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【摘要】钻孔灌注桩成桩工艺在上世纪四十年代初期欧洲已开始应用，我国于上世纪五十年代末期在河南开始采用此技术，应用以来随着施工机械的不断改进和施工工艺的不断进步，桩基在桥梁建设中的运用越来越普及，但是由于钻孔灌注桩在地面以下或水中，受各种因素影响，处理不好容易发生故障，影响工程进展，并造成经济损失。
【关键词】钻孔灌注桩；正常施工；保证措施；浅析
【中图分类号】U44 3.15+4 【文献标识码】A 【文章编号】1672-5158（2012）09-0296-01
笔者结合在德商路（s254）巨野段、G327连菏线修建工作中的体会，就钻孔灌注桩灌注时容易出现的问题，进行分析，并提出预防措施及处理方法，如下：
1.隔水塞卡在导管内
1.1 主要原因
1.1.1 隔水塞制作不合适：隔水塞直径过大，在导管内落不下去；隔水塞橡胶垫圈过大；隔水塞直径过小或长度不够，在导管内翻转卡住.
1.1.2 导管加工质量差，如：导管加工同心度不好、变形；接头处出现台阶；管内粗糙等.
1.2 预防及处理办法
1.2.1 隔水塞要控制好直径，不合适的予以更换.
1.2.2 现成熟的方法是隔水塞采用塑料气球和篮、排球胆，其直径可比导管内经小1～2cm，受砼挤压后球塞可变形挤住导管内壁，并可向下滑行，排挤管内泥浆。球胆如果不被钢筋笼挂住，一般能周转使用。
1.2.3 要确保导管质量，变形或者不符合要求的应予以更换，每节导管应平直，其定长偏差不得超过管长的0.5‰连接部位内径偏差不大于2mm，内径要光滑平直，不得破损或凹陷。
2.导管漏水
2.1 产生的原因
2.1.1 导管连接处密封不好，如：法蘭盘垫圈放置不平整；垫圈挤出会损坏；法兰螺桩松动等.
2.1.2 首批砼量不足，未埋住导管下口，泥浆从导管底口侵入。
2.1.3 导管提升过多，埋深太小，泥浆侵入管内。
2.2 预防及处理方法
2.2.1 导管在灌注砼前应进行必要的水密承压实验和接头抗拉实验，严格检查接头是否严密，焊接是否牢固，发现问题及时地进行修补。
2.2.2 发生事故，若孔内灌入砼量为少量，则可拔出导管，二次清孔，清除灌入的砼后方可浇注；若灌入砼较多时，应暂停灌注，下一个比原孔径小一级的钻头钻进至一定深度起钻孔，用高压水将砼面冲洗干净，并将沉渣吸出，将导管下至中间小孔内恢复灌注。
3.堵管（混凝土在导管内出不去）
3.3 产生的原因
3.1.1 砼配制不合理：混凝土配合比不符合要求，水灰比过小；塌落度过低，流动性差；粗骨料超出规定要求；运输或等待时间过长使砼严重离析。
3.1.2 灌注时间过长导致砼表面砼已初凝。
3.1.3 由于水泥结块或者在冬季施工中因集料含水量大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，使结块卡在导管内。
3.1.4 导管内进水未及时发现，造成砼严重稀释，水泥、砂浆、碎石分离。
3.1.5 冬季施工在零度以下作业时，管内会形成一层坚硬的砼冻结圈，使砼在管内堵塞。
3.2 预防及处理方法
3.2.1 控制好施工配合比，集料最大粒径应不大于导管内经的1/6～1/8，以及钢筋净距的1/4，同时不大于40mm。
3.2.2 拌和前要检查水泥是否有结块，如果在冬季施工，拌和前还应将细集料过筛，以免结块造成堵管，控制砼的塌落度在18～22cm范围内，混凝土拌合物要有良好的和易性，在运输和灌注过程中，砼不应有离析现象。
3.2.3 各施工步骤应明确分工，协调工作，确保砼连续灌注，电路、水路等必须经过严格检查，尽量减少灌注时间，避免砼表层初凝。
3.2.4上下提动导管或振捣，使导管疏通；若无效，提出导管后进行清理，重新插入砼内足够深度，用潜水泵或空气吸泥机，将管内泥浆、浮浆、杂物等吸除干净，恢复灌注。
3.2.5 冬季施工可采用喷灯或其他方法给导管加湿或保湿。
4.坍孔
4.1 产生原因
4.1.1 护筒底脚周围漏水，孔内水位降低。
4.1.2 在潮汐河流中涨潮时，孔内水位差大，不能保持原有静水乐力。
4.1.3 护筒周围堆放重物或有机械振动等。
4.2 处理和预防措施
4.2.1 保持和加大水头，移开重物，排除振动等，以防止继续坍孔。
4.2.2 用吸泥机吸出坍入孔中的泥土，如不继续坍孔，可恢复正常灌注。
4.2.3 如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将砼钻开抓出，拔出钢筋，用粘土掺砂砾回填，沉淀一段时间后，重新钻孔成桩。
5.钢筋笼错位
5.1 产生原因
5.1.1 钢筋笼下落：主要发生在使用短于桩长的钢筋笼的桩孔内，由于钢筋笼下放时操作不慎、孔口未将钢筋笼固定、下导管时卡住钢筋笼等。
5.1.2 钢筋笼上浮：灌注砼面接近钢筋笼底部时，灌注快，冲击大；提升导管时将钢筋笼挂起。
5.1.3 钢筋笼偏位
5.2 预防及处理办法
5.2.1 当导管底口低于钢筋笼部底部3m至高于钢筋笼底1m之间，且砼表面在钢筋笼底部上下1m之间时，应放慢砼灌注速度。
5.2.2 从钢筋笼自身的结构及定位方式上采取措施，适当的减少钢筋笼下端的箍筋数量，减少砼向上的顶托力，钢筋笼上端焊固在护筒上，在孔底设置直径不小于主筋直径的1-2道加强环形筋，并以适当数量的牵引筋牢固地焊接于钢筋笼底部，实践证明对于克服钢筋笼上升是行之有效的。
5.2.3 钢筋笼焊接时要上下对正，由钢筋定位器或混凝土保护块数量安引。图纸设计的保护层定位筋实际应用中作用不大，青银高速济南北环段采用半径同保护层设计尺寸、标号同图纸砼设计的砂浆滚轮布置在钢筋笼加强箍周围，每周4个，两米一道，钢筋笼顶部数量可适当加密，效果很好，即确保了桩基钢筋笼保护层厚度，又减少了下放钢筋笼时对孔壁的破坏；大广高速松辽段统一采用5cm宽、3mm厚钢板代替定位筋，效果良好；另外可在大护筒顶部内壁四周设置4根直径60rnm或80rnm钢管顶部焊于护筒口上，对防止钢筋笼偏位、桩头砼漏筋是行之有效的。
6.断桩
6.1 产生的原因
以上所述的导管漏水、堵管坍孔等现象，处理不及时或处理不当，便产生断桩。
6.2 断桩的处理方法
6.2.1 断桩层如果能够提出钢筋笼，可迅速将其提出孔外，然后用冲击钻重新钻孔，清孔后下钢筋笼，再重新灌注砼。
6.2.2 若断桩位置处于距地表10m以下处，且砼已终凝，可使用直径略小于钢筋笼内径的冲击钻在原桩位冲击钻孔至钢筋笼底口以下1m处，然后往孔内投适当炸药，待钢筋松动后整体吊出或一根根拔出，然后再进行二次扩孔至设计直径，清孔后重新灌注砼。
6.2.3 若断桩位置处于距地表5m以内且地质条件良好时，可用人工挖出，砂浆或同标号砼护壁至断桩位置，将泥浆或掺杂泥浆的砼全部清除，露出良好的砼并凿毛，将钢筋上的泥浆清除干净后浇筑砼。
6.2.4 若断桩位置在地表5m以下，10m以内时，且距地表5m以内地质条件不良时（如渗水等），可在桩基周围采取井点降水的方法，将此桩径略大的砼管或钢管一节节接起，直到沉到断桩位置以下0.5m-1m处。清除泥浆及掺杂泥浆的砼，露出良好的砼面并凿毛。
结束语：钻孔灌注桩属地下隐蔽工程，情况复杂，施工中一定要科学组织，精心施工，严格控制砼的配合比，使砼具有良好的和易性和流动性，灌注过程要连续、快速，断桩现象是可以避免的。
【关键词】钻孔灌注桩；正常施工；保证措施；浅析
【中图分类号】U44 3.15+4 【文献标识码】A 【文章编号】1672-5158（2012）09-0296-01
笔者结合在德商路（s254）巨野段、G327连菏线修建工作中的体会，就钻孔灌注桩灌注时容易出现的问题，进行分析，并提出预防措施及处理方法，如下：
1.隔水塞卡在导管内
1.1 主要原因
1.1.1 隔水塞制作不合适：隔水塞直径过大，在导管内落不下去；隔水塞橡胶垫圈过大；隔水塞直径过小或长度不够，在导管内翻转卡住.
1.1.2 导管加工质量差，如：导管加工同心度不好、变形；接头处出现台阶；管内粗糙等.
1.2 预防及处理办法
1.2.1 隔水塞要控制好直径，不合适的予以更换.
1.2.2 现成熟的方法是隔水塞采用塑料气球和篮、排球胆，其直径可比导管内经小1～2cm，受砼挤压后球塞可变形挤住导管内壁，并可向下滑行，排挤管内泥浆。球胆如果不被钢筋笼挂住，一般能周转使用。
1.2.3 要确保导管质量，变形或者不符合要求的应予以更换，每节导管应平直，其定长偏差不得超过管长的0.5‰连接部位内径偏差不大于2mm，内径要光滑平直，不得破损或凹陷。
2.导管漏水
2.1 产生的原因
2.1.1 导管连接处密封不好，如：法蘭盘垫圈放置不平整；垫圈挤出会损坏；法兰螺桩松动等.
2.1.2 首批砼量不足，未埋住导管下口，泥浆从导管底口侵入。
2.1.3 导管提升过多，埋深太小，泥浆侵入管内。
2.2 预防及处理方法
2.2.1 导管在灌注砼前应进行必要的水密承压实验和接头抗拉实验，严格检查接头是否严密，焊接是否牢固，发现问题及时地进行修补。
2.2.2 发生事故，若孔内灌入砼量为少量，则可拔出导管，二次清孔，清除灌入的砼后方可浇注；若灌入砼较多时，应暂停灌注，下一个比原孔径小一级的钻头钻进至一定深度起钻孔，用高压水将砼面冲洗干净，并将沉渣吸出，将导管下至中间小孔内恢复灌注。
3.堵管（混凝土在导管内出不去）
3.3 产生的原因
3.1.1 砼配制不合理：混凝土配合比不符合要求，水灰比过小；塌落度过低，流动性差；粗骨料超出规定要求；运输或等待时间过长使砼严重离析。
3.1.2 灌注时间过长导致砼表面砼已初凝。
3.1.3 由于水泥结块或者在冬季施工中因集料含水量大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，使结块卡在导管内。
3.1.4 导管内进水未及时发现，造成砼严重稀释，水泥、砂浆、碎石分离。
3.1.5 冬季施工在零度以下作业时，管内会形成一层坚硬的砼冻结圈，使砼在管内堵塞。
3.2 预防及处理方法
3.2.1 控制好施工配合比，集料最大粒径应不大于导管内经的1/6～1/8，以及钢筋净距的1/4，同时不大于40mm。
3.2.2 拌和前要检查水泥是否有结块，如果在冬季施工，拌和前还应将细集料过筛，以免结块造成堵管，控制砼的塌落度在18～22cm范围内，混凝土拌合物要有良好的和易性，在运输和灌注过程中，砼不应有离析现象。
3.2.3 各施工步骤应明确分工，协调工作，确保砼连续灌注，电路、水路等必须经过严格检查，尽量减少灌注时间，避免砼表层初凝。
3.2.4上下提动导管或振捣，使导管疏通；若无效，提出导管后进行清理，重新插入砼内足够深度，用潜水泵或空气吸泥机，将管内泥浆、浮浆、杂物等吸除干净，恢复灌注。
3.2.5 冬季施工可采用喷灯或其他方法给导管加湿或保湿。
4.坍孔
4.1 产生原因
4.1.1 护筒底脚周围漏水，孔内水位降低。
4.1.2 在潮汐河流中涨潮时，孔内水位差大，不能保持原有静水乐力。
4.1.3 护筒周围堆放重物或有机械振动等。
4.2 处理和预防措施
4.2.1 保持和加大水头，移开重物，排除振动等，以防止继续坍孔。
4.2.2 用吸泥机吸出坍入孔中的泥土，如不继续坍孔，可恢复正常灌注。
4.2.3 如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将砼钻开抓出，拔出钢筋，用粘土掺砂砾回填，沉淀一段时间后，重新钻孔成桩。
5.钢筋笼错位
5.1 产生原因
5.1.1 钢筋笼下落：主要发生在使用短于桩长的钢筋笼的桩孔内，由于钢筋笼下放时操作不慎、孔口未将钢筋笼固定、下导管时卡住钢筋笼等。
5.1.2 钢筋笼上浮：灌注砼面接近钢筋笼底部时，灌注快，冲击大；提升导管时将钢筋笼挂起。
5.1.3 钢筋笼偏位
5.2 预防及处理办法
5.2.1 当导管底口低于钢筋笼部底部3m至高于钢筋笼底1m之间，且砼表面在钢筋笼底部上下1m之间时，应放慢砼灌注速度。
5.2.2 从钢筋笼自身的结构及定位方式上采取措施，适当的减少钢筋笼下端的箍筋数量，减少砼向上的顶托力，钢筋笼上端焊固在护筒上，在孔底设置直径不小于主筋直径的1-2道加强环形筋，并以适当数量的牵引筋牢固地焊接于钢筋笼底部，实践证明对于克服钢筋笼上升是行之有效的。
5.2.3 钢筋笼焊接时要上下对正，由钢筋定位器或混凝土保护块数量安引。图纸设计的保护层定位筋实际应用中作用不大，青银高速济南北环段采用半径同保护层设计尺寸、标号同图纸砼设计的砂浆滚轮布置在钢筋笼加强箍周围，每周4个，两米一道，钢筋笼顶部数量可适当加密，效果很好，即确保了桩基钢筋笼保护层厚度，又减少了下放钢筋笼时对孔壁的破坏；大广高速松辽段统一采用5cm宽、3mm厚钢板代替定位筋，效果良好；另外可在大护筒顶部内壁四周设置4根直径60rnm或80rnm钢管顶部焊于护筒口上，对防止钢筋笼偏位、桩头砼漏筋是行之有效的。
6.断桩
6.1 产生的原因
以上所述的导管漏水、堵管坍孔等现象，处理不及时或处理不当，便产生断桩。
6.2 断桩的处理方法
6.2.1 断桩层如果能够提出钢筋笼，可迅速将其提出孔外，然后用冲击钻重新钻孔，清孔后下钢筋笼，再重新灌注砼。
6.2.2 若断桩位置处于距地表10m以下处，且砼已终凝，可使用直径略小于钢筋笼内径的冲击钻在原桩位冲击钻孔至钢筋笼底口以下1m处，然后往孔内投适当炸药，待钢筋松动后整体吊出或一根根拔出，然后再进行二次扩孔至设计直径，清孔后重新灌注砼。
6.2.3 若断桩位置处于距地表5m以内且地质条件良好时，可用人工挖出，砂浆或同标号砼护壁至断桩位置，将泥浆或掺杂泥浆的砼全部清除，露出良好的砼并凿毛，将钢筋上的泥浆清除干净后浇筑砼。
6.2.4 若断桩位置在地表5m以下，10m以内时，且距地表5m以内地质条件不良时（如渗水等），可在桩基周围采取井点降水的方法，将此桩径略大的砼管或钢管一节节接起，直到沉到断桩位置以下0.5m-1m处。清除泥浆及掺杂泥浆的砼，露出良好的砼面并凿毛。
结束语：钻孔灌注桩属地下隐蔽工程，情况复杂，施工中一定要科学组织，精心施工，严格控制砼的配合比，使砼具有良好的和易性和流动性，灌注过程要连续、快速，断桩现象是可以避免的。