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摘 要：随着社会经济的飞速发展、城市化进程的不断推进，开发周期紧、施工难度大的深基坑项目日益增多，深基坑抢工已然成为项目快速开发的必要步骤。本文结合项目实例，浅谈如何在项目施工前将围护设计方案与施工组织设计方案充分融合，通过不断优化栈桥平面布局为深基坑抢工创造有利条件，达到工期和安全目标的双赢。
关键词：深基坑；栈桥布置；工期优化；抢工；基坑安全
1、工程概況
温州平阳万达广场位于浙江省温州市鳌江镇兴鳌东路以东，其余三侧均为规划道路，周边地块均为空地。总建筑面积为55万㎡，总用地面积约12万㎡，其中包括9栋32F的住宅和1栋5F的商业综合体。本工程共分为南北两个基坑，本文主要介绍北侧区域的地下二层深基坑。项目总体开发周期共20个月，从拿地到地下室出正负零仅有8个月时间，其中试桩、工程桩及围护桩施工4个月，支撑施工及土方开挖约2个月，支撑拆除及地下室结构施工约2个月。
2、支撑设计概况
负二层区域采用排桩加两道内支撑形式，第一道支撑采用斜向混凝土对撑，支撑顶标高为-2.3m～-5.7m，支撑北侧与围护桩冠梁连接，南侧与负一层区域B1层底板连接。第二道支撑为混凝土水平对撑，支撑顶标高为-6.8m，两端与围护桩连接。基坑开挖深度影响范围内的土层由上而下依次为：杂填土、粉质粘土、淤泥，其中大部分开挖土均为淤泥土。地下水埋深较潜、水量较小，地下水位稳定在0.2m～1.4m，主要为粘土和淤泥土的孔隙水。基坑施工遵循‘开槽支撑、先撑后挖、分层开挖、严禁超挖’的原则，具体工序流程如图1。
3、抢工难点
总工期紧，根据万达模块节点要求土方工程（含桩基）、底板工程、地下室工程总计施工周期为170天，去除试桩、工程桩及围护桩施工时间后，自土方开挖至地下室结构施工完成仅剩110天，可谓工期极其紧迫；
基坑施工面积大，土方及支撑施工量极大，负二层区域总土方量约50万m3，意味着日出土量必须要保持在1～2万m3才能满足现有工期要求。如何在不增加栈桥面积的前提下，尽可能的为挖土设备同时提供更多的工作面是必须攻克的施工难题；
基坑深度较深，底板底开挖深度为-11.6m，部分电梯底坑开挖深度达15m，挖机的斗容量、回转速度等均受开挖深度影响降效严重。同时二层土、三层土受两层支撑净空影响设备降效明显，采用何种措施缓解设备降效问题显得至关重要；
角撑区域支栈桥板密集导致挖土困难，挖机无法直接从地面取土，致使出土速度急剧下降。现场经常采用多台挖土机接力的方式解决此问题，但这种方法不仅增加了机械设备的投入，同时也极大的降低了角撑区域挖土速度；
地下室结构施工时需要大面积的材料加工场地及材料堆场，多数项目选择增设大面积的栈桥板用于材料加工及堆放，以来满足地下室结构施工要求。此部分栈桥板施工及后期支撑拆除工作量均较大，这不仅在成本上增加许多，同时也致使工期进一步延长；
深基坑挖土阶段经常会出现满载车与空载车在栈桥上碰头或者部分车辆停车等待等情况，导致栈桥上交通堵塞，无法正常出土。本项目土方开挖阶段为多出土点同时开挖，如果规划不好此种现象会更为严重。
4、支撑栈桥优化
4.1栈桥出土点优化
原设计方案为栈桥两侧各一个出土点，每道对撑共2个出土点。面对如此紧迫的工期、如此巨大的工作量，2个出土点显然无法满足工期要求。经优化后采用栈桥每侧三个小面积出土点，使相邻出土点间距控制在两台挖机的覆盖半径左右，最大限度的为土方开挖提供更多的工作面。（图2）
经项目实施证明出土点增加至6个后，最大限度的解决了多台挖土机械设备无法同时工作的问题。如果按照每个施工段4万㎡土、采用PC200挖土机和足够的自卸车等常规挖土条件考虑，不难粗略计算出如下参数：
经初算每个施工段至少可节约17天工期，总体工期节约工期至少50天。同时本方案相比原方案并未增加过多栈桥面积，不会对成本及后期栈桥板拆除工期带来过大影响。
4.2栈桥标高优化
为降低底层土开挖深度，缓解二、三层土开挖难度，本项目并未采用常规式两道水平对撑，而是将第一道支撑优化为斜向对撑。支撑一端与围护桩连接，而另一段与负一层区域底板连接，第一道支撑顶标高变为-2.3m～-5.7m的斜向栈桥，即将第一道支撑设计为类似于坡道样的斜向栈桥，具体做法如图3。
方案优化后大量减少二层土开挖的工作量，将大部分土方转为容易开挖的一层土，同时降低了二层土、三层土的开挖深度，挖机臂长、斗容量等参数都有了更多的选择，极大程度提高了二层土、三层土的开挖速度。经项目实施后表明，本项目相比常规方案类似项目在土方开挖阶段施工速度得到明显改善，不但二层土、三层土总量明显减少，而且随着挖土深度的减小挖土速度有了大幅度的提升，继而总体工期得到大幅度缩减。
4.3优化角撑栈桥面积
角撑区域支撑梁、栈桥密集导致掏土困难，仅能通过多台挖机接力向外翻土，导致挖土效率急剧下降。优化后将大面积栈桥板取消，仅留一条行车通道及必要的出土点码头。挖机半径覆盖不到的区域，采取铺设临时路基箱的办法进行铺路，以便挖机进行挖土。
优化后省掉大面积栈桥板施工和栈桥板破除工作量，仅仅增加一点路基箱租赁的费用。但在施工周期方面得到大幅度的提升，首先栈桥板施工是第一道支撑施工的主要工程量，大量的模板及钢筋工程量都来源于栈桥板施工，优化后角撑施工时间至少节约原施工周期的三分之一。其次栈桥板破除也是支撑拆除的主要工作量，优化后大面积的栈桥板拆除时间同样将栈桥破除时间节约三分之一时间。最主要的是通过灵活布置路基箱后，可以直接从角撑上面抓土，不再需要用多台挖机接力向外翻土，有效的解决了角撑区域挖土困难的问题。
4.4优化材料加工场地
一般项目在施工现场平面布置时会考虑在栈桥上设置临时材料加工厂，以满足地下室施工阶段大量的材料加工需求。本项目在前期通过大量分析，最终并未选择在支撑上设置大面积栈桥用于临时材料加工及堆放。而是采用钢筋场外加工、模板等零星材料场边加工，同时地下室结构施工阶段利用出土点作为临时材料加工、堆放场地。
通过本项目实际实施后表明，此种布置材料加工厂并未影响现场施工，可以充分满足现场施工进度要求。如现场短期内需要大量材料临时堆放地点，可采用在支撑梁上铺设路基箱的办法进行临时材料加工厂搭设，例如地下室结构施工期间的木工棚等需要灵活多变的加工厂及材料堆放场地。此种布置相比常规栈桥布置并未在支撑上设置材料加工厂，不仅控制了成本，同时也节省了大面积栈桥板的施工和破除时间。
4.5行车路线优化
为保证挖土抢工阶段多出土点同时正常出土，出土高峰期不发生交通拥堵现象，本项目在施工前期结合现场实际情况对行车路线进行充分的论证及规划。本项目因栈桥立柱桩多结合工程桩设置，固单跨栈桥板多为9米宽。根据现场需要主要行车道必须为6米以上的双向行车道，固本项目单跨9米宽的栈桥板可满足要求。出土码头考虑挖机回转角度、回转半径、运土车停车位置等因素采用挖机与运土车并排布置，固宽度方向仅单跨即可满足要求，而长度方向选择两跨。这样使得挖机装载土方时空载车辆并未占用主行车道路宽度，有效的保证了进出土方车顺畅通行。
5、总结
每个深基坑项目所在的环境因素不同，与之相对应的问题也自然不同。本文结合抢工实例说明，施工前施工与设计充分衔接的重要性，设计方案与施工组织设计充分融合的必要性。在栈桥出土口、行车路线等栈桥布置方法上做出阐述，并将每种栈桥布置对工期的影响程度做出具体分析。
关键词：深基坑；栈桥布置；工期优化；抢工；基坑安全
1、工程概況
温州平阳万达广场位于浙江省温州市鳌江镇兴鳌东路以东，其余三侧均为规划道路，周边地块均为空地。总建筑面积为55万㎡，总用地面积约12万㎡，其中包括9栋32F的住宅和1栋5F的商业综合体。本工程共分为南北两个基坑，本文主要介绍北侧区域的地下二层深基坑。项目总体开发周期共20个月，从拿地到地下室出正负零仅有8个月时间，其中试桩、工程桩及围护桩施工4个月，支撑施工及土方开挖约2个月，支撑拆除及地下室结构施工约2个月。
2、支撑设计概况
负二层区域采用排桩加两道内支撑形式，第一道支撑采用斜向混凝土对撑，支撑顶标高为-2.3m～-5.7m，支撑北侧与围护桩冠梁连接，南侧与负一层区域B1层底板连接。第二道支撑为混凝土水平对撑，支撑顶标高为-6.8m，两端与围护桩连接。基坑开挖深度影响范围内的土层由上而下依次为：杂填土、粉质粘土、淤泥，其中大部分开挖土均为淤泥土。地下水埋深较潜、水量较小，地下水位稳定在0.2m～1.4m，主要为粘土和淤泥土的孔隙水。基坑施工遵循‘开槽支撑、先撑后挖、分层开挖、严禁超挖’的原则，具体工序流程如图1。
3、抢工难点
总工期紧，根据万达模块节点要求土方工程（含桩基）、底板工程、地下室工程总计施工周期为170天，去除试桩、工程桩及围护桩施工时间后，自土方开挖至地下室结构施工完成仅剩110天，可谓工期极其紧迫；
基坑施工面积大，土方及支撑施工量极大，负二层区域总土方量约50万m3，意味着日出土量必须要保持在1～2万m3才能满足现有工期要求。如何在不增加栈桥面积的前提下，尽可能的为挖土设备同时提供更多的工作面是必须攻克的施工难题；
基坑深度较深，底板底开挖深度为-11.6m，部分电梯底坑开挖深度达15m，挖机的斗容量、回转速度等均受开挖深度影响降效严重。同时二层土、三层土受两层支撑净空影响设备降效明显，采用何种措施缓解设备降效问题显得至关重要；
角撑区域支栈桥板密集导致挖土困难，挖机无法直接从地面取土，致使出土速度急剧下降。现场经常采用多台挖土机接力的方式解决此问题，但这种方法不仅增加了机械设备的投入，同时也极大的降低了角撑区域挖土速度；
地下室结构施工时需要大面积的材料加工场地及材料堆场，多数项目选择增设大面积的栈桥板用于材料加工及堆放，以来满足地下室结构施工要求。此部分栈桥板施工及后期支撑拆除工作量均较大，这不仅在成本上增加许多，同时也致使工期进一步延长；
深基坑挖土阶段经常会出现满载车与空载车在栈桥上碰头或者部分车辆停车等待等情况，导致栈桥上交通堵塞，无法正常出土。本项目土方开挖阶段为多出土点同时开挖，如果规划不好此种现象会更为严重。
4、支撑栈桥优化
4.1栈桥出土点优化
原设计方案为栈桥两侧各一个出土点，每道对撑共2个出土点。面对如此紧迫的工期、如此巨大的工作量，2个出土点显然无法满足工期要求。经优化后采用栈桥每侧三个小面积出土点，使相邻出土点间距控制在两台挖机的覆盖半径左右，最大限度的为土方开挖提供更多的工作面。（图2）
经项目实施证明出土点增加至6个后，最大限度的解决了多台挖土机械设备无法同时工作的问题。如果按照每个施工段4万㎡土、采用PC200挖土机和足够的自卸车等常规挖土条件考虑，不难粗略计算出如下参数：
经初算每个施工段至少可节约17天工期，总体工期节约工期至少50天。同时本方案相比原方案并未增加过多栈桥面积，不会对成本及后期栈桥板拆除工期带来过大影响。
4.2栈桥标高优化
为降低底层土开挖深度，缓解二、三层土开挖难度，本项目并未采用常规式两道水平对撑，而是将第一道支撑优化为斜向对撑。支撑一端与围护桩连接，而另一段与负一层区域底板连接，第一道支撑顶标高变为-2.3m～-5.7m的斜向栈桥，即将第一道支撑设计为类似于坡道样的斜向栈桥，具体做法如图3。
方案优化后大量减少二层土开挖的工作量，将大部分土方转为容易开挖的一层土，同时降低了二层土、三层土的开挖深度，挖机臂长、斗容量等参数都有了更多的选择，极大程度提高了二层土、三层土的开挖速度。经项目实施后表明，本项目相比常规方案类似项目在土方开挖阶段施工速度得到明显改善，不但二层土、三层土总量明显减少，而且随着挖土深度的减小挖土速度有了大幅度的提升，继而总体工期得到大幅度缩减。
4.3优化角撑栈桥面积
角撑区域支撑梁、栈桥密集导致掏土困难，仅能通过多台挖机接力向外翻土，导致挖土效率急剧下降。优化后将大面积栈桥板取消，仅留一条行车通道及必要的出土点码头。挖机半径覆盖不到的区域，采取铺设临时路基箱的办法进行铺路，以便挖机进行挖土。
优化后省掉大面积栈桥板施工和栈桥板破除工作量，仅仅增加一点路基箱租赁的费用。但在施工周期方面得到大幅度的提升，首先栈桥板施工是第一道支撑施工的主要工程量，大量的模板及钢筋工程量都来源于栈桥板施工，优化后角撑施工时间至少节约原施工周期的三分之一。其次栈桥板破除也是支撑拆除的主要工作量，优化后大面积的栈桥板拆除时间同样将栈桥破除时间节约三分之一时间。最主要的是通过灵活布置路基箱后，可以直接从角撑上面抓土，不再需要用多台挖机接力向外翻土，有效的解决了角撑区域挖土困难的问题。
4.4优化材料加工场地
一般项目在施工现场平面布置时会考虑在栈桥上设置临时材料加工厂，以满足地下室施工阶段大量的材料加工需求。本项目在前期通过大量分析，最终并未选择在支撑上设置大面积栈桥用于临时材料加工及堆放。而是采用钢筋场外加工、模板等零星材料场边加工，同时地下室结构施工阶段利用出土点作为临时材料加工、堆放场地。
通过本项目实际实施后表明，此种布置材料加工厂并未影响现场施工，可以充分满足现场施工进度要求。如现场短期内需要大量材料临时堆放地点，可采用在支撑梁上铺设路基箱的办法进行临时材料加工厂搭设，例如地下室结构施工期间的木工棚等需要灵活多变的加工厂及材料堆放场地。此种布置相比常规栈桥布置并未在支撑上设置材料加工厂，不仅控制了成本，同时也节省了大面积栈桥板的施工和破除时间。
4.5行车路线优化
为保证挖土抢工阶段多出土点同时正常出土，出土高峰期不发生交通拥堵现象，本项目在施工前期结合现场实际情况对行车路线进行充分的论证及规划。本项目因栈桥立柱桩多结合工程桩设置，固单跨栈桥板多为9米宽。根据现场需要主要行车道必须为6米以上的双向行车道，固本项目单跨9米宽的栈桥板可满足要求。出土码头考虑挖机回转角度、回转半径、运土车停车位置等因素采用挖机与运土车并排布置，固宽度方向仅单跨即可满足要求，而长度方向选择两跨。这样使得挖机装载土方时空载车辆并未占用主行车道路宽度，有效的保证了进出土方车顺畅通行。
5、总结
每个深基坑项目所在的环境因素不同，与之相对应的问题也自然不同。本文结合抢工实例说明，施工前施工与设计充分衔接的重要性，设计方案与施工组织设计充分融合的必要性。在栈桥出土口、行车路线等栈桥布置方法上做出阐述，并将每种栈桥布置对工期的影响程度做出具体分析。