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摘要：支架生产的转型带来了产品结构的改变，热处理滓油工件大幅增加，原有冷却系统不能满足生产。产品质量无法保证。并且存在安全隐患。系统分阶段进行改造后，运行良好，产品质量稳步提高，产能提升空间大，实现了企业效益最大化。
关键词：热处理 油循环冷却 系统改造
我厂热处理车间油淬、油冷工件近十年来，随着支架生产由大修为主转型为支架制造为主、支架大修为辅，生产结构由过去单一的销轴配套生产，转为包括立柱、千斤顶、销轴等在内几乎所有零件全部配套件的生产。为了提高产品的自制率，增加支架大修、制造的净产值，降低生产消耗，增收企业效益，对车间的热处理系统进行了两个阶段的系统改造。
第一阶段的改造是在1999年完成的，当时的生产设备是两台45KW箱式炉和两台75KW箱式炉，年热处理能力约200吨，配套支架生产约100-150架。
热处理车间原有的油冷却系统仅为一个1M3的冷却油箱，而且是采用的自然热传导散热方式，这种配套设施，对于当时大修补套配件的生产是可以满足生产需求的，由于生产结构转型和生产规模的逐步扩大，原有冷却系统根本无法满足生产需求，而且油耗相当大，工件稍多时极易出现油槽的火情，且热处理工件的质量极不稳定，对于人员及设备而言，它是潜在的安全隐患。鉴于生产实际，对原有系统进行了首次改造。
改造方案如下：①加大原有油槽容积，由1m3增至4m3使其热容量增加，提高自然冷却能力；②采用强制冷却循环系统，利用散热器进行自然散热，提高散热面积，加强了油冷却：③对散热器进行二次热交换，采用地下冷水设置冷却水箱，加大热交换能力，降低油温。
系统改造实施过程中，根据生产实际修旧利废，利用闲置的暖风机扇热片做为其散热器，自行设计制作了钢制底阀，结构紧凑合理，使用效果良好，取代了原先故障率极高的自来水常温底阀。
此次改造费用不足3000元，改造相当成功，不仅解决了生产中的难题，降低了生产中的大油耗，还排除了安全隐患，提高了产品硬度质量的稳定性，年创经济效益约300万元。
第二次改造是在2004年完成的，此时的生产设备在原有基础上又新增了两台240KW台车式热处理炉，年热处理能力约为1000吨。原有的冷却系统无法保证生产需要，且不能为热处理产能的进一步提升提供保障。鉴于此，又对热处理的油冷却系统进行了第二次规划设计。施工方案如下：①新增一个10m3的冷却油槽，至于大的水槽中，自然热传导散热。②采用新型的板式冷却器换热系统，选用BRL0，2-18型板式冷却器(合计冷却面积18m2)，冷却能力强。③设置了油温自动报警系统，油温高于80度时将产生予警信号，必须人工开启循环齿轮油泵。④新增了油搅拌系统，加强了油流动性，起到辅助散热和改善工件冷却的作用。
此次改造，除新购的板式冷却器，两台齿轮油泵，一台清水泵外，油温报警系统仍旧修利废，采用淘汰的井式炉配用的热电偶及动圈式温度指示调节仪，改造总费用不足2万元。
第二次的油冷却系统的改造，是在首次改造的基础上，重新设计施工的。新型冷却系统是一次质的飞跃，日热处理吨达6000-8000kg，年处理能力达2000-3000吨，为产能提升提供了强大的保障，温控系统的增加，进一步保障了油槽的安全，年刨经济效益约3000万元。
两次油冷却系统的改造，经过10多年的生产实践证明，其冷却效果优良，我厂的热处理件质量相当稳定，产能提升空间大，为厂支架生产的规模扩大。奠定了工艺基础，保证了热处理工件质量的稳步提高，实现了企业效益最大化。
关键词：热处理 油循环冷却 系统改造
我厂热处理车间油淬、油冷工件近十年来，随着支架生产由大修为主转型为支架制造为主、支架大修为辅，生产结构由过去单一的销轴配套生产，转为包括立柱、千斤顶、销轴等在内几乎所有零件全部配套件的生产。为了提高产品的自制率，增加支架大修、制造的净产值，降低生产消耗，增收企业效益，对车间的热处理系统进行了两个阶段的系统改造。
第一阶段的改造是在1999年完成的，当时的生产设备是两台45KW箱式炉和两台75KW箱式炉，年热处理能力约200吨，配套支架生产约100-150架。
热处理车间原有的油冷却系统仅为一个1M3的冷却油箱，而且是采用的自然热传导散热方式，这种配套设施，对于当时大修补套配件的生产是可以满足生产需求的，由于生产结构转型和生产规模的逐步扩大，原有冷却系统根本无法满足生产需求，而且油耗相当大，工件稍多时极易出现油槽的火情，且热处理工件的质量极不稳定，对于人员及设备而言，它是潜在的安全隐患。鉴于生产实际，对原有系统进行了首次改造。
改造方案如下：①加大原有油槽容积，由1m3增至4m3使其热容量增加，提高自然冷却能力；②采用强制冷却循环系统，利用散热器进行自然散热，提高散热面积，加强了油冷却：③对散热器进行二次热交换，采用地下冷水设置冷却水箱，加大热交换能力，降低油温。
系统改造实施过程中，根据生产实际修旧利废，利用闲置的暖风机扇热片做为其散热器，自行设计制作了钢制底阀，结构紧凑合理，使用效果良好，取代了原先故障率极高的自来水常温底阀。
此次改造费用不足3000元，改造相当成功，不仅解决了生产中的难题，降低了生产中的大油耗，还排除了安全隐患，提高了产品硬度质量的稳定性，年创经济效益约300万元。
第二次改造是在2004年完成的，此时的生产设备在原有基础上又新增了两台240KW台车式热处理炉，年热处理能力约为1000吨。原有的冷却系统无法保证生产需要，且不能为热处理产能的进一步提升提供保障。鉴于此，又对热处理的油冷却系统进行了第二次规划设计。施工方案如下：①新增一个10m3的冷却油槽，至于大的水槽中，自然热传导散热。②采用新型的板式冷却器换热系统，选用BRL0，2-18型板式冷却器(合计冷却面积18m2)，冷却能力强。③设置了油温自动报警系统，油温高于80度时将产生予警信号，必须人工开启循环齿轮油泵。④新增了油搅拌系统，加强了油流动性，起到辅助散热和改善工件冷却的作用。
此次改造，除新购的板式冷却器，两台齿轮油泵，一台清水泵外，油温报警系统仍旧修利废，采用淘汰的井式炉配用的热电偶及动圈式温度指示调节仪，改造总费用不足2万元。
第二次的油冷却系统的改造，是在首次改造的基础上，重新设计施工的。新型冷却系统是一次质的飞跃，日热处理吨达6000-8000kg，年处理能力达2000-3000吨，为产能提升提供了强大的保障，温控系统的增加，进一步保障了油槽的安全，年刨经济效益约3000万元。
两次油冷却系统的改造，经过10多年的生产实践证明，其冷却效果优良，我厂的热处理件质量相当稳定，产能提升空间大，为厂支架生产的规模扩大。奠定了工艺基础，保证了热处理工件质量的稳步提高，实现了企业效益最大化。