成都虹波实业股份有限公司凭借自身技术优势并结合实际生产特点，不断探索，挖潜节能，近期成功完成了对钼丝生产线用链式化丝部分的节能技改项目。rn 此前，成都虹波公司在钼丝生产线上一直采用传统的加热硝酸钾化丝处理方法。多年的生产实践证明，这对节材、节能降耗、改善材质、延长模具寿命乃至环境保护都极为不利。为此，该公司通过不懈的研究和分析，决定以极少的投入对已报废弃用的××号旋锤机头进行修复改造并取代传统的加热硝酸钾化丝技术，经试用效果良好。rn 这项节能技术改造的成功之处在于：rn (1)节省原材料。用传统的加热硝酸钾化丝每年消耗钼料近400kg，而改造后用××旋锤机旋打，每年可节约原材料资金约6.5万元。rn (2)钼丝表面质量改善，模耗减少。原用加热硝酸钾化丝会使丝料污染，且拉丝时易引起硬质合金模模孔变形和光洁度降低，从而导致丝料表面出现沟槽，探伤合格率下降，硬质合金模寿命短等。而采用××号旋锤机头旋打后亦可减少钼丝表面沟槽并延长模具寿命。rn (3)减少链式拉丝断头现象。加热硝酸钾化丝很难保证丝料直径均匀性，且拉丝时易出现断头现象，而改用旋锤机头旋打后不仅能保证丝料的均匀直径，而且大大减低其断头率。rn (4)节能降耗。传统用加热硝酸钾化丝，每天消耗天然气近30m3，年耗天然气超过8 000m3，年耗硝酸钾约1 500kg。而技改后通过边拉丝边利用其余热加热丝头，然后再经旋锤机头旋打的技术，该公司每年可净节材(天然气和硝酸钾)资金近1.3万元，而且操作工人的劳动环境也得到改善，减少了生产过程对环境的污染。