广力度。在《纺织工业“十Z”科技进步纲要》提出的亟待突破的十大类50项关键技术中，涉及印染高新技术的有6项(含22个子项)，在全行业重点推广的1 1 O项先进适用技术中，涉及染整环节的有20项。
印染行业作为纺织业工序最为繁杂、担负节能、环保、技术最为关键的一个环节，从染料助剂到前处理、后整理；从印染设备到染整工序；从管理到技术，每一步的技术创新与否，都事关其品质。而这些环节，每一步都需要技术的进步和创新，需要技术的改造和升级，甚至毫不夸张的说，印染每一道工序是包含着高科技。所以，印染行业转型升级得凭技术说话。
技术如何“给力”
以绍兴为点，以全国印染为线，追求技术进步的渴望和行动一天也没有减退。近日，由大连工业大学教授郑来久负责的“超临界二氧化碳无水染色技术与工程化设备”和“散纤维及成衣制品无水染色”项目，经省级鉴定实现了无污染、零排放、清洁化生产，达到国际先进水平。这意味着传统染色以水为介质导致环境污染严重的历史，将不复存在，无疑是印染行业的一次“产业革命”。据专家预测，这项成果推广后，可使印染业实现年节水达10亿～15亿立方米，环境、经济和社会效益将十分显著。
就在绍兴印染聚集发展的同时，也有不少人指出印染废水集中处理的弊端，如污染物种类多、浓度高、温度高、含有毒有害成分，而且加工的纤维种类和采用的工艺以及使用的染料也不尽相同，污染物组分差大，怎么能一下子就能全部有效的解决呢?集中起来生产成本有多大……“超临界二氧化碳无水染色技术与工程化设备”和“散纤维及成衣制品无水染色”项目的研发成功，不能不说是一次革命。
事实上，早在出台的《纺织工业“十二五”科技进步纲要》中，就明确提出了“十二五”纺织工业科技攻关及产业化项目涉及的6项印染高新技术，即高效短流程前处理技术、少水及无水印染加工技术、印染在线检测及数字化技术、纺织品功能整理技术、麻纤维染整工艺技术及特种助剂、新型纤维及多组分纤维面料染整关键技术。如推广已经发展成熟的涂料连续轧染、冷轧堆染色、退染一浴工艺、气流染色和浴比小于1：8的液流染色、丝绸数码印花等少水及无水印染加工技术。这些少水及无水印染加工技术如推广到印染总量的20％，可实现年节水、减少污水排放5000万吨，节能7.84万吨标准煤，到201 5年力争实现推广到行业的20％～30％。算会了这个经济账，就不难想象，给力技术进步的潜力有多大。
从数码印花到无水染色技术的革新，从淘汰落后到变废弃污泥成高热值燃料，从转型升级到产业园的聚集发展……伴随着新技术的不断发展和应用，印染这个传统的产业越来越焕发着工业化、技术化、先进化的生机。而绍兴印染带给我们的，又岂只是经验的借鉴。