【摘 要】
：
5000 t/d水泥熟料生产线配置双闭路联合粉磨系统,因熟料与矿渣易磨性特别差,生产P·O42.5级水泥系统产量只有105 t/h左右,粉磨电耗高达37.6 kWh/t,3 d抗压强度偏低.对该辊压机预粉磨段、管磨机段和成品选粉机段存在的技术细节问题进行诊断,提出整改措施:首先应对辊压机预粉磨段挤压做功效率以及管磨机段存在的不足实施改进,大幅度提高出磨物料中的成品比例,能够显著降低成品选粉机循环负荷率,同时,改进成品选粉机系统存在的问题,提高选粉效率,实现粉磨系统高产低能耗.整改后,系统产量提高至148
【机 构】
：
中国建材工业经济研究会水泥专业委员会,北京 100024;清水河蒙西水泥有限公司,内蒙古 呼和浩特 010200
论文部分内容阅读
5000 t/d水泥熟料生产线配置双闭路联合粉磨系统,因熟料与矿渣易磨性特别差,生产P·O42.5级水泥系统产量只有105 t/h左右,粉磨电耗高达37.6 kWh/t,3 d抗压强度偏低.对该辊压机预粉磨段、管磨机段和成品选粉机段存在的技术细节问题进行诊断,提出整改措施:首先应对辊压机预粉磨段挤压做功效率以及管磨机段存在的不足实施改进,大幅度提高出磨物料中的成品比例,能够显著降低成品选粉机循环负荷率,同时,改进成品选粉机系统存在的问题,提高选粉效率,实现粉磨系统高产低能耗.整改后,系统产量提高至148 t/h,电耗降至32.3 kWh/t水泥;对水泥细度与比表面积控制指标进行调整,在熟料配比不变的前提下,水泥的3 d抗压强度显著提高.
其他文献
高灰半焦脱灰提质对提高其利用价值有重要意义.为了探究不同药剂用量对浮选效果的影响,以大同石炭系煤热解所产高灰半焦为试样进行了研究,重点考察了当煤油为捕收剂、仲辛醇为起泡剂时,药剂用量和半焦粒度对浮选效果的影响,并探索了添加表面活性剂(曲拉通X-100)对降低药剂用量的影响.结果 表明煤油和仲辛醇用量以及半焦破碎粒度均对脱灰效果有显著影响:增加煤油和仲辛醇用量,则精焦产率提高,精焦灰分呈先下降后上升趋势;半焦经破碎后粒径减小,在一定范围内有利于降低精焦灰分,但过破碎会对浮选产生不利影响.在煤油和仲辛醇用量分
对水泥行业与火电行业年耗煤量、大气污染物排放量及其对城市环境的影响、大气污染物排放标准和所谓“超低排放”要求浓度限值等进行对比分析,可以看出两个行业存在很大的不同;对德国水泥工业NOx排放标准的发展和制订进行介绍,再结合中国水泥协会孔祥忠执行会长针对“超低排放”问题的有关论述,尤其是我国环保标准制定的四项基本原则,可以看出我国水泥行业目前有些省市已颁发的“严控标准”和所出台的“超低排放标准”值得认真思考!为解决水泥行业当前这种杂乱不一的情况,中国水泥协会引导和规范水泥企业实施满足国家配额要求的超低排放改造
为了研究干法预排矸工艺对炼焦煤选煤厂生产的影响,以石壕煤矿原煤分选工艺系统为研究对象,在分析直接水洗时高灰细泥对重介、浮选工艺效果影响的基础上,采用复合式干选机对原煤进行了预排矸效果的研究.研究结果表明:当＞3 mm原煤预排矸后再回掺入＜3 mm原煤,可使50～1 mm原煤灰分从63.76％降至46.08％,重介系统入料灰分大幅度降低;浮选入料中所含＜0.25 mm粒级产率和灰分分别从22.77％、40.06％降至21.58％、37.53％,浮选入料质量得到改善;在总精煤灰分为10.38％的前提下,精煤产
煤泥浮选主要以柴油、煤油或其他杂油作为捕收剂,在多数情况下存在药耗高、精煤产率较低的问题.为提高浮选精煤产率,消除安全及环保隐患,以利民选煤厂的浮选入料作为研究对象,通过小浮选试验、浮选速度试验和分步释放浮选试验对比了新型捕收剂BK610、BK612与传统捕收剂的浮选效果.结果 表明:针对利民选煤厂的煤泥,新型捕收剂BK610具有更优良的浮选性能;在较低药剂用量的条件下,使精煤产率提高了5个百分点.
从自然界的碳循环、大气中温室气体浓度变迁、温室效应与全球变暖的基本原理出发,探讨水泥工业碳足迹与碳中和路径.水泥工业碳酸钙分解和水泥烧成、粉磨、运输等过程化石原料燃烧产生的CO2导致了大气中CO2浓度的增加,在人类活动碳排放中占8％左右.我国水泥工业生命周期碳足迹中碳酸钙分解占54％左右,燃料燃烧占28％左右,电力排放占9％,水泥工业的运输占2.33％,混凝土工业运输的碳足迹占5.61％,而混凝土制备碳只占0.86％.硅酸盐水泥的碳足迹中有29.64％的CO2在100年之内被混凝土吸收.从整体观出发的碳中
为解决实验室小浮选机浮选效率不佳,叶轮转速高导致的产品质量波动大,试验结果精度低的问题,采用Fluent软件对小浮选机内部流场进行了数值模拟,从速度场和湍流度等方面研究了小浮选机内部流场存在的问题,并对其结构进行了优化研究.研究结果表明:在实验室小浮选机叶轮上部加装合适的稳流装置可使矿浆流态得到优化.加装稳流装置前后的对比试验结果表明:该稳流装置能够在分离区形成稳定的上升流,满足了叶轮转速提升的要求,降低了细泥夹带对浮选精煤灰分的影响,可使浮选精煤灰分降低1～2个百分点,且浮选尾煤灰分基本保持不变.
GB 29446-2019《选煤电力消耗限额》已于2020年7月1日开始实施.为做好节能降耗工作,使选煤厂的电耗指标满足标准要求,从选煤厂工程设计、运营、管理等方面,分析了影响电耗的主要因素以及降低电耗宜采取的应对措施,以达到降低选煤生产成本,提升选煤设备、选煤厂设计、选煤生产管理的技术水平的目的 ,为在2030年前实现碳达峰作出应有的贡献.
由于水泥生产时石灰石品位低,原材料中碱、镁、硫含量高,加上生产工艺上存在缺陷,导致生产出的水泥28 d强度偏低,影响水泥质量.为提高水泥28 d强度,研究了一种新型提后强专用水泥助磨剂,进行了小磨实验和工业化大磨实验,对比在供助磨剂和提后强专用水泥助磨剂的技术性能,结果表明,使用提后强专用水泥助磨剂后优化了水泥的颗粒级配,提高了选粉效率,并在大磨实验中使台产提高7.4 t/h,电耗降低1.1 kWh/t.改用提后强专用水泥助磨剂后,出磨水泥3 d抗压强度比用在供助磨剂阶段高0.8 MPa,28 d抗压强度
为了探索烘干温度对褐煤可磨性指数(HGI)的影响,选取不同地区的褐煤,将其在不同温度下烘干,测定相应的可磨性指数(HGI),并通过失重率、热解试验以及扫描电镜试验,分析了HGI值的变化原因.结果 表明:褐煤在热解中的水分蒸发阶段具有较大失重速率,HGI值在不同烘干温度下变化较大;随着烘干温度的升高、水分的析出,褐煤孔隙结构会发生不同程度变化,不同的孔隙分布是煤样HGI值随烘干温度改变而发生不同程度改变的根本原因.该研究结果可为电厂褐煤研磨过程中的一次风调温提供参考.
传统的筒仓仓底减压锥为现浇钢筋混凝土形式,由于其施工周期长,模板工程及钢筋工程施工工艺复杂,不利于成本控制,且安全风险较高.将减压锥做成装配式结构,采用分块吊装的方式进行现场装配,节省了搭设模板及钢筋绑扎的时间.一般钢筋混凝土装配式构件的单块重量大,不便于现场吊装,且组装结束后缝隙处理难度较大.结合工程实际经验,提出了将减压锥锥壳做成分段式的装配式钢管束混凝土结构形式,解决了现场吊装的难题;对施工方案进行优化,提高了安装效率,降低了安全风险.