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摘要：立磨在制备脱硫用石灰石粉的过程中被广泛使用，具有粉磨效率高、运行平稳、能耗低、清洁生产等优点。本文主要阐述了立磨的工作原理和工艺系统，并通过与集中加载立磨的对比，分析了单独加载脱硫立磨的技术优势，指出了大型单辊加载立磨能够取代现有小型立磨成为脱硫工艺的主机设备。
关键词：脱硫立磨；单辊加载；碾磨
【分类号】：TG333.7
我国煤矿资源丰富，电源结构以火电为主。火力发电现在总的装机容量占国家接近70%，煤电仍将在相当长的时间内占据我国电力结构中的主导地位。石灰石——石膏烟气脱硫法工艺是目前世界上最成熟，应用最广泛的控制SO2排放的技术，国内90%以上的火电厂采用的都是石灰石——石膏法脱硫技术[1]。脱硫用石灰石粉的细度为325目筛筛余10%，目前制备这么细的石灰石粉，一般采用立式磨机和球磨机。
我公司原有的脱硫立磨采取的是集中加载方式，单辊加载方式尚属首次。此次自主研发的MLT2650脱硫立磨应用于孟津电厂，2011年1月设备调试成功，达产达标，是国内已运行的产量最大的脱硫立磨。
1立磨的工作原理分析
電动机通过主减速机驱动磨盘旋转，三个磨辊在磨盘带动下进行自转。物料经下料溜子进入磨盘上方中心位置，在离心力的作用下沿径向向磨盘边缘运动，均匀进入研磨轨道，在磨辊和磨盘之间进行碾磨。热风由进风口进入磨机，用于送粉和干燥物料，通过喷口环将静压转化为动压，将磨好的粉状物料吹向磨机上部的选粉机分级选粉，没有磨好的物料重新回到磨盘。经选粉机选粉后，粗粉经返料斗回落至磨盘中央，合格的细粉随气流进入收尘器。整個过程进行多次才能满足细度要求。
从上述可以看出，立磨对物料的作用是综合的。它包括在磨辊与磨盘间的碾磨作用；随气流携带上升到选粉机的气力提升作用；以及在选粉机中进行的粗细物料分级作用；还有与热风进行热传递的烘干作用。
2脱硫立磨系统工艺图
1石灰石来料 2袋收尘 3系统风机 4烟囱
5成品库 6热风炉 7磨机
工艺流程简述如下：
石灰石块经过初破碎后经振动给料机进入立磨，在磨内经过研磨，石灰石粉被热风吹起至分离器，合格产品进入带式收尘器收集储存至成品库，以备脱硫使用。少部分大颗粒和杂质经斗提重新入磨。整个系统在负压下进行，防止粉尘外溢。
3单辊加载脱硫立磨技术优势
MLT2650 MLS3123
加载方式 单独加载 集中加载
研磨轨道直径mm 2650 3150
磨辊直径mm 2000 2400
产量t/h 60 60
碾磨比压kN/m2 900 450
压差Pa 3500 6000
振动值mm/s 1.2 3
分离器型号 SLS3450 SLS4000
单独加载脱硫立磨与集中加载脱硫立磨主要参数比较
通过两种不同类型的立磨对比（见表1），可以总结出单独加载脱硫立磨具有以下几个技术优势：
3.1小规格磨机实现大产量
脱硫立磨突破了集中加载脱硫立磨用大规格立磨实现小产量所造成的大风料比的瓶颈。例如：集中加载脱硫立磨用3250规格的磨机才能实现60t/h产量，现在用2650规格的单独加载磨机就能实现60t/h产量，磨辊直径从2400mm降到2000mm，磨辊外形尺寸减小，方便生产，装配与运输。
3.2运行平稳，磨内压差低，高效节能
原有脱硫立磨正常运转需要一定厚度的料层，增加了磨内负荷，磨内压差达6000Pa，相应对系统风机的要求也提高，导致整条线成本增加。单独加载脱硫立磨碾压效率高，磨内压差3500Pa，振动大大缓解，运转更加平稳，磨内压差的降低可降低系统风机的规格。
3.3实现较高的碾磨压力
我公司原有的用于生产脱硫石灰石立磨采用磨辊集中加载的工作方式，这种工作方式要实现800kN/m2的磨辊碾磨压力，需要要求磨辊有较高加工精度，良好的对中精度，但是由于加工制造难度大等问题，在实际运转中往往达不到800kN/m2，导致一次碾磨率下降从而限制了其产能。采用单辊加载的脱硫立磨用于粉磨脱硫石灰石，这些问题都可迎刃而解，碾磨压力能达到900kN/m2 ，碾压效率更高。
3.4高效节能选粉机的设计
选粉机实施低速节能设计理念，优化叶片结构、外形尺寸及数量，确保选粉阻力小，叶片磨损轻；并采用反向叶片密封技术，有效控制了选粉细度和成品质量 。转子直径由4000mm降到3450mm，尺寸减小，降低加工难度，减轻设备重量。同时选粉机驱动装置改为卧式布置，降低高度，减轻立磨振动对其影响。
4结论
综上所述，单辊加载式脱硫立磨具有研磨效率高、运行平稳、选粉效率高、能耗低、清洁生产等优点，其各项指标均与国外同类先进技术相当。石灰石粉—石膏法是当前我国主流脱硫工艺，大型脱硫立磨可以取代小型立磨作为该工艺的主机设备。不但有利于实现建立大型石灰石粉磨站，为周围电厂供应脱硫用石灰石粉，还解决了原有电厂因安装空间和脱硫工艺路线布置而无法建立新脱硫岛的问题。
[1] 侯宪勇，肖威. 欧版粉磨机在脱硫石灰石制粉中的应用[J]. 中国环保产业，2012， 01：20～23.
关键词：脱硫立磨；单辊加载；碾磨
【分类号】：TG333.7
我国煤矿资源丰富，电源结构以火电为主。火力发电现在总的装机容量占国家接近70%，煤电仍将在相当长的时间内占据我国电力结构中的主导地位。石灰石——石膏烟气脱硫法工艺是目前世界上最成熟，应用最广泛的控制SO2排放的技术，国内90%以上的火电厂采用的都是石灰石——石膏法脱硫技术[1]。脱硫用石灰石粉的细度为325目筛筛余10%，目前制备这么细的石灰石粉，一般采用立式磨机和球磨机。
我公司原有的脱硫立磨采取的是集中加载方式，单辊加载方式尚属首次。此次自主研发的MLT2650脱硫立磨应用于孟津电厂，2011年1月设备调试成功，达产达标，是国内已运行的产量最大的脱硫立磨。
1立磨的工作原理分析
電动机通过主减速机驱动磨盘旋转，三个磨辊在磨盘带动下进行自转。物料经下料溜子进入磨盘上方中心位置，在离心力的作用下沿径向向磨盘边缘运动，均匀进入研磨轨道，在磨辊和磨盘之间进行碾磨。热风由进风口进入磨机，用于送粉和干燥物料，通过喷口环将静压转化为动压，将磨好的粉状物料吹向磨机上部的选粉机分级选粉，没有磨好的物料重新回到磨盘。经选粉机选粉后，粗粉经返料斗回落至磨盘中央，合格的细粉随气流进入收尘器。整個过程进行多次才能满足细度要求。
从上述可以看出，立磨对物料的作用是综合的。它包括在磨辊与磨盘间的碾磨作用；随气流携带上升到选粉机的气力提升作用；以及在选粉机中进行的粗细物料分级作用；还有与热风进行热传递的烘干作用。
2脱硫立磨系统工艺图
1石灰石来料 2袋收尘 3系统风机 4烟囱
5成品库 6热风炉 7磨机
工艺流程简述如下：
石灰石块经过初破碎后经振动给料机进入立磨，在磨内经过研磨，石灰石粉被热风吹起至分离器，合格产品进入带式收尘器收集储存至成品库，以备脱硫使用。少部分大颗粒和杂质经斗提重新入磨。整个系统在负压下进行，防止粉尘外溢。
3单辊加载脱硫立磨技术优势
MLT2650 MLS3123
加载方式 单独加载 集中加载
研磨轨道直径mm 2650 3150
磨辊直径mm 2000 2400
产量t/h 60 60
碾磨比压kN/m2 900 450
压差Pa 3500 6000
振动值mm/s 1.2 3
分离器型号 SLS3450 SLS4000
单独加载脱硫立磨与集中加载脱硫立磨主要参数比较
通过两种不同类型的立磨对比（见表1），可以总结出单独加载脱硫立磨具有以下几个技术优势：
3.1小规格磨机实现大产量
脱硫立磨突破了集中加载脱硫立磨用大规格立磨实现小产量所造成的大风料比的瓶颈。例如：集中加载脱硫立磨用3250规格的磨机才能实现60t/h产量，现在用2650规格的单独加载磨机就能实现60t/h产量，磨辊直径从2400mm降到2000mm，磨辊外形尺寸减小，方便生产，装配与运输。
3.2运行平稳，磨内压差低，高效节能
原有脱硫立磨正常运转需要一定厚度的料层，增加了磨内负荷，磨内压差达6000Pa，相应对系统风机的要求也提高，导致整条线成本增加。单独加载脱硫立磨碾压效率高，磨内压差3500Pa，振动大大缓解，运转更加平稳，磨内压差的降低可降低系统风机的规格。
3.3实现较高的碾磨压力
我公司原有的用于生产脱硫石灰石立磨采用磨辊集中加载的工作方式，这种工作方式要实现800kN/m2的磨辊碾磨压力，需要要求磨辊有较高加工精度，良好的对中精度，但是由于加工制造难度大等问题，在实际运转中往往达不到800kN/m2，导致一次碾磨率下降从而限制了其产能。采用单辊加载的脱硫立磨用于粉磨脱硫石灰石，这些问题都可迎刃而解，碾磨压力能达到900kN/m2 ，碾压效率更高。
3.4高效节能选粉机的设计
选粉机实施低速节能设计理念，优化叶片结构、外形尺寸及数量，确保选粉阻力小，叶片磨损轻；并采用反向叶片密封技术，有效控制了选粉细度和成品质量 。转子直径由4000mm降到3450mm，尺寸减小，降低加工难度，减轻设备重量。同时选粉机驱动装置改为卧式布置，降低高度，减轻立磨振动对其影响。
4结论
综上所述，单辊加载式脱硫立磨具有研磨效率高、运行平稳、选粉效率高、能耗低、清洁生产等优点，其各项指标均与国外同类先进技术相当。石灰石粉—石膏法是当前我国主流脱硫工艺，大型脱硫立磨可以取代小型立磨作为该工艺的主机设备。不但有利于实现建立大型石灰石粉磨站，为周围电厂供应脱硫用石灰石粉，还解决了原有电厂因安装空间和脱硫工艺路线布置而无法建立新脱硫岛的问题。
[1] 侯宪勇，肖威. 欧版粉磨机在脱硫石灰石制粉中的应用[J]. 中国环保产业，2012， 01：20～23.