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摘要：本设计为塑料风扇电容盒注塑模具的设计，现今天气比较炎热，尤其是我国南方地区，价格便宜的风扇的使用尤为普遍，电风扇的内部控制结构比较简单，为数不多的几个电器元件中，电容器是重要的零部件之一，先分析下电容器外壳的注塑模设计。
关键词：电容;注塑模具;电器元件
1、引言及塑件材料分析
家用风扇的常用电器元件，使用量大，需求
多，风扇中都有使用，年产量上亿，所要求的的规格相同，
可互换使用，可全国销售，本品为ABS树脂材料，易产生
熔接痕，模具设计时应该注意尽量减小浇注系统对料流的
阻力，正常成型条件下，壁厚，熔料温度及收缩率影响极小。
2、塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析
该零件的总体形状方形，结构比较简单。尺寸均无公差要求，一般可采用8级精度应模具相关零件尺寸的加工可保证。从塑件的壁厚上来看，壁厚最大处为10mm，最小处为5mm，壁厚差为5mm，较为均匀。零件表面要求无凹坑等缺陷外，表面无其它特别的要求，故比较容易实现。
综上分析可以看出，注射时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。
根据注射所需的压力和塑件的重量以及其它情况，可初步选用的注射机为：SZ-60/40型注塑成型机。
3、型腔数的确定及浇注系统的设计
1）、分型面的选择及型腔数
该塑件为电容外壳，表面质量无特殊要求，此零件上端面为最大截面处，一般分型面都应该选择在零件的最大截面处，此零件可采用图1所示的分型面比较合适。借此模具结构加以交流，采用最简单一模两腔结构。
2）、确定型腔的排列方式
本塑件在注射时采用一模两件，即模具需要两个型腔。综合考虑浇注系统、模具结构的复杂程度等因素，拟采用下图所示的型腔排列方式。如图2.
4、浇注系统的设计
1）主流道的设计
主流道的半锥角α通常为1°-2°过大的锥角会产生湍流或涡流，卷入空气，过小的锥角使凝料脱模困难，还会使充模时熔体的流动阻力过大，此处的锥角选用2°。经换算得主流道大端直径D=φ8.5mm，为使熔料顺利进入分流道，可在主流道出料端设计半径r=5mm的圆弧过渡。主流道的长度L一般控制在60mm之内，可取L=55mm。
2）分流道的设计
分流道采用半圆形的流道，一般分流道直径在3-10mm。参照《中国模具设计大典》，经查取D=6mm。
3）浇口的设计
根据浇口的成型要求及型腔的排列方式，选用侧浇口较为合适。
5、模具工作零件的设计与计算
整体镶入结构的凸模，其结构节约优质钢材，便于制造加工。镶拼组合结构的凸模，多应用于复杂制品模具，其特点是易于加工，质量容易得到保证。
整体式凹模的特点是牢固、不宜变形、不会在塑件上产生接线痕迹。但加工整体式凹模相对困难，且热处理不方便。所以本设计采用整体嵌入式凹模。
6、模具总装图及模具的生产过程
在模具注射过程中，熔融物料从注射机喷嘴喷出经由浇口衬套而后流经主流道，在主流道末端，熔融物料进入分流道，再分流道末端熔融物料經由侧浇口浇口进入型腔。待熔融物料充满型腔后，注射机停止高压注射，进入保压、冷却阶段。经过保压、冷却阶段后，型腔中的物料冷凝，制品成型。 准备开模时，先从模具的动模与定模处开始开模，拉料杆拉住主流凝料的末端，将主流道凝料从模具的浇口衬套中脱出，制件跟随动模板运动。动模板在注射机的牵引力作用下，一直向后运动，直到完成开模距离。所有开模动作结束之后，两个塑件会留在动模型芯上，注射机上的推杆顶住模具上的推板进行推出。推板上的顶杆则将两个塑件顶出，完成脱模。再由人工取下塑件和流道凝料。 合模前，定模板和动模板的连接是借助四根导柱来完成的，由四根导柱来实现动、定模的合模定位。合模时，注射机上的推杆退回，推板在复位杆的作用下复位。动模板向定模板靠近，逐步合上整个模具，准备进行下一次的注塑过程，至此整个模具的一次开合模动作过程结束。
7、结语
本设计采用CAD /CAM、POR/E和燕秀工具箱软件设计，分析了塑料的材料性能和对分型面的选择、型腔与型芯、型腔的布置方案的确定、模具型腔型芯尺寸POR/E计算、分流道断面形状、冷却水道、脱模结构、模具温度调节系统等进行了设计和模具强度和刚度的校核等，同时分析了该模具的注塑动作过程。
参考文献：
[1].卜繁冬. 《小记塑料衣架结构注塑模》 机械工程师 2015
[2].贾润礼、程志远. 《实用注塑模设计手册》. 中国轻工业出版社 2000
[3].徐灏. 《机械设计手册》. 机械工业出版社 2011
[4].卜繁冬 《盒盖模具设计》 新技术新工艺 2013
作者简介：卜繁冬（1981，1-），男，汉族，辽宁抚顺，广东省技师学院。本科，机械高级讲师，钳工高级技师。主要从事机械制造和模具设计、数控加工教学和计算机辅助设计方面教学工作。
关键词：电容;注塑模具;电器元件
1、引言及塑件材料分析
家用风扇的常用电器元件，使用量大，需求
多，风扇中都有使用，年产量上亿，所要求的的规格相同，
可互换使用，可全国销售，本品为ABS树脂材料，易产生
熔接痕，模具设计时应该注意尽量减小浇注系统对料流的
阻力，正常成型条件下，壁厚，熔料温度及收缩率影响极小。
2、塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析
该零件的总体形状方形，结构比较简单。尺寸均无公差要求，一般可采用8级精度应模具相关零件尺寸的加工可保证。从塑件的壁厚上来看，壁厚最大处为10mm，最小处为5mm，壁厚差为5mm，较为均匀。零件表面要求无凹坑等缺陷外，表面无其它特别的要求，故比较容易实现。
综上分析可以看出，注射时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。
根据注射所需的压力和塑件的重量以及其它情况，可初步选用的注射机为：SZ-60/40型注塑成型机。
3、型腔数的确定及浇注系统的设计
1）、分型面的选择及型腔数
该塑件为电容外壳，表面质量无特殊要求，此零件上端面为最大截面处，一般分型面都应该选择在零件的最大截面处，此零件可采用图1所示的分型面比较合适。借此模具结构加以交流，采用最简单一模两腔结构。
2）、确定型腔的排列方式
本塑件在注射时采用一模两件，即模具需要两个型腔。综合考虑浇注系统、模具结构的复杂程度等因素，拟采用下图所示的型腔排列方式。如图2.
4、浇注系统的设计
1）主流道的设计
主流道的半锥角α通常为1°-2°过大的锥角会产生湍流或涡流，卷入空气，过小的锥角使凝料脱模困难，还会使充模时熔体的流动阻力过大，此处的锥角选用2°。经换算得主流道大端直径D=φ8.5mm，为使熔料顺利进入分流道，可在主流道出料端设计半径r=5mm的圆弧过渡。主流道的长度L一般控制在60mm之内，可取L=55mm。
2）分流道的设计
分流道采用半圆形的流道，一般分流道直径在3-10mm。参照《中国模具设计大典》，经查取D=6mm。
3）浇口的设计
根据浇口的成型要求及型腔的排列方式，选用侧浇口较为合适。
5、模具工作零件的设计与计算
整体镶入结构的凸模，其结构节约优质钢材，便于制造加工。镶拼组合结构的凸模，多应用于复杂制品模具，其特点是易于加工，质量容易得到保证。
整体式凹模的特点是牢固、不宜变形、不会在塑件上产生接线痕迹。但加工整体式凹模相对困难，且热处理不方便。所以本设计采用整体嵌入式凹模。
6、模具总装图及模具的生产过程
在模具注射过程中，熔融物料从注射机喷嘴喷出经由浇口衬套而后流经主流道，在主流道末端，熔融物料进入分流道，再分流道末端熔融物料經由侧浇口浇口进入型腔。待熔融物料充满型腔后，注射机停止高压注射，进入保压、冷却阶段。经过保压、冷却阶段后，型腔中的物料冷凝，制品成型。 准备开模时，先从模具的动模与定模处开始开模，拉料杆拉住主流凝料的末端，将主流道凝料从模具的浇口衬套中脱出，制件跟随动模板运动。动模板在注射机的牵引力作用下，一直向后运动，直到完成开模距离。所有开模动作结束之后，两个塑件会留在动模型芯上，注射机上的推杆顶住模具上的推板进行推出。推板上的顶杆则将两个塑件顶出，完成脱模。再由人工取下塑件和流道凝料。 合模前，定模板和动模板的连接是借助四根导柱来完成的，由四根导柱来实现动、定模的合模定位。合模时，注射机上的推杆退回，推板在复位杆的作用下复位。动模板向定模板靠近，逐步合上整个模具，准备进行下一次的注塑过程，至此整个模具的一次开合模动作过程结束。
7、结语
本设计采用CAD /CAM、POR/E和燕秀工具箱软件设计，分析了塑料的材料性能和对分型面的选择、型腔与型芯、型腔的布置方案的确定、模具型腔型芯尺寸POR/E计算、分流道断面形状、冷却水道、脱模结构、模具温度调节系统等进行了设计和模具强度和刚度的校核等，同时分析了该模具的注塑动作过程。
参考文献：
[1].卜繁冬. 《小记塑料衣架结构注塑模》 机械工程师 2015
[2].贾润礼、程志远. 《实用注塑模设计手册》. 中国轻工业出版社 2000
[3].徐灏. 《机械设计手册》. 机械工业出版社 2011
[4].卜繁冬 《盒盖模具设计》 新技术新工艺 2013
作者简介：卜繁冬（1981，1-），男，汉族，辽宁抚顺，广东省技师学院。本科，机械高级讲师，钳工高级技师。主要从事机械制造和模具设计、数控加工教学和计算机辅助设计方面教学工作。