【摘要】针对M汽车电子生产企业汽车组合仪表产品装配车间存在的物流路线交叉、搬运距离过长、半成品存放时间长等诸多不合理问题，通过系统布局规划方法（SLP-System Layout Planning）对装配车间进行设施布局改进。在确定各作业单位间的物流强度等级的基础上，进行作业单位物流与非物流相关性分析，绘制出位置相关图与面积相关图。根据实 际生产状况，给出3套可行布局方案，采用加权因素分析法确定最优布局方案，该方案缩短了生产周期，大大减少了空间、资金与资源上的浪费。
　　【关键词】汽车组合仪表；SLP；布局优化
　　一、仪表装配车间布局现状与分析
　　M汽车电子生产企业汽车仪表装配加工车间总面积为10253m2，是由几个作业单位区组成，分别是注塑零件贮藏区、芯片等电子元件贮藏区、SMT PCBA印刷电路板组装区、U形成品装配生产线布局区、仪表装配区、返修区、仪表测试区、仪表质量检验区、包装区、成品暂存区、办公管理与服务区等共计11个作业单位区域，总共有装配自动化设备13台。其中有SMT PCBA印刷电路板组装区印刷电路板自动装配设备，自动喂料设备等；装配点焊区有自动点焊机和半成品风干机等设备；包装区有贴装、封装机等设备；U形成品装配生产线布局区主要有流水线自动加工设备和装配操作人员构成。同跨之间物料的运输主要由行车完成，不同跨间物料的运输主要由电动平板车和叉车等完成，所需零件的输入、输出等流动任务主要由电动平板车和叉车完成。
　　M汽车电子生产企业汽车仪表装配加工车间布局图如图1所示。
　　以车间现有设施为基础，测量各作业单元之间的距离与不同作业单元对的搬运物流量，得到该产品的总体工艺流程中各零部件在不同作业单元对内的移动的当量物流量强度汇总。
　　二
　　（一）作业单位物流与非物流相关分析
　　依据文献[4]中的物流强度等级表，参考车间各作业单位对的当量物流量得到物流强度分析表 ，不同搬运路线的物流强度如表2所示。
　　采用与物流相关表相同的表格形式建立作业单位非物流相互关系表，如图2（b） 所示。
　　（二）作业单位综合相互关系分析
　　作业单位综合相互关系分析分析步骤：（1）通过产品特点分析，明确物流对生产的影响大小，确定出物流与非物流相互关系相对重要性（加权值）。（2）利用作业单位间综合相互关系表，量化物流与非物流相互关系等级，计算合并后的综合相互关系分数。（3）统计各段分数作业单位的比例，划分综合相互关系等级。（4）填写作业单位综合相互关系表，得综合相互关系表，如图3。
　　（三）作业单位位置与面积相关图
　　在 SLP 中，依据各作业单位间相互关系密切程度来安排其相对位置。 综合接近程度高的作业单位应处于布置图的中央位置，反之应处于边缘位置。优先布置处于中心区域的作业单位，也就是说，在SLP 分析中，先根据综合相互关系级别高低确定不同级别的作业单位位置，再根据综合接近程度分值高低确定同一级别的作业单位位置。 为此，要按照综合接近程度分值高低顺序为作业单位排序，其结果为4-2-1-6-7-8-3-5-9-10-11。
　　根据综合接近程度排序表和作业单位位置相关图中的作业单位关系等级的表示方式，绘制作业单位位置相关图，如图 4（a）所示。
　　三、车间设施布局方案设计
　　笔者根据生产车间现场的实际生产情况对设施布局进行调整布置，与现场人员讨论分析后如图5所示的3套车间布局设计方案 。
　　四、总结
　　采用 SLP系统布局优化设计方法对M汽车电子生产企业汽车组合仪表产品装配车间设施布局进行了调整与分析优化，缩短了物料搬运距离、降低了物流成本、节省了生产资源，为企业营造了一个安全、舒适、整洁和高效地利用生产资源与作业空间的良好工作环境，为生产过程的有效监控与产品质量提供了可靠保证。
　　参考文献
　　[1]田继方. 基于SLP方法的某注塑车间布局优化[D].西南交通大学，2012.
　　[2]琚科昌，王转. 基于SLP的流程型制造企业物流设施布局分析方法及应用[J]. 物流技术，2006，10：79-81.
　　[3]马玉敏，陈炳森，张为民. 基于敏捷制造理念下的车间布局设计[J]. 组合机床与自动化加工技术，2002，04：43-45+47.
　　[4]贝炳林. 车间布局的综合评价[D].上海交通大学，2007.