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[摘 要]连续铸钢技术依据生产应用的程度可以分为开发技术与应用、生产应用技术等几个组成部分，现阶段主要的连铸主导技术是双辊薄带连铸技术。本文主要探讨我国连续铸钢技术的发展现状，分析当前连铸技术中的几项关键技术以及连铸技术的发展方向会最终朝着节能、高效的方向发展。
[关键词]连续铸钢技术；发展趋势；节能高效
中图分类号：TF777 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）06-0326-01
1 我国连续铸钢技术的发展现状分析
连续铸钢技术在我国的发展发展有一定的历史，并成为当今钢水造块最主要的加工工艺。尤其是近30年来，我国连续铸钢技术的发展势头更加迅猛，并且在成熟生产技术的开发与应用、新型技术的研发以及其他基础研究方面都取得相应成绩，连铸坯产量与连铸机的保存量已经居于世界第一。该项技术如同我国钢铁工艺在全球钢铁工业中的重要地位一样重要，我国虽然是连续铸钢的国家，然而却并不是技术最强的国家。
我国连铸机的种类较为全面，不仅包含几毫米铸坯线材主机以及宽度长达3米的宽厚板铸机，而且从弧形、立弯、立式等各式连铸机应有尽有。其中具有代表几种主力机型包括弧形大方坯铸机、弧形小方坯主机、直弧形大板坯铸机。[1]
近些年来，我国还在特殊钢连铸、薄板坯连铸以及高效连铸等方面取得显著成效，当前我国连铸机在工作时的作业率高达85%。在连续铸钢新技术研发方面，我国也先后研发出特殊钢连铸技术、电磁连铸技术、近终形连铸技术以及高效连铸技术等，很多新技术的应用已经逐渐赶上国际上很多发达国家的水平。
现如今，我国在各种连铸机方面的设计与制造都能够实现自主完成，但国内设计出来的连续铸钢机器通常都具有国外连铸机的样板。从整体上看，我国连铸技术水平和国际上的先进技术水平相比，依然存在一定的差异，其主要的表现体现在两个方面：一方面，我国虽然利用与国外同样先进的技术，但不能与国外一样生产最顶级的钢产品；[2]另一方面，在开发与研究新技术方面以及在新技术应用到生产中的工程技术较为薄弱。
2 连铸技术发展中的关键技术分析
我国连铸技术在整个发展的过程中有以下几项关键技术：①铸机辊列技术的发展与进一步完善。我国辊列设计方法的完善与成熟主要在70年代，铸机辊列技术是当今大型板坯连铸机应用与推广的重要基础；②结晶器震动。该项技术的应用实现了连铸时的脱模工序，并且使连续铸钢技术真正实现了工业化生产；③连铸直接轧制生产技术。该项技术综合了无缺陷铸坯生产与铸机轧机控制以及其他所有相关的生产技术，充分实现了刚才加工及成形过程中的连续化。显而易见的是，像上述三种里程碑式的钢铁连技术，其整个发展过程其实是一个从单一到综合、由简单到复杂的综合过程。因此可以说，综合复杂的连铸技术其实是由一个个相对独立的技术组成的。[3]就目前连铸技术的发展而言，其关键技术包含生产应用技术与开发技术两个方面。生产应用技术主要包括结晶器页面控制与自动浇铸、铸坯矫直、二次冷却控制、在线调宽、电磁搅拌以及凝固末端轻压下及液芯压下；开发技术主要包括结晶器电磁制动、结晶器非正弦振动及液压驱动、连铸坯质量预报、电磁约束等方面。
3 我国连铸技术的未来发展趋势
3.1 近终形连铸技术的推广
近终形连铸技术在异形坯及线材方面的应用具有重要作用，其发展的另一个方向就是减少了对铸坯形状的制约。在考虑节能、高效基础上的连铸与轧制技术能够生产出不同尺寸大小不一的铸坯。
3.2 进一步产品质量
钢种连铸技术已经成为当今我国提升连铸比的重要手段，这就必须解决很多方面的品质问题，例如连铸方坯缺陷、处于复杂应力环境下的连铸坯钢材的破坏等。随着我国薄板坯连铸工艺的不断完善与优化，大多数品种的钢都较为适用于这一流程。
3.3 生产效率的进一步提升
由于一些连铸机在工作时的浇铸率偏低，最低甚至仅在60%。然而只要生产上游与下游之间的流程能够良好地匹配，其生产效率还能够进一步提升。当前我国有一些效率很高的浇注机实际作业率可高达85%～90%。因此，提升浇注速度十分必要，如有需要可以将板坯铸机的浇注速度高达4m/min，方坯铸机甚是高达7m/min。
3.4 节能
我国连铸技术的应用与发展节约了大量的能源资源，连铸坯的热装与热送大大节约了土地、资金以及能源等资源。在我国当前连铸比较高的情况下，依然能够利用连铸坯的热装与热送来实现节能降耗。
3.5 主导技术多元化
以双辊薄带连铸技术为主要代表的同步结晶器必将打破由振动结晶器对连铸主导技术的统一局面，从而形成未来连铸主导技术的全新化与多元化。
结语
当前我国连铸基本技术系统的发展较为完善，并且连铸保障以及一些辅助技术在生产过程中发挥出了一定作用，但依然存在一定缺陷。未来我国连铸技术的主要发展趋势朝着高效、节能以及多元化等方向发展。
参考文献
[1] 韩小强.连续铸钢生产过程中铸坯凹陷控制实践[J].云南冶金，2014，02：90-93.
[2] 段百强.低合金耐磨铸钢技术研究与应用[J].科技创新与应用，2014，28：137.
[3] 陈德东，李卫.低合金耐磨铸钢技术研究与应用[J].热加工工艺，2011，11：17-20+25.
[关键词]连续铸钢技术；发展趋势；节能高效
中图分类号：TF777 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）06-0326-01
1 我国连续铸钢技术的发展现状分析
连续铸钢技术在我国的发展发展有一定的历史，并成为当今钢水造块最主要的加工工艺。尤其是近30年来，我国连续铸钢技术的发展势头更加迅猛，并且在成熟生产技术的开发与应用、新型技术的研发以及其他基础研究方面都取得相应成绩，连铸坯产量与连铸机的保存量已经居于世界第一。该项技术如同我国钢铁工艺在全球钢铁工业中的重要地位一样重要，我国虽然是连续铸钢的国家，然而却并不是技术最强的国家。
我国连铸机的种类较为全面，不仅包含几毫米铸坯线材主机以及宽度长达3米的宽厚板铸机，而且从弧形、立弯、立式等各式连铸机应有尽有。其中具有代表几种主力机型包括弧形大方坯铸机、弧形小方坯主机、直弧形大板坯铸机。[1]
近些年来，我国还在特殊钢连铸、薄板坯连铸以及高效连铸等方面取得显著成效，当前我国连铸机在工作时的作业率高达85%。在连续铸钢新技术研发方面，我国也先后研发出特殊钢连铸技术、电磁连铸技术、近终形连铸技术以及高效连铸技术等，很多新技术的应用已经逐渐赶上国际上很多发达国家的水平。
现如今，我国在各种连铸机方面的设计与制造都能够实现自主完成，但国内设计出来的连续铸钢机器通常都具有国外连铸机的样板。从整体上看，我国连铸技术水平和国际上的先进技术水平相比，依然存在一定的差异，其主要的表现体现在两个方面：一方面，我国虽然利用与国外同样先进的技术，但不能与国外一样生产最顶级的钢产品；[2]另一方面，在开发与研究新技术方面以及在新技术应用到生产中的工程技术较为薄弱。
2 连铸技术发展中的关键技术分析
我国连铸技术在整个发展的过程中有以下几项关键技术：①铸机辊列技术的发展与进一步完善。我国辊列设计方法的完善与成熟主要在70年代，铸机辊列技术是当今大型板坯连铸机应用与推广的重要基础；②结晶器震动。该项技术的应用实现了连铸时的脱模工序，并且使连续铸钢技术真正实现了工业化生产；③连铸直接轧制生产技术。该项技术综合了无缺陷铸坯生产与铸机轧机控制以及其他所有相关的生产技术，充分实现了刚才加工及成形过程中的连续化。显而易见的是，像上述三种里程碑式的钢铁连技术，其整个发展过程其实是一个从单一到综合、由简单到复杂的综合过程。因此可以说，综合复杂的连铸技术其实是由一个个相对独立的技术组成的。[3]就目前连铸技术的发展而言，其关键技术包含生产应用技术与开发技术两个方面。生产应用技术主要包括结晶器页面控制与自动浇铸、铸坯矫直、二次冷却控制、在线调宽、电磁搅拌以及凝固末端轻压下及液芯压下；开发技术主要包括结晶器电磁制动、结晶器非正弦振动及液压驱动、连铸坯质量预报、电磁约束等方面。
3 我国连铸技术的未来发展趋势
3.1 近终形连铸技术的推广
近终形连铸技术在异形坯及线材方面的应用具有重要作用，其发展的另一个方向就是减少了对铸坯形状的制约。在考虑节能、高效基础上的连铸与轧制技术能够生产出不同尺寸大小不一的铸坯。
3.2 进一步产品质量
钢种连铸技术已经成为当今我国提升连铸比的重要手段，这就必须解决很多方面的品质问题，例如连铸方坯缺陷、处于复杂应力环境下的连铸坯钢材的破坏等。随着我国薄板坯连铸工艺的不断完善与优化，大多数品种的钢都较为适用于这一流程。
3.3 生产效率的进一步提升
由于一些连铸机在工作时的浇铸率偏低，最低甚至仅在60%。然而只要生产上游与下游之间的流程能够良好地匹配，其生产效率还能够进一步提升。当前我国有一些效率很高的浇注机实际作业率可高达85%～90%。因此，提升浇注速度十分必要，如有需要可以将板坯铸机的浇注速度高达4m/min，方坯铸机甚是高达7m/min。
3.4 节能
我国连铸技术的应用与发展节约了大量的能源资源，连铸坯的热装与热送大大节约了土地、资金以及能源等资源。在我国当前连铸比较高的情况下，依然能够利用连铸坯的热装与热送来实现节能降耗。
3.5 主导技术多元化
以双辊薄带连铸技术为主要代表的同步结晶器必将打破由振动结晶器对连铸主导技术的统一局面，从而形成未来连铸主导技术的全新化与多元化。
结语
当前我国连铸基本技术系统的发展较为完善，并且连铸保障以及一些辅助技术在生产过程中发挥出了一定作用，但依然存在一定缺陷。未来我国连铸技术的主要发展趋势朝着高效、节能以及多元化等方向发展。
参考文献
[1] 韩小强.连续铸钢生产过程中铸坯凹陷控制实践[J].云南冶金，2014，02：90-93.
[2] 段百强.低合金耐磨铸钢技术研究与应用[J].科技创新与应用，2014，28：137.
[3] 陈德东，李卫.低合金耐磨铸钢技术研究与应用[J].热加工工艺，2011，11：17-20+25.