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【摘 要】通过邯钢第一原料场一次料场堆卸方式的技术创新，提高了混匀料稳定率，进而提高了烧结矿质量，产生了很大的经济效益。
【关键词】一次料场；堆取料方式；产生的效益
1概述：
邯钢第一机械化原料场承担着东区烧结、高炉和球团原燃料供应，主要为：供高炉块杂矿180 万吨、供烧结混匀料875 万吨、供球团原料200万吨，堆、取料任务比较重。一次料场改造前采用的是“人”字形堆料和摇臂式移动单斗轮取料机取料。邯钢第一机械化原料场贮料及环保技术创新改造于2012年1月完成并投入使用，改造实施后，原料场配出的混匀矿含铁品位波动率得到了明显降低，其下游的烧结、炼铁工序能耗和生产稳定性都得到了明显改善，也带来了非常可观的经济效益和社会效益。为降低物料偏析，提高取料的质量稳定性，摒弃传统的堆料机“人”字形堆料、单斗轮取料机分台阶切取物料的堆、取料方式，采用新型自动卸矿车进行菱形堆料，半门式刮板取料没料坡刮取物料，刮板臂旋转进给，整车行走取料，提高原料场的一次混匀效果。
2新型堆取料设备的应用
2.1新型自动定位卸料小车的应用
传统原料场采用“人”字形堆料，料堆成份偏析严重；单斗轮取料机取料时不能全断面切取，造成取运物料品味和粒度波动大。针对上述弊端，创新物料堆取技术。采用新型自动定位卸料小车对物料实行菱形分堆堆存，用若干个小菱形料堆组成大的四边形料堆代替“人”字形堆料，降低料堆物料偏析；
改造前第一原料场采用的是“人”字形堆料方式，存在着堆料成分、粒度偏析严重的弊端。针对这一弊端，这次改造采用了新型自动定位卸料小车对物料实行菱形分堆堆存，用若干个小菱形料堆组成大的四边形料堆代替“人”字形堆料，降低料堆物料成分和粒度偏析。
2.1.1“人”字形堆料
改造前一次料场堆料采用“人”字形行走堆料，随着料堆的增高，粒度较大的物料容易滚落到料堆底部，从而造成料堆底部粒级偏大含铁品位较高，而料堆上部粒级偏小含铁品位较低，导致物料偏析严重，物料成份和粒度分布不均。“人”字形料堆物料粒度分布情况示意见下图：
“ 人”字形料堆物料粒度分布情况示意图1
2.1.2菱形堆料
改造后利用新型自动定位卸料小车进行堆料，将料堆分成若干个小菱形，避免了物料滚落到物料大堆底部现象的发生，料堆成分、粒级实现了上下均匀，降低了物料偏析，提高了一次料场单品种原料的堆料稳定性。菱形料堆物料粒度分布情况示意图见下图：
2.2新型半门式刮板取料机的应用
2.2.1摇臂式移动单斗轮取料机取料
改造前使用摇臂式移动单斗轮取料机取料，采用旋转分层取料法，将一定长度“人”字形料堆从高度方向分为三个台阶进行取料，如上图1所示，取第一台阶时取到的物料粒度小，含铁品位低；取第三台阶时取到的物料粒度大，含铁品位高。造成不同阶段所取的原料质量出现波动，从而造成供下游工序的原料出现波动，对烧结和高炉的生产稳定极为不利，也提高了烧结和高炉工序的能耗比。
菱形料堆物料粒度分布情况示意图2
2.2.2新型半门式刮板取料机取料
用半门式刮板取料机沿料堆斜面纵向行走分层刮取物料代替单斗轮取料机分台阶回转取料，提高取料混匀效果。根据生产分析统计，改造后原料场输出的混匀料含铁品位波动率由改造前的±1%降低至±0.5%。改造后使用半门式刮板取料机取料，如上图2所示，半门式刮板取料机的取料模式为全坡面旋转进给，纵向行走取料，对菱形料堆，该种取料方式每次给进都能取到不同粒级和不同含铁品位的物料，使单品种原料进行了一次预混匀从而使所取的原料质量波动很小。
3新型堆取料方式应用的效果
据生产统计，新型自动定位卸料小车和半门式刮板取料机应用后，供烧结工序的混匀料含铁品位波动率由改造前的±1%降低至±0.5%。烧结系统年生产能力875万吨烧结矿，据测算混匀料含铁品位波动率每降低±0.1%，烧结生产工序的燃料消耗降低1.2%，改造前烧结生产工序的固体燃料消耗为50kg/吨烧结矿，通过技术创新，提高混匀矿质量稳定率后减少烧结工序固体燃料消耗计算如下：
R烧减=1.2%×〔（1%-0.5%）÷0.1%〕×0.05吨燃料/吨烧结矿×875万吨
=2.625万吨
R烧减：提高混匀矿质量稳定率后减少烧结工序固体燃料消耗量，单位：万吨
875万吨烧结矿可生产520.8万吨铁（炼铁工序矿耗按1.68吨矿/1吨铁计算），据测算供高炉的烧结矿含铁品位波动率每降低0.1%，炼铁工序焦比降低0.46%，改造实施后供炼铁工序的烧结矿含铁品位波动率由改造前的±1%降低至±0.5%，改造前的焦比340kg/吨铁，通过堆、取料技术创新降低炼铁工序焦碳消耗量计算如下：
R铁焦=0.46%×〔（1%-0.5%）÷0.1%〕×0.34噸焦碳/吨铁×520.8万吨
=4.073万吨
通过上述分析得出，邯钢第一原料场堆取料技术创新后，由于提高了供烧结混匀矿的质量稳定性，每年可减少烧结工序燃料消耗2.625万吨，降低炼铁工序焦碳消耗量4.073万吨。
潜在效益分析：
烧结矿质量的提高，为高炉提供优质、高产、低耗、长寿创造了良好的条件，潜在效益将在炼铁工序体现。
4结语
通过了一次料场堆取料方式的技术创新，降低了物料成分和粒度偏析，提高了烧结矿混匀配料稳定性，进而降低了铁前工序的燃料消耗，产生了很大的经济效益。
【关键词】一次料场；堆取料方式；产生的效益
1概述：
邯钢第一机械化原料场承担着东区烧结、高炉和球团原燃料供应，主要为：供高炉块杂矿180 万吨、供烧结混匀料875 万吨、供球团原料200万吨，堆、取料任务比较重。一次料场改造前采用的是“人”字形堆料和摇臂式移动单斗轮取料机取料。邯钢第一机械化原料场贮料及环保技术创新改造于2012年1月完成并投入使用，改造实施后，原料场配出的混匀矿含铁品位波动率得到了明显降低，其下游的烧结、炼铁工序能耗和生产稳定性都得到了明显改善，也带来了非常可观的经济效益和社会效益。为降低物料偏析，提高取料的质量稳定性，摒弃传统的堆料机“人”字形堆料、单斗轮取料机分台阶切取物料的堆、取料方式，采用新型自动卸矿车进行菱形堆料，半门式刮板取料没料坡刮取物料，刮板臂旋转进给，整车行走取料，提高原料场的一次混匀效果。
2新型堆取料设备的应用
2.1新型自动定位卸料小车的应用
传统原料场采用“人”字形堆料，料堆成份偏析严重；单斗轮取料机取料时不能全断面切取，造成取运物料品味和粒度波动大。针对上述弊端，创新物料堆取技术。采用新型自动定位卸料小车对物料实行菱形分堆堆存，用若干个小菱形料堆组成大的四边形料堆代替“人”字形堆料，降低料堆物料偏析；
改造前第一原料场采用的是“人”字形堆料方式，存在着堆料成分、粒度偏析严重的弊端。针对这一弊端，这次改造采用了新型自动定位卸料小车对物料实行菱形分堆堆存，用若干个小菱形料堆组成大的四边形料堆代替“人”字形堆料，降低料堆物料成分和粒度偏析。
2.1.1“人”字形堆料
改造前一次料场堆料采用“人”字形行走堆料，随着料堆的增高，粒度较大的物料容易滚落到料堆底部，从而造成料堆底部粒级偏大含铁品位较高，而料堆上部粒级偏小含铁品位较低，导致物料偏析严重，物料成份和粒度分布不均。“人”字形料堆物料粒度分布情况示意见下图：
“ 人”字形料堆物料粒度分布情况示意图1
2.1.2菱形堆料
改造后利用新型自动定位卸料小车进行堆料，将料堆分成若干个小菱形，避免了物料滚落到物料大堆底部现象的发生，料堆成分、粒级实现了上下均匀，降低了物料偏析，提高了一次料场单品种原料的堆料稳定性。菱形料堆物料粒度分布情况示意图见下图：
2.2新型半门式刮板取料机的应用
2.2.1摇臂式移动单斗轮取料机取料
改造前使用摇臂式移动单斗轮取料机取料，采用旋转分层取料法，将一定长度“人”字形料堆从高度方向分为三个台阶进行取料，如上图1所示，取第一台阶时取到的物料粒度小，含铁品位低；取第三台阶时取到的物料粒度大，含铁品位高。造成不同阶段所取的原料质量出现波动，从而造成供下游工序的原料出现波动，对烧结和高炉的生产稳定极为不利，也提高了烧结和高炉工序的能耗比。
菱形料堆物料粒度分布情况示意图2
2.2.2新型半门式刮板取料机取料
用半门式刮板取料机沿料堆斜面纵向行走分层刮取物料代替单斗轮取料机分台阶回转取料，提高取料混匀效果。根据生产分析统计，改造后原料场输出的混匀料含铁品位波动率由改造前的±1%降低至±0.5%。改造后使用半门式刮板取料机取料，如上图2所示，半门式刮板取料机的取料模式为全坡面旋转进给，纵向行走取料，对菱形料堆，该种取料方式每次给进都能取到不同粒级和不同含铁品位的物料，使单品种原料进行了一次预混匀从而使所取的原料质量波动很小。
3新型堆取料方式应用的效果
据生产统计，新型自动定位卸料小车和半门式刮板取料机应用后，供烧结工序的混匀料含铁品位波动率由改造前的±1%降低至±0.5%。烧结系统年生产能力875万吨烧结矿，据测算混匀料含铁品位波动率每降低±0.1%，烧结生产工序的燃料消耗降低1.2%，改造前烧结生产工序的固体燃料消耗为50kg/吨烧结矿，通过技术创新，提高混匀矿质量稳定率后减少烧结工序固体燃料消耗计算如下：
R烧减=1.2%×〔（1%-0.5%）÷0.1%〕×0.05吨燃料/吨烧结矿×875万吨
=2.625万吨
R烧减：提高混匀矿质量稳定率后减少烧结工序固体燃料消耗量，单位：万吨
875万吨烧结矿可生产520.8万吨铁（炼铁工序矿耗按1.68吨矿/1吨铁计算），据测算供高炉的烧结矿含铁品位波动率每降低0.1%，炼铁工序焦比降低0.46%，改造实施后供炼铁工序的烧结矿含铁品位波动率由改造前的±1%降低至±0.5%，改造前的焦比340kg/吨铁，通过堆、取料技术创新降低炼铁工序焦碳消耗量计算如下：
R铁焦=0.46%×〔（1%-0.5%）÷0.1%〕×0.34噸焦碳/吨铁×520.8万吨
=4.073万吨
通过上述分析得出，邯钢第一原料场堆取料技术创新后，由于提高了供烧结混匀矿的质量稳定性，每年可减少烧结工序燃料消耗2.625万吨，降低炼铁工序焦碳消耗量4.073万吨。
潜在效益分析：
烧结矿质量的提高，为高炉提供优质、高产、低耗、长寿创造了良好的条件，潜在效益将在炼铁工序体现。
4结语
通过了一次料场堆取料方式的技术创新，降低了物料成分和粒度偏析，提高了烧结矿混匀配料稳定性，进而降低了铁前工序的燃料消耗，产生了很大的经济效益。