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摘要：随着我国现代化建设的脚步，煤矿等能源行业发挥了愈发重要的作用。而为了能够有效提高煤矿开采的效率和质量，为相关行业的发展奠定良好基础。就需要充分综合机械化和机电一体化的相关技术，运用到煤矿开采环节中来，提高煤矿企业的经济效益和产能，确保相关技术能够在煤矿行业中获得进一步延伸。本文阐述了综合机械化采煤的特点，并针对其在煤矿开采中的应用方式进行了分析。
关键词：机械化;机电一体化;煤矿开采
引言：煤矿行业不仅是推动我国现代化经济发展的重要支柱产业，同时也是我国在民生、军事、工业等多个领域获取主导地位的重要途径。而为了能够有效提高煤矿行业的竞争力，就需要优化煤矿开采技术，提高煤矿行业核心竞争力，积极实现我国高效节能安全的煤矿生产策略。为此就需要充分利用机电一体化技术，在煤矿开采综合积极应用领域取得的成果，将各类技术革新、设备迭代应用在煤矿开采作业当中。
一、综合机械化采煤的特点
煤矿开采的综合机械化工作模式，在很大程度上改变了整个煤矿行业的生产和作业形态。可以说正是由于机械化开采才推动了我国现代化煤矿生产能力的快速提高，这种提高的方式和我国近年来的机械制造技术以及相应计算机技术有着紧密的联系。不仅开采设备的功能日益完善，同时在相应自动化技术的应用过程中，使煤矿开采的作业水平以及安全系数得到了同步提高。
另外，煤矿开采综合机械化，降低了整体煤矿行业当中的人工作业比，有效提高了批量开采可持续工作的效率。对于煤矿开采过程中高效，低能耗，保持安全等方面，都表现出了极为明显的优势。可以说，在整个煤矿开采作业过程中，利用综合机械在矿道掘进，综采面开采，煤矿运输等诸多环节，能够有效提高机械自动化作业的占比和效率，避免由于人工操作带来的操作失误，同时也避免了各种事故和矿难对煤矿工人造成的人身安全问题。
二、综合机械化在煤矿开采中的应用
在煤矿开采过程中，应用综合机械化的作业模式来代替传统的人工作业，不仅能够提高煤矿开采的出煤效率，同时还能够加强煤矿开采作业的可持续性，有效提高整体运营效率，最大化减少人工参与，实现高效开采的目标。
首先，和传统的人工煤块开采掘进方式相比，综合机械化掘进模式，不仅能够有效保障煤矿工人的人身安全，同时还能极大的提高掘进效率，对于批量煤矿生产有着积极意义。可以说，掘进工作不仅是开采对面和煤矿矿道挖掘工作的关键环节，同时也影响了整个煤矿的出矿效率和挖掘计划，是煤矿企业经济效益的基础保障，因此利用综合机械，运用自动化技术，代替传统绝技工作有着高效、低能耗、低风险的特点。
其次，在采煤环节，综合机械化开采方式，主要运用了电牵引式和液压牵引式两种，相比于电牵引式采煤方法，液壓式前沿稳定性不足，同时无法和自动化技术进行良好的适配。因此利用电牵引技术，不仅能够结合自动化技术对煤矿的综采工作层进行软硬度进行调解，同时还能够克服较硬煤层，让电牵引采煤设备针对各种突然下陷的情况进行快速反应，确保开采过程中的安全性。可想而知，如果是传统人工作业，当遇到这类问题时，就极有可能会形成矿难，而使用了综合机械配合自动化技术，能够有效避免这种情况的发生。
同时，在运输和装卸过程中，综合机械不仅能够代替传统人力进行工作，同时还能够保持更高的中转速度以及可持续性，对于提高煤矿企业经济效益，优化安全系数重要的影响。
三、机电一体化在煤矿开采中的应用
首先，机电一体化在煤矿井下作业环节，能够加强对升降机自动化控制效果。通过避免人工操作，来减少操作失误，利用数字化的控制系统来确保煤矿升降机能够按照相应指令进行运转。对矿井升降机安装相应电子元件的方式，使其能够和电机设备、采煤机滚筒有效融合，确保其能够在煤矿开采中，对综采面的采矿作业进行有效辅助。另外在应用机电一体化技术的过程中，还需要强调升降机的准确反馈系统，加强对其启动制动的有效控制，提高升降机作业效率。
其次，为了能够确保煤矿输送机的正常工作，还需要将输送机两端的滚筒以及传送带通过电气自动化控制技术对其进行加载。既要能够准确控制输送机的运载量，同时也需要根据实际开采情况对其运载速度进行调节，以此来保障矿井下长距离大批量的煤炭传输作业。另外，为了能够有效提高输送机的可持续使用，确保其日常运行状态，还需要相关技术人员能够在相关易损件部位，加装监控器，对相应部件进行实时监控，提高输送机的运行状态，进行合理的把控。当需要对相关原件进行更换或维修时，避免由于过度使用而造成的设备损坏。
另外，之所以现代煤矿开采环节能够利用综合机械化和机电一体化技术实现，全方位的开采系统，就是由于机电一体化技术能够通过相应的监控系统，自动报警系统，故障分析系统，故障排除系统等智能体系确保相关液压装置，电动装置制，动装置的安全运行。以保障在工作面的各类机械设备处于正常的运行状态下，为此就需要对矿井内的相关机械设备加装相应的监测和控制机制，确保遇到各种故障时能够自动启动报警和故障分析的相关程序，完成报警信号的发射和设备故障的分析。帮助技术人员更加快速的排查故障源，提高维修效率，降低维护成本，延长使用寿命，提高整体工作效率和经济效益。
结束语：综上所述，随着我国现代化经济建设的脚步，煤矿开采过程中所使用到的综合机械化技术，机电一体化技术变得越来越普及，也越来越重。为了能够实现对煤矿开采的远程机械自动化控制，就需要结合相应信息定位技术，机械监控装置，配合相应的模拟软件系统，针对开采过程中的各个环节设置相应参数，提高其人工智能程度。用计算机系统代替人工操作，避免出现人为操作的失误，降低煤矿开采的风险系数，确保我国煤矿行业得到安全可持续的发展。
参考文献：
[1]王文亮. 综合机械化和机电一体化在煤矿开采中的应用[J]. 电子技术与软件工程，2019（13）：108.
[2]康志华. 煤矿开采中综合机械化和机电一体化的应用[J]. 内蒙古煤炭经济，2013（09）：35-36.
[3]张逊. 煤矿综合机械化开采下机电一体化的应用[J]. 山东工业技术，2018（21）：73+70.
[4]刘石磊.机电一体化在农业机械化方面的实践与探讨[J].农家参谋，2019（10）：120.
关键词：机械化;机电一体化;煤矿开采
引言：煤矿行业不仅是推动我国现代化经济发展的重要支柱产业，同时也是我国在民生、军事、工业等多个领域获取主导地位的重要途径。而为了能够有效提高煤矿行业的竞争力，就需要优化煤矿开采技术，提高煤矿行业核心竞争力，积极实现我国高效节能安全的煤矿生产策略。为此就需要充分利用机电一体化技术，在煤矿开采综合积极应用领域取得的成果，将各类技术革新、设备迭代应用在煤矿开采作业当中。
一、综合机械化采煤的特点
煤矿开采的综合机械化工作模式，在很大程度上改变了整个煤矿行业的生产和作业形态。可以说正是由于机械化开采才推动了我国现代化煤矿生产能力的快速提高，这种提高的方式和我国近年来的机械制造技术以及相应计算机技术有着紧密的联系。不仅开采设备的功能日益完善，同时在相应自动化技术的应用过程中，使煤矿开采的作业水平以及安全系数得到了同步提高。
另外，煤矿开采综合机械化，降低了整体煤矿行业当中的人工作业比，有效提高了批量开采可持续工作的效率。对于煤矿开采过程中高效，低能耗，保持安全等方面，都表现出了极为明显的优势。可以说，在整个煤矿开采作业过程中，利用综合机械在矿道掘进，综采面开采，煤矿运输等诸多环节，能够有效提高机械自动化作业的占比和效率，避免由于人工操作带来的操作失误，同时也避免了各种事故和矿难对煤矿工人造成的人身安全问题。
二、综合机械化在煤矿开采中的应用
在煤矿开采过程中，应用综合机械化的作业模式来代替传统的人工作业，不仅能够提高煤矿开采的出煤效率，同时还能够加强煤矿开采作业的可持续性，有效提高整体运营效率，最大化减少人工参与，实现高效开采的目标。
首先，和传统的人工煤块开采掘进方式相比，综合机械化掘进模式，不仅能够有效保障煤矿工人的人身安全，同时还能极大的提高掘进效率，对于批量煤矿生产有着积极意义。可以说，掘进工作不仅是开采对面和煤矿矿道挖掘工作的关键环节，同时也影响了整个煤矿的出矿效率和挖掘计划，是煤矿企业经济效益的基础保障，因此利用综合机械，运用自动化技术，代替传统绝技工作有着高效、低能耗、低风险的特点。
其次，在采煤环节，综合机械化开采方式，主要运用了电牵引式和液压牵引式两种，相比于电牵引式采煤方法，液壓式前沿稳定性不足，同时无法和自动化技术进行良好的适配。因此利用电牵引技术，不仅能够结合自动化技术对煤矿的综采工作层进行软硬度进行调解，同时还能够克服较硬煤层，让电牵引采煤设备针对各种突然下陷的情况进行快速反应，确保开采过程中的安全性。可想而知，如果是传统人工作业，当遇到这类问题时，就极有可能会形成矿难，而使用了综合机械配合自动化技术，能够有效避免这种情况的发生。
同时，在运输和装卸过程中，综合机械不仅能够代替传统人力进行工作，同时还能够保持更高的中转速度以及可持续性，对于提高煤矿企业经济效益，优化安全系数重要的影响。
三、机电一体化在煤矿开采中的应用
首先，机电一体化在煤矿井下作业环节，能够加强对升降机自动化控制效果。通过避免人工操作，来减少操作失误，利用数字化的控制系统来确保煤矿升降机能够按照相应指令进行运转。对矿井升降机安装相应电子元件的方式，使其能够和电机设备、采煤机滚筒有效融合，确保其能够在煤矿开采中，对综采面的采矿作业进行有效辅助。另外在应用机电一体化技术的过程中，还需要强调升降机的准确反馈系统，加强对其启动制动的有效控制，提高升降机作业效率。
其次，为了能够确保煤矿输送机的正常工作，还需要将输送机两端的滚筒以及传送带通过电气自动化控制技术对其进行加载。既要能够准确控制输送机的运载量，同时也需要根据实际开采情况对其运载速度进行调节，以此来保障矿井下长距离大批量的煤炭传输作业。另外，为了能够有效提高输送机的可持续使用，确保其日常运行状态，还需要相关技术人员能够在相关易损件部位，加装监控器，对相应部件进行实时监控，提高输送机的运行状态，进行合理的把控。当需要对相关原件进行更换或维修时，避免由于过度使用而造成的设备损坏。
另外，之所以现代煤矿开采环节能够利用综合机械化和机电一体化技术实现，全方位的开采系统，就是由于机电一体化技术能够通过相应的监控系统，自动报警系统，故障分析系统，故障排除系统等智能体系确保相关液压装置，电动装置制，动装置的安全运行。以保障在工作面的各类机械设备处于正常的运行状态下，为此就需要对矿井内的相关机械设备加装相应的监测和控制机制，确保遇到各种故障时能够自动启动报警和故障分析的相关程序，完成报警信号的发射和设备故障的分析。帮助技术人员更加快速的排查故障源，提高维修效率，降低维护成本，延长使用寿命，提高整体工作效率和经济效益。
结束语：综上所述，随着我国现代化经济建设的脚步，煤矿开采过程中所使用到的综合机械化技术，机电一体化技术变得越来越普及，也越来越重。为了能够实现对煤矿开采的远程机械自动化控制，就需要结合相应信息定位技术，机械监控装置，配合相应的模拟软件系统，针对开采过程中的各个环节设置相应参数，提高其人工智能程度。用计算机系统代替人工操作，避免出现人为操作的失误，降低煤矿开采的风险系数，确保我国煤矿行业得到安全可持续的发展。
参考文献：
[1]王文亮. 综合机械化和机电一体化在煤矿开采中的应用[J]. 电子技术与软件工程，2019（13）：108.
[2]康志华. 煤矿开采中综合机械化和机电一体化的应用[J]. 内蒙古煤炭经济，2013（09）：35-36.
[3]张逊. 煤矿综合机械化开采下机电一体化的应用[J]. 山东工业技术，2018（21）：73+70.
[4]刘石磊.机电一体化在农业机械化方面的实践与探讨[J].农家参谋，2019（10）：120.