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摘要：随着SBS改性沥青在高速公路路面施工中的普遍应用，其施工质量控制也越来越引起施工技术人员的重视。本人根据多年的施工经验，从SBS改性沥青的技术指标、质量要求、施工机械和试验检测设备配置、配合比设计以及施工工艺等方面进行了论述，对SBS改性沥青路面施工具有一定的指导意义。
关键词：路面；质量；控制
1 沥青砼上面层主要技术指标和施工质量要求
1.1 主要技术指标
1.2 施工质量要求
1.2.1 施工中各种温度必须在规定范围之内。
1.2.2 混合料拌和后色泽要求均匀一致，无花白料和马蹄脂结团现象，现场摊铺后在全宽范围内要求均匀一致不离析，无油斑及光面现象。用改进型渗水仪检测渗水系数不大于50ml/min。
1.2.3 施工过程中混合料用红外温度探测器检测的温度差不超过200C，构造深度0.8~1.2mm。
1.3 原材料质量要求
1.3.1 沥青
上面层采用优质国产SBS改性沥青，沥青整套性能检验由省高指委托有关试验单位进行，我部工地试验室对每车沥青的针入度、延度、软化点进行检测，检测结果必须满足针入度50-80（0.1㎜，250C、100g、5s）,延度≥30㎝(5cm/min、50C),软化点(环球法)≥600C。
1.3.2 粗集料
粗集料要求视密度＞2.60g/cm3,吸水率不大于2.5%，掺加抗剥落剂后与沥青的粘附性不小于5级。
1.3.3 细集料
细集料要求视密度＞2.60g/cm3,砂当量≥60%,小于0.075mm颗粒质量百分率≤12.5%,对进场细集料的常规指标按200T检测一次，并搭逢遮盖，以防淋雨。
1.3.4 矿粉
进场时要严格控制其亲水系数、细度和含水量，生产过程中将回收矿粉全部废弃。
1.3.5 乳化沥青
进场前，每车对乳化沥青的残留物含量、残留物的针入度、延度、软化点进行检测，保证合格后才放入沥青罐中。
1.3.6 抗剥落剂
其密度、PH值、凝固点在进场前均应进行检测，使其符合要求。
2 主要施工机械和质量检测仪器的配备
为满足沥青砼上面层施工，我部投入的主要施工机械有4000型拌和楼1台，ABG-423摊铺机2台，DD110双钢轮压路机5台。另外，我部还配备了齐全的质量检测仪器。
3 配合比
3.1 我部沥青砼上面层的目标配合比为1#：2#：4#料：矿粉=39：35：13.5：12.5，最佳油石比为6.3%。
3.2 经生产配合比设计和试拌试铺验证，最终确定我部的生产配合比为：
4000型拌和楼：4#：3#：2#：1#仓：矿粉=52：17：8：11：12，油石比为6.2%。木质素纤维用量为混合料总质量的0.3%，抗剥落剂用量为沥青用量的0.4%。
4 施工工艺
4.1 拌和
4.1.1 正式生产时振动筛网的规格分别为：17mm、10mm、6mm、3mm。
4.1.2 每天开机前检测拌和机，沥青、矿粉输送系统及粉尘处理系统的完好性，确保一切正常后开机拌和。
4.1.3 拌和时加料次序为：先加矿料→矿粉→干拌→加沥青→湿拌→出料。拌和混合料总量为3吨，拌和时间为：干拌11秒、湿拌44秒，总拌和时间为75秒。
4.2 运输
4.2.1 运输车车厢清扫干净，侧板和底板涂一薄层隔离液以防止粘料，并不得有余液积聚在车厢底部。在运料卡车两侧中部设专用检测孔，孔口距车厢底部约30厘米。
4.2.2 防止粗细料的离析，拌和楼向运料车放料时，汽车前后移动，分几堆装料。
4.2.3 出厂的沥青混合料逐车用地磅称量，并用水银温度计测量运料车中沥青混合料的温度（控制正常出厂温度170℃~180℃）且作好记录，签发一式三份的运料单，一份存拌和场，一份交摊铺现场，一份交司机。运到现场温度不低于165℃，温度计插入混合料深度大于15厘米。
4.3 摊铺
4.3.1 摊铺前的准备工作
4.3.1.1 对摊铺前中面层宽度、厚度、平整度、压实度事先作一全面检查，仔细清除中面层上的一切杂物，对泥土污染处用水冲洗干净。并对油污染、松散、渗水处进行局部处理。
4.3.1.2 提前一天检查施工段落内桥梁的伸缩缝，如沥青中面层施工后的伸缩缝，已遭受破坏，则事先人工将伸缩缝进行清理、整平后用沥青混合料填补，填补后的伸缩缝高程略高于桥面，并用压路机压实。
4.3.1.3 在清理合格后的中面层采用人工喷洒方法，均匀喷洒乳化沥青粘层油，粘层油纯沥青用量控制为0.2~0.3kg/㎡。喷洒时在路缘石平石处和土路肩防撞护拦处分别用二块挡板紧跟喷洒移动，防止污染路缘石和防撞护拦。用白色油漆在画出上面层的摊铺宽度线，并进行交通管制。
4.3.1.4 对所有的机械进行全面的检查，确保性能良好。
4.3.2 摊铺
4.3.2.1 上面层顺行车方向摊铺。靠中央分隔带侧摊铺机在前，拼装宽度为6.0米，两侧按装非接触找平梁进行自动找平；后面摊铺机拼装宽度为5.75米（与中面层纵缝错开25厘米），外侧按装非接触找平梁，内侧在摊铺好的层面上走“雪撬”。两台摊铺机距离不超过10米（一般情况控制在5米左右）。
4.3.2.2 开始摊铺时垫上与松铺厚度（松铺系数为1.25控制）相等的木板，放下熨平板并将熨平板初始仰角调整到与厚度相应的角度，熨平板预热至不低于100℃。
4.3.2.3 在开始受料前在摊铺机的料斗内涂刷可以防止粘料用的隔离液，并将螺旋喂料器调整到中位，调试好螺旋布料器两端的自动料位器，避免铺面出现离析现象，尤其注意二台摊铺机搭接处，派专人看管和修补，防止出现条状拉移现象。
4.3.2.4 摊铺时熨平板和夯锤的工作参数分别为5级和4级。
4.3.2.5 摊铺机速度设定为3.0m/min，摊铺时做到缓慢、均匀，不间断摊铺。不随意快速摊铺几分钟，然后再停下来等下一车料。
4.3.2.6 在摊铺过程中，每20m测5点摊铺厚度，检查其是否符合规定；每20m测定摊铺温度不能低于160℃。
4.3.2.7 每天施工结束后对摊铺机熨平板进行检查，将粘结的沥青玛蹄脂清除干净。
4.3.3 压实
根据试铺段的压实度检测结果，正式施工将采用以下碾压组合：
4.3.3.1 初压采用一台DD110双钢轮压路机往静返振压1遍，碾压速度静压2~3km/h，开振时速度为2~4km/h。初压开始温度不低于于1500C。
4.3.3.2 复压采用一台DD110双钢轮压路机往静返振压1遍，一台捷克产VSH102静压一遍，共2遍，静压速度2.5~5km/h，开振时速度为4~5km/h。复压温度大于130℃。
4.3.3.3 终压采用一台VSH-150双钢轮压路机压2遍，速度为2.5-5km/h。终压温度大于110℃。
4.3.4 施工接缝的处理
4.3.4.1 纵向施工缝
纵缝采用热接缝，在前台已摊铺混合料但未碾压的铺面作为后高程基准面，并有20-25厘米左右的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后作跨接缝碾压以消缝迹。初压时在纵缝处增加一遍碾压，确保纵缝处的压实度。
4.3.4.2 横向施工缝
沥青砼上面层横向施工缝全部采用平接缝。用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，再纵向从已铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层。初压结束后立即用三米直尺检查。
4.3.5 施工阶段的质量管理
4.3.5.1 混合料的质量检查：油石比、矿料级配、稳定度、流值、空隙率、混合料出厂温度、运到现场温度、初压温度、碾压终了温度；混合料拌和均匀性。
4.3.5.2 面层质量检查：厚度、平整度、宽度、高程、横坡度。
关键词：路面；质量；控制
1 沥青砼上面层主要技术指标和施工质量要求
1.1 主要技术指标
1.2 施工质量要求
1.2.1 施工中各种温度必须在规定范围之内。
1.2.2 混合料拌和后色泽要求均匀一致，无花白料和马蹄脂结团现象，现场摊铺后在全宽范围内要求均匀一致不离析，无油斑及光面现象。用改进型渗水仪检测渗水系数不大于50ml/min。
1.2.3 施工过程中混合料用红外温度探测器检测的温度差不超过200C，构造深度0.8~1.2mm。
1.3 原材料质量要求
1.3.1 沥青
上面层采用优质国产SBS改性沥青，沥青整套性能检验由省高指委托有关试验单位进行，我部工地试验室对每车沥青的针入度、延度、软化点进行检测，检测结果必须满足针入度50-80（0.1㎜，250C、100g、5s）,延度≥30㎝(5cm/min、50C),软化点(环球法)≥600C。
1.3.2 粗集料
粗集料要求视密度＞2.60g/cm3,吸水率不大于2.5%，掺加抗剥落剂后与沥青的粘附性不小于5级。
1.3.3 细集料
细集料要求视密度＞2.60g/cm3,砂当量≥60%,小于0.075mm颗粒质量百分率≤12.5%,对进场细集料的常规指标按200T检测一次，并搭逢遮盖，以防淋雨。
1.3.4 矿粉
进场时要严格控制其亲水系数、细度和含水量，生产过程中将回收矿粉全部废弃。
1.3.5 乳化沥青
进场前，每车对乳化沥青的残留物含量、残留物的针入度、延度、软化点进行检测，保证合格后才放入沥青罐中。
1.3.6 抗剥落剂
其密度、PH值、凝固点在进场前均应进行检测，使其符合要求。
2 主要施工机械和质量检测仪器的配备
为满足沥青砼上面层施工，我部投入的主要施工机械有4000型拌和楼1台，ABG-423摊铺机2台，DD110双钢轮压路机5台。另外，我部还配备了齐全的质量检测仪器。
3 配合比
3.1 我部沥青砼上面层的目标配合比为1#：2#：4#料：矿粉=39：35：13.5：12.5，最佳油石比为6.3%。
3.2 经生产配合比设计和试拌试铺验证，最终确定我部的生产配合比为：
4000型拌和楼：4#：3#：2#：1#仓：矿粉=52：17：8：11：12，油石比为6.2%。木质素纤维用量为混合料总质量的0.3%，抗剥落剂用量为沥青用量的0.4%。
4 施工工艺
4.1 拌和
4.1.1 正式生产时振动筛网的规格分别为：17mm、10mm、6mm、3mm。
4.1.2 每天开机前检测拌和机，沥青、矿粉输送系统及粉尘处理系统的完好性，确保一切正常后开机拌和。
4.1.3 拌和时加料次序为：先加矿料→矿粉→干拌→加沥青→湿拌→出料。拌和混合料总量为3吨，拌和时间为：干拌11秒、湿拌44秒，总拌和时间为75秒。
4.2 运输
4.2.1 运输车车厢清扫干净，侧板和底板涂一薄层隔离液以防止粘料，并不得有余液积聚在车厢底部。在运料卡车两侧中部设专用检测孔，孔口距车厢底部约30厘米。
4.2.2 防止粗细料的离析，拌和楼向运料车放料时，汽车前后移动，分几堆装料。
4.2.3 出厂的沥青混合料逐车用地磅称量，并用水银温度计测量运料车中沥青混合料的温度（控制正常出厂温度170℃~180℃）且作好记录，签发一式三份的运料单，一份存拌和场，一份交摊铺现场，一份交司机。运到现场温度不低于165℃，温度计插入混合料深度大于15厘米。
4.3 摊铺
4.3.1 摊铺前的准备工作
4.3.1.1 对摊铺前中面层宽度、厚度、平整度、压实度事先作一全面检查，仔细清除中面层上的一切杂物，对泥土污染处用水冲洗干净。并对油污染、松散、渗水处进行局部处理。
4.3.1.2 提前一天检查施工段落内桥梁的伸缩缝，如沥青中面层施工后的伸缩缝，已遭受破坏，则事先人工将伸缩缝进行清理、整平后用沥青混合料填补，填补后的伸缩缝高程略高于桥面，并用压路机压实。
4.3.1.3 在清理合格后的中面层采用人工喷洒方法，均匀喷洒乳化沥青粘层油，粘层油纯沥青用量控制为0.2~0.3kg/㎡。喷洒时在路缘石平石处和土路肩防撞护拦处分别用二块挡板紧跟喷洒移动，防止污染路缘石和防撞护拦。用白色油漆在画出上面层的摊铺宽度线，并进行交通管制。
4.3.1.4 对所有的机械进行全面的检查，确保性能良好。
4.3.2 摊铺
4.3.2.1 上面层顺行车方向摊铺。靠中央分隔带侧摊铺机在前，拼装宽度为6.0米，两侧按装非接触找平梁进行自动找平；后面摊铺机拼装宽度为5.75米（与中面层纵缝错开25厘米），外侧按装非接触找平梁，内侧在摊铺好的层面上走“雪撬”。两台摊铺机距离不超过10米（一般情况控制在5米左右）。
4.3.2.2 开始摊铺时垫上与松铺厚度（松铺系数为1.25控制）相等的木板，放下熨平板并将熨平板初始仰角调整到与厚度相应的角度，熨平板预热至不低于100℃。
4.3.2.3 在开始受料前在摊铺机的料斗内涂刷可以防止粘料用的隔离液，并将螺旋喂料器调整到中位，调试好螺旋布料器两端的自动料位器，避免铺面出现离析现象，尤其注意二台摊铺机搭接处，派专人看管和修补，防止出现条状拉移现象。
4.3.2.4 摊铺时熨平板和夯锤的工作参数分别为5级和4级。
4.3.2.5 摊铺机速度设定为3.0m/min，摊铺时做到缓慢、均匀，不间断摊铺。不随意快速摊铺几分钟，然后再停下来等下一车料。
4.3.2.6 在摊铺过程中，每20m测5点摊铺厚度，检查其是否符合规定；每20m测定摊铺温度不能低于160℃。
4.3.2.7 每天施工结束后对摊铺机熨平板进行检查，将粘结的沥青玛蹄脂清除干净。
4.3.3 压实
根据试铺段的压实度检测结果，正式施工将采用以下碾压组合：
4.3.3.1 初压采用一台DD110双钢轮压路机往静返振压1遍，碾压速度静压2~3km/h，开振时速度为2~4km/h。初压开始温度不低于于1500C。
4.3.3.2 复压采用一台DD110双钢轮压路机往静返振压1遍，一台捷克产VSH102静压一遍，共2遍，静压速度2.5~5km/h，开振时速度为4~5km/h。复压温度大于130℃。
4.3.3.3 终压采用一台VSH-150双钢轮压路机压2遍，速度为2.5-5km/h。终压温度大于110℃。
4.3.4 施工接缝的处理
4.3.4.1 纵向施工缝
纵缝采用热接缝，在前台已摊铺混合料但未碾压的铺面作为后高程基准面，并有20-25厘米左右的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后作跨接缝碾压以消缝迹。初压时在纵缝处增加一遍碾压，确保纵缝处的压实度。
4.3.4.2 横向施工缝
沥青砼上面层横向施工缝全部采用平接缝。用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，再纵向从已铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层。初压结束后立即用三米直尺检查。
4.3.5 施工阶段的质量管理
4.3.5.1 混合料的质量检查：油石比、矿料级配、稳定度、流值、空隙率、混合料出厂温度、运到现场温度、初压温度、碾压终了温度；混合料拌和均匀性。
4.3.5.2 面层质量检查：厚度、平整度、宽度、高程、横坡度。