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摘 要：本文介绍了燃料闭环子系统在信息化管理中的作用。
关键词：信息化管理；无人值守；数据不落地；煤样打包；煤样加密
1 概述
燃料成本约占火力发电厂总成本的70%，所以必须建设一套可以涵盖整个火电厂燃料管理工作的信息化管理平台。包括订货、采购、运输、采制化、接卸及车辆管理、煤样管理、配煤燃烧、煤场管理、统计报表等一系列工作。
通过燃料信息化平台的建设，实现检斤环节无人值守，自动采集称重数据；检质数据不落地，自动单线传输，提高结算数据安全性、准确性以及实时性。并在此基础上引入技防设备，包括监控系统、指纹门禁系统、GPS定位系统、执法记录仪等，从而实现整个燃料管理流程能够在公平、公正、公开的环境下展开，并做到实时监督、有迹可循、有证可查。
2 建设内容
2.1 平台构建
硬件方面：配置相互冗余、实时切换的双服务器，任何一台故障，可自动无扰切换至正常的服务器工作，保证平台的安全稳定运行。建立燃料管理的大型集中数据库，不使用其他中间数据库或数据存储表格，除监控录像数据外，其余数据全部统一存储、集中管理，采用磁盘阵列的方式存储系统数据，保证数据存储的安全与稳定。
软件方面：包含系统操作日志、权限管理、基础信息管理、检斤管理、采样管理、制样管理、化验管理、入炉管理、数字化煤场管理、系统报表等模块。所有分系统的数据存储、参数设定、运行状态监控都在燃料信息化平台中实现。
2.2 煤样流转管理
结合汽车运煤的特点，为了加强采样环节到制样环节煤样流转的加密管理，特在煤样三级加密的基础上，实现采样环节煤样自动打包、自动喷印二位随机码，每一个样包的二维随即码都是不一样的，再将样包上的随机码与采样码的对应关系写入燃料信息化平台数据库中，实现采样码隐藏，对应关系隐藏，从而人为无法根据车辆单位信息获取采样码信息、无法根据采样码信息获知对应的采样样包、也无法根据某矿样包的数量反推出对应的煤矿信息，做到了采样环节到制样环节信息的完全隔离。
2.3 数据不落地
称重过程由系统自动完成，自动采集称重仪表上的数据并写入数据库，最终经过管理人员审核后，自动上传至SAP中，作为结算的检斤数据。
化验室所有仪器的数据一律不设置中间数据库，化验结果数据直接自动上传至燃料信息化平台中，化验数据单线传输，无中间干预与审核，最终自动上传至SAP中，作为结算的检质数据。
3 管理流程
3.1 无人验票
运输车辆在厂内各个环节的流转，都需要扫描车辆前挡风玻璃上的车辆识别卡，该卡采用易碎贴形式，无法相互借用。而识别卡中只有车辆信息，车辆到达厂门口后，系统需要将车辆信息与供货商信息、运输单位信息进行关联，形成一条运单数据。以往的模式都是利用人工查看运单，手动执行验票工作。而我厂在原有燃料信息化平台中，增加派车模块，煤矿只能根据电厂的需要安排运煤数量，车辆在煤矿装载煤后，派车系统自动将运单信息写入车辆GPS芯片中，用来取代原先的纸质运单票据。车辆到达厂门口后，通过车辆信息提取车辆GPS设备中此次运输的供货商信息、运输单位信息等运单信息自动进行关联，并根据系统设置信息，自动分配采样机、重车衡、卸煤地点等。实现了煤矿与电厂之间的无人参与、电子流转的无缝式自动对接。
3.2 自动采样
车辆到达采样机处，自动识别该车辆运单信息，核对车辆是否验票，核对通过后，调取车辆尺寸信息，根据车辆尺寸信息，随机生成采样点位置及采样深度，进行自动选点、自动采样、自动缩分，缩分后样品暂时储存于样品收集罐中，等到收集罐中的样品重量达到设定值，系统自动将样品输送至打包机进行自动打包，同时自动喷印二维随机码，每一次打包所喷印的二维随机码都是不同的，而二位随机码与采样码的对应关系则自动记录入数据库中，也就是说只有燃料信息化管理系统知道对应关系，这一关系在后续的样品流转中，也由系统自动进行识别划分，整个过程无人为参与。实现了采样环节车辆信息与煤样信息的完全隔离。
3.3 自动过衡
车辆到达汽车衡上方，系统自动扫描运单信息，判断车辆是否已经采样，然后在防作弊仪器无报警的情况下，自动记录稳定的称重数据，将称重数据写入对应的运单信息中。在此环节由于没有人为参与，所以借助于语音提示、LED显示屏、监控设备、防作弊报警仪、汽车档杆、红外对射仪等辅助设备完成称重过程，既保障了该环节的顺利进行，又防止了称重过程中的作弊行为。同时保证了检斤数据在公平、公正、公开的环境下进行采集。
3.4 分批次制样
由于不同煤矿的供应量不同，导致煤矿与煤矿之间最终所采的原煤样与供货量存在一定的对应关系，为了避免从原煤样的重量反推算出对应的供货商，根据国标规定，对相同供货商的供应量按照1000T进行批次划分，按照批次进行采样、制样、化验，最终再根据该批次对应的供应量将化验数据进行加权平均。
3.5 煤场管理
通过煤场的进出口统计管理及输煤皮带运行信号与皮带秤信号的接入，可以实时的统计煤场的存煤和耗煤情况。燃料信息化平台可根据机组负荷情况集合煤场存煤情况自动生成配煤参烧方案，方案通过燃料掺烧小组的审核后，自动下发到燃料運行人员的权限界面，同时在斗轮机上加装定位装置，可实时记录入炉煤的量和质，保证配煤参烧方案的正确执行。
燃料信息化平台每天从SIS系统中读取机组的重要运行参数，如煤电比、二氧化硫排放量、飞灰量等信息，依次对配煤参烧计划做出调整，不断地自我优化计算参数。反过来也同时自动生成采购计划表，指导燃供部门按照计划表来分配各个煤矿的采购量，在足机组负荷要求的前提下，即节约燃料成本，由降低机组各项指标要求，实现真正意义上的闭环管理。
4 总结
通过燃料信息化平台的建设，有效地提高了现场的工作效率，降低了人员劳动强度，提高了机组的工作效率，降低了发电成本，提高了煤场管理的先进性，降低了人员舞弊的风险。
关键词：信息化管理；无人值守；数据不落地；煤样打包；煤样加密
1 概述
燃料成本约占火力发电厂总成本的70%，所以必须建设一套可以涵盖整个火电厂燃料管理工作的信息化管理平台。包括订货、采购、运输、采制化、接卸及车辆管理、煤样管理、配煤燃烧、煤场管理、统计报表等一系列工作。
通过燃料信息化平台的建设，实现检斤环节无人值守，自动采集称重数据；检质数据不落地，自动单线传输，提高结算数据安全性、准确性以及实时性。并在此基础上引入技防设备，包括监控系统、指纹门禁系统、GPS定位系统、执法记录仪等，从而实现整个燃料管理流程能够在公平、公正、公开的环境下展开，并做到实时监督、有迹可循、有证可查。
2 建设内容
2.1 平台构建
硬件方面：配置相互冗余、实时切换的双服务器，任何一台故障，可自动无扰切换至正常的服务器工作，保证平台的安全稳定运行。建立燃料管理的大型集中数据库，不使用其他中间数据库或数据存储表格，除监控录像数据外，其余数据全部统一存储、集中管理，采用磁盘阵列的方式存储系统数据，保证数据存储的安全与稳定。
软件方面：包含系统操作日志、权限管理、基础信息管理、检斤管理、采样管理、制样管理、化验管理、入炉管理、数字化煤场管理、系统报表等模块。所有分系统的数据存储、参数设定、运行状态监控都在燃料信息化平台中实现。
2.2 煤样流转管理
结合汽车运煤的特点，为了加强采样环节到制样环节煤样流转的加密管理，特在煤样三级加密的基础上，实现采样环节煤样自动打包、自动喷印二位随机码，每一个样包的二维随即码都是不一样的，再将样包上的随机码与采样码的对应关系写入燃料信息化平台数据库中，实现采样码隐藏，对应关系隐藏，从而人为无法根据车辆单位信息获取采样码信息、无法根据采样码信息获知对应的采样样包、也无法根据某矿样包的数量反推出对应的煤矿信息，做到了采样环节到制样环节信息的完全隔离。
2.3 数据不落地
称重过程由系统自动完成，自动采集称重仪表上的数据并写入数据库，最终经过管理人员审核后，自动上传至SAP中，作为结算的检斤数据。
化验室所有仪器的数据一律不设置中间数据库，化验结果数据直接自动上传至燃料信息化平台中，化验数据单线传输，无中间干预与审核，最终自动上传至SAP中，作为结算的检质数据。
3 管理流程
3.1 无人验票
运输车辆在厂内各个环节的流转，都需要扫描车辆前挡风玻璃上的车辆识别卡，该卡采用易碎贴形式，无法相互借用。而识别卡中只有车辆信息，车辆到达厂门口后，系统需要将车辆信息与供货商信息、运输单位信息进行关联，形成一条运单数据。以往的模式都是利用人工查看运单，手动执行验票工作。而我厂在原有燃料信息化平台中，增加派车模块，煤矿只能根据电厂的需要安排运煤数量，车辆在煤矿装载煤后，派车系统自动将运单信息写入车辆GPS芯片中，用来取代原先的纸质运单票据。车辆到达厂门口后，通过车辆信息提取车辆GPS设备中此次运输的供货商信息、运输单位信息等运单信息自动进行关联，并根据系统设置信息，自动分配采样机、重车衡、卸煤地点等。实现了煤矿与电厂之间的无人参与、电子流转的无缝式自动对接。
3.2 自动采样
车辆到达采样机处，自动识别该车辆运单信息，核对车辆是否验票，核对通过后，调取车辆尺寸信息，根据车辆尺寸信息，随机生成采样点位置及采样深度，进行自动选点、自动采样、自动缩分，缩分后样品暂时储存于样品收集罐中，等到收集罐中的样品重量达到设定值，系统自动将样品输送至打包机进行自动打包，同时自动喷印二维随机码，每一次打包所喷印的二维随机码都是不同的，而二位随机码与采样码的对应关系则自动记录入数据库中，也就是说只有燃料信息化管理系统知道对应关系，这一关系在后续的样品流转中，也由系统自动进行识别划分，整个过程无人为参与。实现了采样环节车辆信息与煤样信息的完全隔离。
3.3 自动过衡
车辆到达汽车衡上方，系统自动扫描运单信息，判断车辆是否已经采样，然后在防作弊仪器无报警的情况下，自动记录稳定的称重数据，将称重数据写入对应的运单信息中。在此环节由于没有人为参与，所以借助于语音提示、LED显示屏、监控设备、防作弊报警仪、汽车档杆、红外对射仪等辅助设备完成称重过程，既保障了该环节的顺利进行，又防止了称重过程中的作弊行为。同时保证了检斤数据在公平、公正、公开的环境下进行采集。
3.4 分批次制样
由于不同煤矿的供应量不同，导致煤矿与煤矿之间最终所采的原煤样与供货量存在一定的对应关系，为了避免从原煤样的重量反推算出对应的供货商，根据国标规定，对相同供货商的供应量按照1000T进行批次划分，按照批次进行采样、制样、化验，最终再根据该批次对应的供应量将化验数据进行加权平均。
3.5 煤场管理
通过煤场的进出口统计管理及输煤皮带运行信号与皮带秤信号的接入，可以实时的统计煤场的存煤和耗煤情况。燃料信息化平台可根据机组负荷情况集合煤场存煤情况自动生成配煤参烧方案，方案通过燃料掺烧小组的审核后，自动下发到燃料運行人员的权限界面，同时在斗轮机上加装定位装置，可实时记录入炉煤的量和质，保证配煤参烧方案的正确执行。
燃料信息化平台每天从SIS系统中读取机组的重要运行参数，如煤电比、二氧化硫排放量、飞灰量等信息，依次对配煤参烧计划做出调整，不断地自我优化计算参数。反过来也同时自动生成采购计划表，指导燃供部门按照计划表来分配各个煤矿的采购量，在足机组负荷要求的前提下，即节约燃料成本，由降低机组各项指标要求，实现真正意义上的闭环管理。
4 总结
通过燃料信息化平台的建设，有效地提高了现场的工作效率，降低了人员劳动强度，提高了机组的工作效率，降低了发电成本，提高了煤场管理的先进性，降低了人员舞弊的风险。