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摘要：新车型现场调试匹配是量产前的一项重要工作，通过四轮工序审核和车身匹配过程，将车身的各类问题基本解决，同时在车身试制过程应用并行工程技术，使得新车型在量产前的质量目标达到设计要求，满足量产条件。本文就是结合工厂实际，对公司新车型量产前各阶段开展的工作进行介绍。
关键词：新车型 并行工程 调试匹配
1 概述
在汽车工业中，焊接是汽车零部件与车身制造中的一个关键环节。而车身开发已成为汽车产品开发中的重点。因为任何一款新车，每隔一定时期都会推出其改型车，通过车身外形的改变，满足不同消费者的个性追求，但车身底盘和动力系统不做大的改动。目前在车身开发中普遍采用同步工程（SE）技术，其追求的核心就是缩短产品制造周期。在汽车制造领域尤其是在新车型开发过程中，相关部门共同参与，对各阶段提出可能会出现的问题，并有相应解决方案措施。采用同步工程开发周期要短，产品质量高。但也必须注意要制定适合自己工厂的工艺同步工程平台，把工艺同步工程制度化、流程化及细节标准化，这样才能保证工艺同步工程工作能够有效、系统地进行[1]。
2 车身现场调试
2.1 车身开发阶段流程 同步工程贯穿整车项目开发的全过程。根据整车开发的特点，将整车开发分为：①概念设计阶段。此阶段为整车的构思时期，所以设计输入还仅限于车型外观造型、整车主端面、整车外形尺寸定义和相关配置等初步信息，这些信息将明确整车的开发方向。②车型设计阶段。该阶段是整车设计思想体现的关键时期，这个时期产生的数据决定着整个产品开发进度和质量。③车身开发阶段。这个阶段也是样车试制阶段，通过样车试制来验证设计的问题，同时也是同步工程进行验证的时期，主要工作为：a工艺方面，试制工艺的准备，能正确指导试制工作的顺利进行，输出工艺流程图报告。b设计变更，验证前期提出的设计变更是否达到要求。c生产可行性验证，通过零件的上线、工位的布置和操作的便利性，来进行工艺改善。④最后是品质、产量提升阶段，这是量产前的关键时期。经过生产线工装联线调试，设备调试和生产作业指导书的准备。完成这些工作后，生产线就具备量产的基本条件[2]。
2.2 现场调试过程 现场调试按照四轮工序审核和最终总结等环节开展。通过四轮工序审核后，要求车身在质量方面满足公司下达的车身符合率，NQST、AUDIT和总装匹配要求。第一轮工序审核，是在夹具工装进场后进行，工程院组织冲压、焊接、品质和计划等部门一起，就夹具的功能性能进行调试，对夹具的精度和工艺文件进行验证，将调试过程中出现的问题做好记录。首轮审核周期大约2个月，在第一轮调试后，车身骨架的三坐标合格率要达到70%以上，NQST<1.2。第二轮工序审核，审核的重点是夹具的操作性，是否具备防错措施；产品可焊性，可定位性是否满足，同时对关键工序进行确认，力矩清单和关键力矩的确认和车身匹配性的确认。第二轮调试约为2个月，调试后车身骨架的合格率要达到75%以上，NQST<0.8，前期问题整改率达到85%以上，同时要将初版工艺和工位设备明细表完成。第三轮工序审核，审核的重点依然是工装夹具，对夹具的重复定位的可靠性、能否有效解决总装装配及车身匹配问题，工装辅具是否能正常使用，焊钳，凸焊是否便于操作，工位节拍等进行验证。这轮调试约2个月，完成第三轮调试后，车身骨架合格率要达到80%以上，NQST<0.6，问题整改率达到95%以上。第四轮工序审核主要是对前期问题整改的确认工作，解决生产瓶颈工位问题，做好生产过程控制，为后续量产做好准备工作。
2.3 白车身调试过程 白车身调试的主要内容包括：①工艺验证方面：对人、机、料、法、环等环节进行优化；②车身精度调试：还原产品理论值满足功能尺寸要求；③外观匹配调试：还原产品理论值满足用户要求。
2.4 白车身调试准则和方法 白车身调试的主要工作是围绕焊接夹具展开的，因此首先要将焊接夹具，调试合格。焊接夹具以夹具数模为基准，确保夹具精度在公差值以内。在夹具调试过程中，必须以“数据作为依据”的原则进行，没有充分把握的前提下，不应该随意调整夹具的基准。在车身调试过程中不仅追求一次合格率，更应关注车身尺寸的稳定性。
3 样车制造
整车制造是实现产品的最终环节，车辆制造符合质量要求后将走向市场，进入千家万户。为了保证产品性能和制造可行性，在整车开发流程中，在产品正式投产前共有六种样车制造活动：骡子车（MRM）、行人保护骡子车、集成车（IV）、产品工艺验证车（PPV）、非销售制造验证车（MVBns）和可销售制造验证车（VBs）。其中骡子车仅用于破坏试验，不需用其进行行驶验证工作。而集成车（IV）制造和关键试验则支持IVER零件的开模活动。从PPV开始使用正式产品零件在生产线进行制造，并进行调试、匹配和员工培训使用。整车生产质量提高后即可进入可售车制造验证阶段，再需要经历反复的车身匹配和总装产品匹配后，进行量产[3]。
4 结束语
做好新车型调试，采用并行工程技术，可以有效地保证车身开发进度和产品质量，为新车型成功上市打下坚实基础。
参考文献：
[1]李俭.浅谈汽车车身制造工艺同步工程.汽车工艺与材料，2010年，（8）：3-4.
[2]潘承鹏，赵福全等.焊装同步工程.农业装备与车辆工程，2011年，（1）：50-52.
[3]王宗智.基于并行工程的车身过程研究.武汉理工大学，2011年4月：58-60.
关键词：新车型 并行工程 调试匹配
1 概述
在汽车工业中，焊接是汽车零部件与车身制造中的一个关键环节。而车身开发已成为汽车产品开发中的重点。因为任何一款新车，每隔一定时期都会推出其改型车，通过车身外形的改变，满足不同消费者的个性追求，但车身底盘和动力系统不做大的改动。目前在车身开发中普遍采用同步工程（SE）技术，其追求的核心就是缩短产品制造周期。在汽车制造领域尤其是在新车型开发过程中，相关部门共同参与，对各阶段提出可能会出现的问题，并有相应解决方案措施。采用同步工程开发周期要短，产品质量高。但也必须注意要制定适合自己工厂的工艺同步工程平台，把工艺同步工程制度化、流程化及细节标准化，这样才能保证工艺同步工程工作能够有效、系统地进行[1]。
2 车身现场调试
2.1 车身开发阶段流程 同步工程贯穿整车项目开发的全过程。根据整车开发的特点，将整车开发分为：①概念设计阶段。此阶段为整车的构思时期，所以设计输入还仅限于车型外观造型、整车主端面、整车外形尺寸定义和相关配置等初步信息，这些信息将明确整车的开发方向。②车型设计阶段。该阶段是整车设计思想体现的关键时期，这个时期产生的数据决定着整个产品开发进度和质量。③车身开发阶段。这个阶段也是样车试制阶段，通过样车试制来验证设计的问题，同时也是同步工程进行验证的时期，主要工作为：a工艺方面，试制工艺的准备，能正确指导试制工作的顺利进行，输出工艺流程图报告。b设计变更，验证前期提出的设计变更是否达到要求。c生产可行性验证，通过零件的上线、工位的布置和操作的便利性，来进行工艺改善。④最后是品质、产量提升阶段，这是量产前的关键时期。经过生产线工装联线调试，设备调试和生产作业指导书的准备。完成这些工作后，生产线就具备量产的基本条件[2]。
2.2 现场调试过程 现场调试按照四轮工序审核和最终总结等环节开展。通过四轮工序审核后，要求车身在质量方面满足公司下达的车身符合率，NQST、AUDIT和总装匹配要求。第一轮工序审核，是在夹具工装进场后进行，工程院组织冲压、焊接、品质和计划等部门一起，就夹具的功能性能进行调试，对夹具的精度和工艺文件进行验证，将调试过程中出现的问题做好记录。首轮审核周期大约2个月，在第一轮调试后，车身骨架的三坐标合格率要达到70%以上，NQST<1.2。第二轮工序审核，审核的重点是夹具的操作性，是否具备防错措施；产品可焊性，可定位性是否满足，同时对关键工序进行确认，力矩清单和关键力矩的确认和车身匹配性的确认。第二轮调试约为2个月，调试后车身骨架的合格率要达到75%以上，NQST<0.8，前期问题整改率达到85%以上，同时要将初版工艺和工位设备明细表完成。第三轮工序审核，审核的重点依然是工装夹具，对夹具的重复定位的可靠性、能否有效解决总装装配及车身匹配问题，工装辅具是否能正常使用，焊钳，凸焊是否便于操作，工位节拍等进行验证。这轮调试约2个月，完成第三轮调试后，车身骨架合格率要达到80%以上，NQST<0.6，问题整改率达到95%以上。第四轮工序审核主要是对前期问题整改的确认工作，解决生产瓶颈工位问题，做好生产过程控制，为后续量产做好准备工作。
2.3 白车身调试过程 白车身调试的主要内容包括：①工艺验证方面：对人、机、料、法、环等环节进行优化；②车身精度调试：还原产品理论值满足功能尺寸要求；③外观匹配调试：还原产品理论值满足用户要求。
2.4 白车身调试准则和方法 白车身调试的主要工作是围绕焊接夹具展开的，因此首先要将焊接夹具，调试合格。焊接夹具以夹具数模为基准，确保夹具精度在公差值以内。在夹具调试过程中，必须以“数据作为依据”的原则进行，没有充分把握的前提下，不应该随意调整夹具的基准。在车身调试过程中不仅追求一次合格率，更应关注车身尺寸的稳定性。
3 样车制造
整车制造是实现产品的最终环节，车辆制造符合质量要求后将走向市场，进入千家万户。为了保证产品性能和制造可行性，在整车开发流程中，在产品正式投产前共有六种样车制造活动：骡子车（MRM）、行人保护骡子车、集成车（IV）、产品工艺验证车（PPV）、非销售制造验证车（MVBns）和可销售制造验证车（VBs）。其中骡子车仅用于破坏试验，不需用其进行行驶验证工作。而集成车（IV）制造和关键试验则支持IVER零件的开模活动。从PPV开始使用正式产品零件在生产线进行制造，并进行调试、匹配和员工培训使用。整车生产质量提高后即可进入可售车制造验证阶段，再需要经历反复的车身匹配和总装产品匹配后，进行量产[3]。
4 结束语
做好新车型调试，采用并行工程技术，可以有效地保证车身开发进度和产品质量，为新车型成功上市打下坚实基础。
参考文献：
[1]李俭.浅谈汽车车身制造工艺同步工程.汽车工艺与材料，2010年，（8）：3-4.
[2]潘承鹏，赵福全等.焊装同步工程.农业装备与车辆工程，2011年，（1）：50-52.
[3]王宗智.基于并行工程的车身过程研究.武汉理工大学，2011年4月：58-60.