摘要：棒材车间主轧线轧机工况为低速重载，需用力矩较大，所以在联合齿轮箱与轧辊之间采用万向接轴传递扭矩，万向接轴与轧辊之间通过轴套连接，便于轧辊的拆卸及扭矩的传递。轧辊与轴套之间的准确定位是依靠轴套内部的定位套来实现的，定位套轮缘位置在轧辊端，定位套与轴套安装孔之间采用过盈配合，最大过盈量约0.06mm;轧辊与定位套内孔之间采用间隙配合，最大间隙0.08mm。在实际使用過程中，由于冲击负荷的作用，万向接轴轴套存在很多问题，影响轴套使用寿命及产品质量，由于以上问题的存在，这就需要对棒材车间主轧线万向接轴轴套进行结构优化，采用一种新型的轧机接轴轴套，消除现轴套存在的缺陷。
　　关键词：万向接轴轴套;定位套轮缘;万向接轴端
　　一、问题的提出
　　棒材车间主轧线轧机工况为低速重载，所以在联合齿轮箱与轧辊之间采用万向接轴传递扭矩，万向接轴与轧辊之间通过轴套连接，便于轧辊的拆卸及扭矩的传递。轧辊与轴套之间的准确定位是依靠轴套内部的定位套来实现的。定位套轮缘位置在轧辊端，定位套与轴套安装孔之间采用过盈配合，最大过盈量约0.06mm;轧辊与定位套内孔之间采用间隙配合，最大间隙0.08mm。
　　在实际使用过程中，由于冲击负荷的作用，造成定位套在轴套内发生转动，造成定位套安装轴孔位置磨损，磨损后无法实现在线修复，修复时需要将轴套更换下来使用专业设备完成修复，受安装轴孔尺寸影响，轴套修复次数受限，对生产影响较大。同时由于安装过盈量小，在轧辊拆卸时定位套被轧辊带出，由于轴套端面距离定位套安装位置至少400mm距离，所以定位套被带出后再次回装困难。
　　由于以上问题的存在，这就需要对棒材车间主轧线万向接轴轴套进行结构优化，采用一种新型的轧机接轴轴套，消除现轴套存在的缺陷。
　　二、设计思路
　　1、优化定位套与轴套之间配合关系，在确保安装的前提下尽可能的增大过盈量。
　　2、将定位套轮缘位置由轧辊端转换到万向接轴端，在定位套轮缘位置加工螺栓孔，通过螺栓将定位套与轴套之间固定连接。
　　3、在定位套轮缘外侧轴套位置加工孔用挡圈安装槽，通过孔用弹性挡圈将定位套与轴套可靠固定在一起，避免在轧机拆卸过程中由于轧辊的冲击力造成轴套移动，损坏轴套端面齿或轴套与万向接轴固定螺栓，确保万向接轴轴套在使用时的可靠性。
　　三、具体实施方案
　　1、加工阶梯形定位套，定位套轮缘位置加工螺栓安装孔，螺栓孔尺寸6-φ20均布。
　　2、定位套与轴套之间安装配合关系H7/r6。
　　3、根据定位套轮缘螺栓孔尺寸及布置关系，在轴套相应位置加工M18螺纹，用于定位套与轴套之间把合。
　　4、在定位套轮缘外侧轴套位置加工孔用挡圈安装槽，通过孔用弹性挡圈将定位套与轴套可靠固定在一起，避免在轧机拆卸过程中由于轧辊的冲击力造成轴套移动，损坏轴套端面齿或轴套与万向接轴固定螺栓，确保万向接轴轴套在使用时的可靠性。
　　5、定位套与孔用弹性挡圈之间增加垫圈，加大接触面积，提高固定的可靠性。
　　6、定位套在万向接轴端装入，安装定位套与轴套之间的固定螺栓;安装垫圈后安装好孔用弹性挡圈。
　　四、技术创新点
　　1、将定位套轮缘位置由轧辊端转换到万向接轴端，便于定位套安装，因此可以适当的增大定位套与轴套之间的过盈量，解决定位套转动后造成的安装轴孔磨损。
　　2、定位套轮缘位置在万向接轴端，并且通过孔用弹性挡圈将定位套与轴套可靠固定在一起，解决了轧辊更换时将定位套带出的问题，避免在轧机拆卸过程中由于轧辊的冲击力造成轴套移动，损坏轴套端面齿或轴套与万向接轴固定螺栓，确保了万向接轴轴套在使用时的可靠性。
　　五、结束语
　　对万向接轴轴套的结构优化，将定位套轮缘位置由轧辊端转换到万向接轴端，便于定位套安装，因此可以适当的增大定位套与轴套之间的过盈量，解决定位套转动后造成的安装轴孔磨损;在定位套轮缘外侧轴套位置加工孔用挡圈安装槽，通过孔用弹性挡圈将定位套与轴套可靠固定在一起，避免在轧机拆卸过程中由于轧辊的冲击力造成轴套移动，目前使用效果较好，很好的解决了原轴套结构存在的问题，稳定车间生产的同时降低了设备维护费用。
　　参考文献：
　　[1]成大先.机械设计手册.化学工业出版社.2002.