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摘 要：油田设备在生产运行过程中，由于内部介质复杂、压力大、温度高，会在设备表面形成油垢。以前油垢清洗大多都是采用传统的蒸汽蒸煮法进行，这种方法虽然有一定的除油脱脂作用，但是清洗时间较长并且在清洗过程中会对设备表面的保护层和容器本体材质造成破坏，延误生产且清洗成本较高，并且高温油气对进入设备进行清洗工作的操作人员有很大危害。随着科学技术的发展，本着以人为本的思想，我们急切需要寻求一种更安全，更简洁，更高效的清洗工艺技术，为油田设备正常运作生产提供有力保障。为此，我们推出了一种新的清洗工艺，采用金属油污清洗剂进行循环清洗，该工艺大大缩短了清洗周期，提高了除油效率，并且不会对设备表面的保护层造成破坏。
关键词：容器 清洗 推出 新的 清洗工艺
一、传统蒸汽蒸煮工艺（旧工艺）
该工艺采用高温饱和蒸汽对设备表面的油垢进行高温蒸煮，温度可达126℃-168 ℃范围，在蒸煮过程中带有较大的压力，存在一定的不安全因素，并且在蒸煮过程中会将容器内原有涂料防腐保护层（涂料耐温性为≤120 ℃）进行剥离脱落，造成不必要的浪费和损失。
该工艺清洗周期长加之长时间高温蒸煮 ，不适用于所以化工容器上，尤其是非耐高温材质容器蒸煮清洗过程中温差变化较大造成的热胀冷缩使容器出现局部塑形变形，导致容器本体母材或焊缝发生脆裂，存在一定的安全隐患，且作业周期长清洗成本较高。
脂皂化作用除油
1.作用原理
油脂与除油液中的碱起化学反应生成肥皂的过程叫做皂化反应。皂化反应使得原来不溶于水的皂化性油脂转变为可以溶于水（特别是在热水中）的肥皂和甘油。一般情况下反应温度在80℃左右。
2.优点
利用皂化反应进行脱脂除油时，除油彻底，迅速，除油率较高，并且清洗成本较低，操作简单方便。
3.缺点
由于皂化反应一般所用的物质都属于强碱性物质，例如片碱、纯碱等，这些物质用于脱脂除油清洗是一般的pH值高达14。对金属基体有一定的氧化和腐蚀作用。碱含量高时，皂化作用虽强，但是此时皂化反应生成的肥皂极易粘在金属基体及设备表面，很难溶解，对除油不利。对于部分合金材质，尤其是铝合金、锌合金等不宜采用该方式进行脱脂除油清洗，会严重腐蚀该合金基体，严重时损害设备。并且强碱性物质会对设备表面的防腐层或保护层造成一定的腐蚀和破坏作用，清洗结束后造成后续工艺无法正常进行，影响施工及生产周期。并且皂化作用脱脂除油反应时间较长，所以清洗周期较长。
二、封闭循环脱脂除油化学清洗新工艺（新工艺）
工艺简介
本清洗技术的特点主要体现在其簡洁的清洗工艺和清洗剂的优良性能上。
该清洗工艺采用循环清洗技术代替了以前的高温蒸煮技术，缩短了清洗时间，同时在清洗剂的乳化作用以及循环过程中清洗液冲刷的作用力下，将大量附着在金属表面的油脂清除干净。
在该清洗工艺中所采用的清洗剂专用于油田设备的脱脂除油清洗，清洗效果良好，性能温和，在清洗过程中不会对设备造成腐蚀。
该清洗工艺采用清洗剂循环清洗，清洗液循环使用，降低了清洗成本，并且清洗温度在50℃即可达到很好的清洗效果。清洗结束后的设备表面无损坏，不影响后续的生产工作，清洗周期较短。
乳化作用脱脂除油
1.作用原理
乳化作用脱脂除油时，油脂本身并不能溶解到水中，而是在乳化剂的作用下变成微小的油珠与金属表面分离，并均匀的分布在溶液中，成为乳浊液，实现除油的目的。乳化剂一般都有两个互相矛盾的基团，一个是亲水性基团，另一个是亲油性基团。乳化剂在脱脂除油的过程中就利用这两种互相矛盾的基团介于水和油之间，充当水油的连接纽带，从而达到除油的目的。
2.优点
利用乳化作用脱脂除油时，除油彻底，迅速，除油率较高，清洗周期短，并且在清洗完成以后可以防止油污再度沉积在金属表面，有一定的分散作用，清洗液理化性质温和，不会因为清洗油脂对设备造成损害。
3.缺点
因为在清洗结束后表面会残留部分表面活性剂，所以清洗完成后需要大量水冲洗。
三、措施前后效果分析
总结以上两种工艺和两种清洗原理方法，在工艺上采取封闭循环式清洗，清洗原理上外用乳化作用脱脂除油。这样相比较其他工艺清洗方法，有如下优点：
1.清洗周期短（48小时完成清洗），大大缩短了检修时间；
传统蒸煮一般每台容器至少要三天时间、人工清理一天、拆装波纹板三天，所以一台容器就至少需要7天的时间，而我们的循环清洗可以做到多台容器48小时内完成清洗作业（包含了拆装、清洗波纹板的时间）。
2.降低检修成本；
一般一台容器以60m2为例
2.1传统蒸煮工艺费用如下：
2.1.1蒸煮72小时，每小时200元（不包含特殊有害物质如：汞）小计14400元
2.1.2拆装清洗波纹板37.8元/m2，一台容器含波纹板面积大概为490m2，小计18522元
2.1.3人工清理容器费用为 25元/m2，一台容器面积大概为 80m2，小计2000元
所以这样一台容器的清理总费用为34922元*45台=1571490元
2.2封闭循环新工艺费用为：3500元/m3，45台共计300 m3所以总清理费用为105万元，节约52万余元。
3.清洗温度较低，55 ℃左右，对防腐层不会产生任何损伤，节省防腐费用；
4.脱脂效果良好，对设备母材无损伤；
5.清洗结束后，可以去除所有有毒有害及可燃挥发性气体，为进入设备的操作人员提供了安全的作业环境
四、结束语
1.对石油石化装置压力容器化学清洗问题作了一定的探讨，为装置高效清洗提供了参考。
2.摸索出了一些化学清洗经验应用，通过优化实施、反复试验及现场应用，保证装置清洗效率。
3.通过推广实施，保证化工装置检修清洗的安全可靠、经济合理性。
4.具有很好的应用推广价值。
参考文献
[1] 余光丰. 浅谈工业锅炉化学清洗在企业中的应用. 2009；
[2] 庄晓冬. 化学清洗技术应用及清洗时设备防蚀经验.1992；
[3] 靳文礼.刘菊梅.齐永红. 化学清洗技术在大型循环冷却水系统的应用.2000；
[4] 马欣. 工业化学清洗技术的现状与展望. 1997.
关键词：容器 清洗 推出 新的 清洗工艺
一、传统蒸汽蒸煮工艺（旧工艺）
该工艺采用高温饱和蒸汽对设备表面的油垢进行高温蒸煮，温度可达126℃-168 ℃范围，在蒸煮过程中带有较大的压力，存在一定的不安全因素，并且在蒸煮过程中会将容器内原有涂料防腐保护层（涂料耐温性为≤120 ℃）进行剥离脱落，造成不必要的浪费和损失。
该工艺清洗周期长加之长时间高温蒸煮 ，不适用于所以化工容器上，尤其是非耐高温材质容器蒸煮清洗过程中温差变化较大造成的热胀冷缩使容器出现局部塑形变形，导致容器本体母材或焊缝发生脆裂，存在一定的安全隐患，且作业周期长清洗成本较高。
脂皂化作用除油
1.作用原理
油脂与除油液中的碱起化学反应生成肥皂的过程叫做皂化反应。皂化反应使得原来不溶于水的皂化性油脂转变为可以溶于水（特别是在热水中）的肥皂和甘油。一般情况下反应温度在80℃左右。
2.优点
利用皂化反应进行脱脂除油时，除油彻底，迅速，除油率较高，并且清洗成本较低，操作简单方便。
3.缺点
由于皂化反应一般所用的物质都属于强碱性物质，例如片碱、纯碱等，这些物质用于脱脂除油清洗是一般的pH值高达14。对金属基体有一定的氧化和腐蚀作用。碱含量高时，皂化作用虽强，但是此时皂化反应生成的肥皂极易粘在金属基体及设备表面，很难溶解，对除油不利。对于部分合金材质，尤其是铝合金、锌合金等不宜采用该方式进行脱脂除油清洗，会严重腐蚀该合金基体，严重时损害设备。并且强碱性物质会对设备表面的防腐层或保护层造成一定的腐蚀和破坏作用，清洗结束后造成后续工艺无法正常进行，影响施工及生产周期。并且皂化作用脱脂除油反应时间较长，所以清洗周期较长。
二、封闭循环脱脂除油化学清洗新工艺（新工艺）
工艺简介
本清洗技术的特点主要体现在其簡洁的清洗工艺和清洗剂的优良性能上。
该清洗工艺采用循环清洗技术代替了以前的高温蒸煮技术，缩短了清洗时间，同时在清洗剂的乳化作用以及循环过程中清洗液冲刷的作用力下，将大量附着在金属表面的油脂清除干净。
在该清洗工艺中所采用的清洗剂专用于油田设备的脱脂除油清洗，清洗效果良好，性能温和，在清洗过程中不会对设备造成腐蚀。
该清洗工艺采用清洗剂循环清洗，清洗液循环使用，降低了清洗成本，并且清洗温度在50℃即可达到很好的清洗效果。清洗结束后的设备表面无损坏，不影响后续的生产工作，清洗周期较短。
乳化作用脱脂除油
1.作用原理
乳化作用脱脂除油时，油脂本身并不能溶解到水中，而是在乳化剂的作用下变成微小的油珠与金属表面分离，并均匀的分布在溶液中，成为乳浊液，实现除油的目的。乳化剂一般都有两个互相矛盾的基团，一个是亲水性基团，另一个是亲油性基团。乳化剂在脱脂除油的过程中就利用这两种互相矛盾的基团介于水和油之间，充当水油的连接纽带，从而达到除油的目的。
2.优点
利用乳化作用脱脂除油时，除油彻底，迅速，除油率较高，清洗周期短，并且在清洗完成以后可以防止油污再度沉积在金属表面，有一定的分散作用，清洗液理化性质温和，不会因为清洗油脂对设备造成损害。
3.缺点
因为在清洗结束后表面会残留部分表面活性剂，所以清洗完成后需要大量水冲洗。
三、措施前后效果分析
总结以上两种工艺和两种清洗原理方法，在工艺上采取封闭循环式清洗，清洗原理上外用乳化作用脱脂除油。这样相比较其他工艺清洗方法，有如下优点：
1.清洗周期短（48小时完成清洗），大大缩短了检修时间；
传统蒸煮一般每台容器至少要三天时间、人工清理一天、拆装波纹板三天，所以一台容器就至少需要7天的时间，而我们的循环清洗可以做到多台容器48小时内完成清洗作业（包含了拆装、清洗波纹板的时间）。
2.降低检修成本；
一般一台容器以60m2为例
2.1传统蒸煮工艺费用如下：
2.1.1蒸煮72小时，每小时200元（不包含特殊有害物质如：汞）小计14400元
2.1.2拆装清洗波纹板37.8元/m2，一台容器含波纹板面积大概为490m2，小计18522元
2.1.3人工清理容器费用为 25元/m2，一台容器面积大概为 80m2，小计2000元
所以这样一台容器的清理总费用为34922元*45台=1571490元
2.2封闭循环新工艺费用为：3500元/m3，45台共计300 m3所以总清理费用为105万元，节约52万余元。
3.清洗温度较低，55 ℃左右，对防腐层不会产生任何损伤，节省防腐费用；
4.脱脂效果良好，对设备母材无损伤；
5.清洗结束后，可以去除所有有毒有害及可燃挥发性气体，为进入设备的操作人员提供了安全的作业环境
四、结束语
1.对石油石化装置压力容器化学清洗问题作了一定的探讨，为装置高效清洗提供了参考。
2.摸索出了一些化学清洗经验应用，通过优化实施、反复试验及现场应用，保证装置清洗效率。
3.通过推广实施，保证化工装置检修清洗的安全可靠、经济合理性。
4.具有很好的应用推广价值。
参考文献
[1] 余光丰. 浅谈工业锅炉化学清洗在企业中的应用. 2009；
[2] 庄晓冬. 化学清洗技术应用及清洗时设备防蚀经验.1992；
[3] 靳文礼.刘菊梅.齐永红. 化学清洗技术在大型循环冷却水系统的应用.2000；
[4] 马欣. 工业化学清洗技术的现状与展望. 1997.