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摘 要：随着人们生活水平的不断提高，人们对物质也有了更高层次的追求，汽车也随着社会的发展，走入了我们的每一个家庭，成为了我们生活出行必不可少的交通工具，随着汽车的普及，同样也带给我们更多需要解决的问题，汽车安全、环保、三包政策的使用、质保、交通拥堵的治理等，都成为了汽车行业急需解决的问题，作为一名汽车行业的项目工作者来说，深刻的体会着产品开发前期论证的意义，只有真正的将前期工作做好做实才能做出更加优质的产品，后期才能更好的提供更加稳定的产品。
关键词：前期论证；CAE分析；PPAP
2013年10月汽车三包政策开始正式实施，汽车的产品质量成为了消费者维权的依据，各大汽车厂商也对各自生产的车型提出了不同程度的要求，同时也给顾客提出了不同程度的承诺。6年前带着梦想的憧憬开始了我的汽车梦，作为一名汽车零部件的项目工程师，这些年下来也带过几十种产品了，多数为离合踏板总成、制动踏板总成、驻车制动杆总成，这些件同样也具有同一个特点，他们都属于安保件，与安全气囊、安全带、轮胎都同等重要，产品质量关系到顾客的生命安全，决定着一个项目的未来。
每一个主机厂都会对其新车型有一套相对完善的管理流程和关键控制阶段。相关零部件厂商也会根据主机厂的不同需求，制订一套符合自己的控制管理流程，产品研发过程总体规划为如下过程：
1）接收顾客信息（SOR、技术协议、数据）；
2）三维数据分析及其更改确认（结构、功能等）；
3）二维图纸确认（材质、尺寸、特殊特性等）；
4）QFD（质量功能展开）；
5）模具及其供方开发；
6）样件开发进度跟踪；
7）样件试装验证；
8）模具整改（合格后开落料）；
9）工装样件审核；
10）试生产批量验证（模具验证、焊接工装验证、组装生产线验证等）；
11）批量审核（PPAP）；
12）正式转入生产。
前期的开发和确认过程对后期的批量生产起到决定性的作用，只有前期将问题点全部规避掉，后期才会提供更加稳定更加优质的产品。
功能件在产品数据最终确认前需做CAE分析，CAE（Computer
AidedEngineering）是用计算机辅助求解复杂工程和产品结构强度、刚度、屈曲稳定性、动力响应、热传导、三维多体接触、弹塑性等力学性能的分析计算以及结构性能的优化设计等问题的一种近似数值分析方法。通过CAE分析，能够提前预知功能件的强度、刚度等信息，这样可以减少前期不必要的产品试制，有效的缩短产品开发周期，但CAE分析结果合格并不意味着实际产品就一定满足要求，最终还是要看实际的产品试验结果，因为毕竟CAE分析是一个相对稳定的参数下的测试，产品在加工制造过程中，存在一定的制造误差，误差很可能会影响到后期的试验结果，所以后期的实物验证也非常的重要，早期发现可以在产品开发前期就控制住，这样可以减少不必要的产品试制费用和周期。
模具试制及其前期装配时，关键尺寸也需要特殊控制，一个项目的好坏，前期控制是很重要的，无论是模具还是工装夹具，尺寸严格按照公差要求控制，且尽量将尺寸控制在75%以内，由于产品在批量试制过程中，模具冲头、工装定位销、检具检测销、模具定位等均存在一定的使用寿命，一旦有磨损，尺寸肯定会相应的变化，长久使用，如果不定期更换，很可能会造成尺寸超差，无法满足产品要求，轻则装配后尺寸有偏差，重则无法装配，功能缺失，导致产品存在质量安全隐患，所以前期关键尺寸需要特殊控制，只有前期控制好，易损件更换周期制订好，后期量产才会减少不必要的损失。
批量试生产之前，一定要把前期遗留的问题全部解决掉，否则问题点一旦带入批量，无论是人力还是物力都将会带来不可估量的损失，要想后期批量生产顺利，PPAP一定要控制好，这是决定后期产品能稳定的关键。
FEMA：失效模式和效果分析（Failure Mode and Effect Analysis），是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷，提前预知问题点，可有效控制产品的问题缺陷。
控制计划：是对控制产品所要求的系统及过程的形成文件的描述。先有FEMA分析，才有如何一一控制，有了预防，就需要提出有效的控制方法，这样才能更好的将问题点关闭掉，保证更好的产品质量。
SPC：统计过程控制（简称SPC）是一种借助数理统计方法的过程控制工具。它对生产过程进行分析评价，根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆，并采取措施消除其影響，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。只有通过实际数据的验证，才能更好的掌控实际产品的运行情况和产品质量。
MSA：MSA（Measurement System Analysis），是使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。
前期开发论证决定了一个项目的未来，只有前期将问题点规避掉，将问题点变成可控状态，后期产品才能更好的转入量产。要想做好项目，不仅仅需要熟悉产品，FEMA、控制计划才是一个项目的核心，只有有效的预防和控制，才能保證生产出优质的产品，为顾客提供更加稳定的产品，只有这样才能更好的树立一个民族品牌的形象，才能让顾客买得放心，用得舒心。
结论：
前期开发论证对后期产品起到决定性的意义，只有真正的将前期工作做好做实才能做出更加优质的产品，后期才能更好的提供更加稳定的产品。
参考文献：
[1] 朱颜.汽车优化设计中CAE技术的应用.聊城大学汽车与交通工程学院.
[2] 中國汽車技術研究中心譯.生產件批准程序（Production Part Approval Process）.第三版，1999年9月.
[3] 王秉剛.產品質量先期策劃和控制計劃APQP.Keh Tung，1997，06：P34-P45.
[4] 聂微.工厂质量管理五大手册应用指南：最新版APQP＼CP＼PPAP＼FMEA＼SPC＼MSA实施指南.中国标准出版社，2010年11月.
作者简介：吉祥（1987-），男，辽宁沈阳人，初级工程师，车辆工程专业。
关键词：前期论证；CAE分析；PPAP
2013年10月汽车三包政策开始正式实施，汽车的产品质量成为了消费者维权的依据，各大汽车厂商也对各自生产的车型提出了不同程度的要求，同时也给顾客提出了不同程度的承诺。6年前带着梦想的憧憬开始了我的汽车梦，作为一名汽车零部件的项目工程师，这些年下来也带过几十种产品了，多数为离合踏板总成、制动踏板总成、驻车制动杆总成，这些件同样也具有同一个特点，他们都属于安保件，与安全气囊、安全带、轮胎都同等重要，产品质量关系到顾客的生命安全，决定着一个项目的未来。
每一个主机厂都会对其新车型有一套相对完善的管理流程和关键控制阶段。相关零部件厂商也会根据主机厂的不同需求，制订一套符合自己的控制管理流程，产品研发过程总体规划为如下过程：
1）接收顾客信息（SOR、技术协议、数据）；
2）三维数据分析及其更改确认（结构、功能等）；
3）二维图纸确认（材质、尺寸、特殊特性等）；
4）QFD（质量功能展开）；
5）模具及其供方开发；
6）样件开发进度跟踪；
7）样件试装验证；
8）模具整改（合格后开落料）；
9）工装样件审核；
10）试生产批量验证（模具验证、焊接工装验证、组装生产线验证等）；
11）批量审核（PPAP）；
12）正式转入生产。
前期的开发和确认过程对后期的批量生产起到决定性的作用，只有前期将问题点全部规避掉，后期才会提供更加稳定更加优质的产品。
功能件在产品数据最终确认前需做CAE分析，CAE（Computer
AidedEngineering）是用计算机辅助求解复杂工程和产品结构强度、刚度、屈曲稳定性、动力响应、热传导、三维多体接触、弹塑性等力学性能的分析计算以及结构性能的优化设计等问题的一种近似数值分析方法。通过CAE分析，能够提前预知功能件的强度、刚度等信息，这样可以减少前期不必要的产品试制，有效的缩短产品开发周期，但CAE分析结果合格并不意味着实际产品就一定满足要求，最终还是要看实际的产品试验结果，因为毕竟CAE分析是一个相对稳定的参数下的测试，产品在加工制造过程中，存在一定的制造误差，误差很可能会影响到后期的试验结果，所以后期的实物验证也非常的重要，早期发现可以在产品开发前期就控制住，这样可以减少不必要的产品试制费用和周期。
模具试制及其前期装配时，关键尺寸也需要特殊控制，一个项目的好坏，前期控制是很重要的，无论是模具还是工装夹具，尺寸严格按照公差要求控制，且尽量将尺寸控制在75%以内，由于产品在批量试制过程中，模具冲头、工装定位销、检具检测销、模具定位等均存在一定的使用寿命，一旦有磨损，尺寸肯定会相应的变化，长久使用，如果不定期更换，很可能会造成尺寸超差，无法满足产品要求，轻则装配后尺寸有偏差，重则无法装配，功能缺失，导致产品存在质量安全隐患，所以前期关键尺寸需要特殊控制，只有前期控制好，易损件更换周期制订好，后期量产才会减少不必要的损失。
批量试生产之前，一定要把前期遗留的问题全部解决掉，否则问题点一旦带入批量，无论是人力还是物力都将会带来不可估量的损失，要想后期批量生产顺利，PPAP一定要控制好，这是决定后期产品能稳定的关键。
FEMA：失效模式和效果分析（Failure Mode and Effect Analysis），是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷，提前预知问题点，可有效控制产品的问题缺陷。
控制计划：是对控制产品所要求的系统及过程的形成文件的描述。先有FEMA分析，才有如何一一控制，有了预防，就需要提出有效的控制方法，这样才能更好的将问题点关闭掉，保证更好的产品质量。
SPC：统计过程控制（简称SPC）是一种借助数理统计方法的过程控制工具。它对生产过程进行分析评价，根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆，并采取措施消除其影響，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。只有通过实际数据的验证，才能更好的掌控实际产品的运行情况和产品质量。
MSA：MSA（Measurement System Analysis），是使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。
前期开发论证决定了一个项目的未来，只有前期将问题点规避掉，将问题点变成可控状态，后期产品才能更好的转入量产。要想做好项目，不仅仅需要熟悉产品，FEMA、控制计划才是一个项目的核心，只有有效的预防和控制，才能保證生产出优质的产品，为顾客提供更加稳定的产品，只有这样才能更好的树立一个民族品牌的形象，才能让顾客买得放心，用得舒心。
结论：
前期开发论证对后期产品起到决定性的意义，只有真正的将前期工作做好做实才能做出更加优质的产品，后期才能更好的提供更加稳定的产品。
参考文献：
[1] 朱颜.汽车优化设计中CAE技术的应用.聊城大学汽车与交通工程学院.
[2] 中國汽車技術研究中心譯.生產件批准程序（Production Part Approval Process）.第三版，1999年9月.
[3] 王秉剛.產品質量先期策劃和控制計劃APQP.Keh Tung，1997，06：P34-P45.
[4] 聂微.工厂质量管理五大手册应用指南：最新版APQP＼CP＼PPAP＼FMEA＼SPC＼MSA实施指南.中国标准出版社，2010年11月.
作者简介：吉祥（1987-），男，辽宁沈阳人，初级工程师，车辆工程专业。