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从杭州萧山机场出来，上杭甬高速，大约半个小时就到了绍兴县。这个闻名中外的纺织重地，有着全球最大的纺织品集散地——中国轻纺城，它以占全国产量1/3的印染产业令世人瞩目。然而，这里更让人关注的是其庞大的印染产业集聚工程。
2010年，绍兴县委县政府提出印染产业集聚升级工程，按照“控量提质、集聚升级、节能减排”的基本要求，力争通过5年左右时间的努力，使全县80%以上的印染产能集聚提升到滨海工业区，印染企业工业增加值能耗、主要产品单位能耗和废水排放量达到国内领先水平，努力打造国际一流的绿色印染基地。截止到2012年，绍兴县印染产业集聚升级工程取得了阶段性成效，先后有两批共96家印染企业签约集聚滨海。通过整合，绍兴县将集聚企业整合为82家，减少企业14家，减少印染年产能21.34%，淘汰落后产能30.13%，减少用地面积31.5%。随着集聚升级工程的进一步推进，预计到2015年可实现节约用地面积约1/3，降低用水1/3，减少废水排放1/3，淘汰落后产能约1/3。
在“ 努力建设美丽中国，实现中华民族永续发展”的当下，实现传统纺织行业的清洁生产是每一个纺织人的时代使命，绍兴印染产业集聚升级工程已经为行业做出了表率。
现场直击
3月18日，在绍兴县滨海印染产业集聚区，绍兴县迎丰纺织有限公司的印染污水，正以220吨/小时的排污量纳管输送到绍兴县江滨水处理公司排放。记者在现场看到，经预处理后，污水COD浓度大大降低，达到了国家排放标准。据了解，绍兴县迎丰纺织有限公司是绍兴县滨海印染产业集聚区首家投产的印染纺织企业，也是首家实施纳管排污的企业。此后，该集聚区的印染纺织企业都将陆续实施纳管排污。
2010年下半年，为减轻企业治污压力，减少企业排污费支出，同时也为了截断企业偷排漏排的渠道，保证污水达标排放，绍兴县投资3.26亿元建设滨海印染产业集聚区污水集中预处理工程——绍兴县江滨水处理公司。
据绍兴县江滨水处理公司有关人员介绍，滨海印染产业集聚区污水集中预处理工程是绍兴县绿色印染产业配套项目，主要承担滨海印染产业集聚区内企业污水集中预处理任务。项目远期规模为污水处理40万吨/日，目前一期规模为20万吨/日。“首家企业排污纳管后，预计第一批23家企业将于2014年底全部纳管排污，污水日排放量预计将达到近10万吨/日。”该负责人说。
污水集中预处理工程项目的建设实施，可有效解决绍兴县印染企业分散预处理产生的污泥二次污染问题。集中预处理后的污泥由配套热电联产项目进行集中处理，实现资源循环利用。同时，可有效削减进入后续污水处理工程的污染物总量，减少污水处理厂进管水质波动。项目投运后，预计年可削减COD排放总量10.8万吨。
从分散到集聚绍兴印染升级路线图
纺织业是绍兴县的“母亲产业”，更是支柱产业。纺织业在绍兴县工业经济总量中占据着63%左右的比重。纺织业对于绍兴县经济发展有着何等重要的地位？让我们看一组数据。目前，绍兴县共有纺织企业近9000家，年产各类化纤原料305万吨、印染布190亿米，各自占全国产量的1/10和1/3。与此同时，绍兴县拥有中国纺织工业联合会命名的7个纺织特色名镇，是全国纺织模范产业集群、国家新型工业化纺织印染产业示范基地、中国绿色印染研发生产基地、国家火炬计划绍兴纺织装备特色产业基地以及浙江省首批产业集群转型升级示范区之一。
在刚刚过去的2012年，绍兴县全年规上纺织业实现产值1948.74亿元，增长14.5%；实现销售1893.18亿元，增长13.6%。通过多年的积累发展，目前绍兴县纺织业主要具备了集群优势明显、技术装备先进、市场配套完整、从业队伍庞大、生产速度较快等五大优势。
绍兴县成为名符其实的“托在一块布上的城市”。
环保压力倒逼产业集聚
印染产业在绍兴县整个纺织产业链条上，占据着举足轻重的地位。绍兴县现有印染企业212家，占地面积18181亩，印染设备10810台（套），总产能180亿米。其中，滨海工业区外现有印染企业171家，占地面积13385亩，印染设备9030台（套），产能146亿米。印染业既是绍兴县县域经济的重要支撑部分，也是解决就业、改善民生的重要渠道。
但是，作为传统产业，随着资源、环境等刚性约束的日益增强，绍兴印染业自主创新能力薄弱、布局散乱、占地多、能耗大、污染重、效益低等问题也日益暴露。近一半的企业采用新技术的主要形式是靠购买新设备，还有35%是依赖仿制新产品；全县万元GDP能耗分别高出全省平均水平的90%左右。无论是环境保护，还是经济发展，绍兴县印染产业转型升级已到了刻不容缓的地步。
面对前所未有的重重压力，绍兴县政府并没有坐视不管。2010年，绍兴县委县政府按照“控量提质、集聚升级、节能减排”的基本要求，提出印染产业集聚升级工程。同年6月，绍兴县委、县政府下发了《关于推进印染产业集聚升级工程的实施意见（试行）》，启动印染产业集聚升级工程，计划在5年时间内将80%的印染企业集聚到滨海工业区，并安排40亿元专项资金，用于集聚滨海的印染企业的转型升级。
2010年下半年，绍兴县投资3.26亿元建设滨海印染产业集聚区污水集中预处理工程——绍兴县江滨水处理公司。据绍兴县江滨水处理公司有关人员介绍，滨海印染产业集聚区污水集中预处理工程是绍兴县绿色印染产业配套项目，主要承担滨海印染产业集聚区内企业污水集中预处理任务。项目远期规模为污水处理40万吨/日，目前一期规模为20万吨/日。
污水集中预处理工程项目的建设实施，可有效解决绍兴县印染企业分散预处理产生的污泥二次污染问题。集中预处理后的污泥由配套热电联产项目进行集中处理，实现资源循环利用。同时，可有效削减进入后续污水处理工程的污染物总量，减少污水处理厂进管水质波动。项目投运后，预计年可削减COD排放总量10.8万吨。 “我们力争通过5年左右时间的努力，使全县80%以上的印染产能集聚提升到滨海工业区，印染企业工业增加值能耗、主要产品单位能耗和废水排放量达到国内领先水平，努力打造国际一流的绿色印染基地。”绍兴县经信局局长周如生对未来五年绍兴县印染产业有着清晰的规划。
集聚的五大重点
印染产业集聚工程，并不是简单的企业集中。记者在采访中得知，在集聚工程的推进过程中，绍兴县委县政府严格采用了各项政策。从2010年到2015年，五年时间里，绍兴县将从“五大重点”出发，逐步推进产业集聚。
一是严把集聚企业准入关。绍兴县专门邀请中国印染行业协会相关专家共同参与制定《滨海工业区印染行业准入条件》，严格明确集聚企业规模、设备设施、节能减排等方面的准入门槛，并由专家组对意向集聚企业逐一进行审核把关，并现场核定每家企业可随迁设备、淘汰设备和新增设备清单。
二是严格把关资源要素配置。按照节约要求，对集聚企业实行土地能源“双控”，按照原有企业规模、土地面积和排污量核定，安排用地和排污指标，统一核准并公示。
三是统一配套设施建设。集聚区内统一路桥、电力、蒸汽和职工宿舍配套，取消燃煤锅炉，应用天然气清洁能源，统一建设污水处理中心、污泥发电厂。
四是建立健全强制倒逼机制。从2012年7月1日起，绍兴县污水进管COD浓度要求在500mg/L以下，统一安装电子流量阀和污染源在线监测系统，实行进管废水总量和浓度的实时监控。建立健全“末位淘汰”机制，根据月平均进管浓度从高到低实行末位停产整治；加强印染废气整治，倒逼印染企业集聚升级。
五是实行“一条龙”服务。强化政府服务功能，简化工作程序，对提出申请集聚的印染企业，经镇（街道）、开发区初审后，由领导小组办公室牵头协调，办理项目落户相关手续，方便企业。
产业升级成效显现
截止到2012年，绍兴县印染产业集聚升级工程取得了阶段性成效，先后有两批共96家印染企业签约集聚滨海。
据统计测算，印染集聚升级工程完成后，签约企业将集聚整合为82家、减少14家；预计减少用地2311亩、减少率为31.35%；淘汰落后陈旧设备1572台套，淘汰落后产能33.9亿米，占原产能的31%；优化热电企业布局，减少燃煤锅炉30台以上，少用标煤98万吨/年，减少二氧化硫排放约4000吨/年；绿色印染基地内将以天然气、蒸汽替代燃煤，取消导热油锅炉192台，少用标煤58万吨/年，减少二氧化硫排放约2300吨/年；新建污水预处理厂，污水预处理能力达到230万吨；印染污泥利用高温焚烧技术进行无害化、资源化处理，并对余热实施热电联产；大量采用气流缸、数码印花等先进工艺，绿色印染基地污水排放日减少1/3，约9万吨；通过改进工艺、引进先进设备等办法，单位增加值能耗年均下降9%以上，单位印染布附加值年均提高15%以上；整体用工减少约5400人，减少15%以上。
据了解，目前，集聚工程一期23个项目中20个项目（23家企业）已动工建设，完成投资12.48亿元。道路桥梁、供水供热、污水处理、污泥处置等重点配套项目按进度要求推进，已完成投资36.14亿元，占60.4%，总体进展顺利。
绍兴模式值得推广
近年来，各地政府及企业都在积极探索转型升级的路径和方法，绍兴县印染产业集聚升级的成功实践，为全国纺织行业的转型升级带来了有益的启示。
模式之一创新落到实处
“创新”是传统产业转型升级的根本。为实施印染产业集聚升级，绍兴县在工艺技术、组织结构、管理模式等方面推进印染产业全方位创新。
在工艺技术创新方面，严格设定技术、工艺、设备准入标准，并对印染企业集聚升级的设备配置，专门邀请由中国印染行业协会相关专家组成的专家组逐一进行审核把关，强势采用先进，坚决淘汰落后。
在组织结构创新方面，依托政策和经济手段引导企业兼并重组，促进企业升级。
在管理模式创新方面，政策推进与严管严控并重，通过制定政策，努力让中小印染企业感到诚意，从而主动转型升级。
通过上述3个“创新”，绍兴印染业的要素优化、技术水平、管理水平、产品质量得到有效提升，创新对产业升级的作用得到充分发挥。
模式之二政府规划建设配套设施
规划建设产业集聚基地，推进产业聚集，拉长产业链是目前各地传统产业升级重要途径。但是，许多地区在推进集聚时，政府在公共设施建设方面比较滞后，产业集聚基地的吸纳功能和承载能力无法满足发展升级的需求，影响了传统块状经济向现代产业集群发展。
绍兴县在实施产业集聚升级工程中，重视产业集聚功能设施建设，科学规划产业布局空间，推进企业工艺装备、产品、管理、价值链升级；同步规划建设产业集聚所需水、电、路、汽、通信等设施，以及职工公寓、商贸服务等公共服务平台；引导、支持企业建立技术中心、强化产学研合作，构建印染产业区域创新体系；引导企业重组，培育龙头企业，发展专业化配套企业。这些工作有效地促进了绍兴纺织印染产业向现代产业集群发展转变。
模式之三政策引导和严管严控并重
传统产业发展面临资源承载压力加大、环境保护要求提高以及生产要素成本持续上涨的压力，摈弃高能耗、高物耗、高污染的粗放型发展模式，着力发展循环经济，是目前各地传统产业转型升级的必要途径。
绍兴县印染产业集聚升级工程把强势推进印染业节能减排作为重中之重，走循环发展之路。一是政策引导，对企业进行集中布局，实现集中供热和污染物的集中处理；二是严格准入，引导企业应用高效、节能、低耗的生产技术和设备，在制造环节控制能耗和排污量，做好节能减排的源头管理；三是严管严控，继续加大实施监管的力度，严格按照有关法律法规，对违法排放的企业进行查处，提高企业违法成本，约束企业违法行为。 模式之四政府企业合力推进
推进传统产业转型升级是一项复杂的系统工程，需要充分发挥企业主体、政府推动的各自作用，二者形成合力。绍兴县印染产业集聚升级工程最大程度地发挥了政府主导、企业主体的作用。
绍兴县政府着重在营造氛围、政策引导和加强服务等方面发挥积极作用，扎实、深入地开展调研，进行科学论证，制定充分考虑企业利益的各类激励政策，加大配套基础设施建设，引导、保护企业集聚主动性和积极性。建立专门机构，开辟绿色通道，对印染产业集聚的审批、备案等方面实行“一站式”服务，营造良好氛围。企业作为转型升级主体，积极参与集聚升级方案的讨论制定，同时积极配合政府，严格按照准入条件实施企业搬迁，改造提升，产品升级等，主动进行转型升级。
延伸阅读绍兴印染集聚工程蓝图
随着集聚升级工程的进一步推进，预计到2015年后可实现以下目标：
节约用地面积约1/3。企业集聚后预计共可盘出建设用地11，000亩，可以解决绍兴县土地资源紧张局面，并通过布局战略性新兴产业和现代服务业，提高土地产出效率，实现经济发展方式有效转变。
减少废水排放1/3。通过集聚升级，预计“十二五”减排任务可提前两年完成，全县印染废水排放量减少1/3，印染企业污水进管达标COD浓度降至500mg/L以下。
淘汰落后产能约1/3。通过实施“三个一批”，即退出关停一批，集聚提升一批，严管严控一批。淘汰落后产能33.89亿米，占原产能31.1%；净削减产能24.07亿米，净削减22.08%。印染总产能缩减至160.94亿米，有76.85%印染产能集聚在滨海工业区。
降低资源能耗。通过制定绍兴县印染行业环保标准，应用先进工艺及装备，严格执行集聚滨海的印染企业棉、麻、化纤及混纺机织物综合能耗、每百米新鲜水取水量、针织物及纱线综合能耗等标准，力争到2015年，全县印染企业用水量降低1/3，单位增加值能耗年均下降5%。
优化产品结构。通过集聚升级，在原料结构上，力争高附加值的纯棉印染布、混纺印染布、功能性化纤布的比例达50%。在产品结构上，加大产业用纺织品的开发和生产，力争衣着用纺织品、家用纺织品、产业用布的比例各占1/3。计划到2015年，印染行业销售利税率达到8%以上，科技和品牌对纺织产业的贡献率达到30%以上，每米印染布附加值年均提高10%以上。
提升装备水平。通过严格印染设备准入条件，淘汰74型染整生产线、使用年限超过15年的前处理设备、浴比大于1∶10的间歇式染色设备，落后型号的印花机、热熔染色机、热风布铗拉幅机、短环烘燥定型机以及其他高能耗、高水耗的落后生产工艺设备；支持采用先进工艺技术、节能环保设备等先进技术改造现有企业设备工艺水平，浴比1∶8以下的溢流染色机等设备达到80%以上，使印染生产线总体水平将接近或达到国际先进水平。
2010年，绍兴县委县政府提出印染产业集聚升级工程，按照“控量提质、集聚升级、节能减排”的基本要求，力争通过5年左右时间的努力，使全县80%以上的印染产能集聚提升到滨海工业区，印染企业工业增加值能耗、主要产品单位能耗和废水排放量达到国内领先水平，努力打造国际一流的绿色印染基地。截止到2012年，绍兴县印染产业集聚升级工程取得了阶段性成效，先后有两批共96家印染企业签约集聚滨海。通过整合，绍兴县将集聚企业整合为82家，减少企业14家，减少印染年产能21.34%，淘汰落后产能30.13%，减少用地面积31.5%。随着集聚升级工程的进一步推进，预计到2015年可实现节约用地面积约1/3，降低用水1/3，减少废水排放1/3，淘汰落后产能约1/3。
在“ 努力建设美丽中国，实现中华民族永续发展”的当下，实现传统纺织行业的清洁生产是每一个纺织人的时代使命，绍兴印染产业集聚升级工程已经为行业做出了表率。
现场直击
3月18日，在绍兴县滨海印染产业集聚区，绍兴县迎丰纺织有限公司的印染污水，正以220吨/小时的排污量纳管输送到绍兴县江滨水处理公司排放。记者在现场看到，经预处理后，污水COD浓度大大降低，达到了国家排放标准。据了解，绍兴县迎丰纺织有限公司是绍兴县滨海印染产业集聚区首家投产的印染纺织企业，也是首家实施纳管排污的企业。此后，该集聚区的印染纺织企业都将陆续实施纳管排污。
2010年下半年，为减轻企业治污压力，减少企业排污费支出，同时也为了截断企业偷排漏排的渠道，保证污水达标排放，绍兴县投资3.26亿元建设滨海印染产业集聚区污水集中预处理工程——绍兴县江滨水处理公司。
据绍兴县江滨水处理公司有关人员介绍，滨海印染产业集聚区污水集中预处理工程是绍兴县绿色印染产业配套项目，主要承担滨海印染产业集聚区内企业污水集中预处理任务。项目远期规模为污水处理40万吨/日，目前一期规模为20万吨/日。“首家企业排污纳管后，预计第一批23家企业将于2014年底全部纳管排污，污水日排放量预计将达到近10万吨/日。”该负责人说。
污水集中预处理工程项目的建设实施，可有效解决绍兴县印染企业分散预处理产生的污泥二次污染问题。集中预处理后的污泥由配套热电联产项目进行集中处理，实现资源循环利用。同时，可有效削减进入后续污水处理工程的污染物总量，减少污水处理厂进管水质波动。项目投运后，预计年可削减COD排放总量10.8万吨。
从分散到集聚绍兴印染升级路线图
纺织业是绍兴县的“母亲产业”，更是支柱产业。纺织业在绍兴县工业经济总量中占据着63%左右的比重。纺织业对于绍兴县经济发展有着何等重要的地位？让我们看一组数据。目前，绍兴县共有纺织企业近9000家，年产各类化纤原料305万吨、印染布190亿米，各自占全国产量的1/10和1/3。与此同时，绍兴县拥有中国纺织工业联合会命名的7个纺织特色名镇，是全国纺织模范产业集群、国家新型工业化纺织印染产业示范基地、中国绿色印染研发生产基地、国家火炬计划绍兴纺织装备特色产业基地以及浙江省首批产业集群转型升级示范区之一。
在刚刚过去的2012年，绍兴县全年规上纺织业实现产值1948.74亿元，增长14.5%；实现销售1893.18亿元，增长13.6%。通过多年的积累发展，目前绍兴县纺织业主要具备了集群优势明显、技术装备先进、市场配套完整、从业队伍庞大、生产速度较快等五大优势。
绍兴县成为名符其实的“托在一块布上的城市”。
环保压力倒逼产业集聚
印染产业在绍兴县整个纺织产业链条上，占据着举足轻重的地位。绍兴县现有印染企业212家，占地面积18181亩，印染设备10810台（套），总产能180亿米。其中，滨海工业区外现有印染企业171家，占地面积13385亩，印染设备9030台（套），产能146亿米。印染业既是绍兴县县域经济的重要支撑部分，也是解决就业、改善民生的重要渠道。
但是，作为传统产业，随着资源、环境等刚性约束的日益增强，绍兴印染业自主创新能力薄弱、布局散乱、占地多、能耗大、污染重、效益低等问题也日益暴露。近一半的企业采用新技术的主要形式是靠购买新设备，还有35%是依赖仿制新产品；全县万元GDP能耗分别高出全省平均水平的90%左右。无论是环境保护，还是经济发展，绍兴县印染产业转型升级已到了刻不容缓的地步。
面对前所未有的重重压力，绍兴县政府并没有坐视不管。2010年，绍兴县委县政府按照“控量提质、集聚升级、节能减排”的基本要求，提出印染产业集聚升级工程。同年6月，绍兴县委、县政府下发了《关于推进印染产业集聚升级工程的实施意见（试行）》，启动印染产业集聚升级工程，计划在5年时间内将80%的印染企业集聚到滨海工业区，并安排40亿元专项资金，用于集聚滨海的印染企业的转型升级。
2010年下半年，绍兴县投资3.26亿元建设滨海印染产业集聚区污水集中预处理工程——绍兴县江滨水处理公司。据绍兴县江滨水处理公司有关人员介绍，滨海印染产业集聚区污水集中预处理工程是绍兴县绿色印染产业配套项目，主要承担滨海印染产业集聚区内企业污水集中预处理任务。项目远期规模为污水处理40万吨/日，目前一期规模为20万吨/日。
污水集中预处理工程项目的建设实施，可有效解决绍兴县印染企业分散预处理产生的污泥二次污染问题。集中预处理后的污泥由配套热电联产项目进行集中处理，实现资源循环利用。同时，可有效削减进入后续污水处理工程的污染物总量，减少污水处理厂进管水质波动。项目投运后，预计年可削减COD排放总量10.8万吨。 “我们力争通过5年左右时间的努力，使全县80%以上的印染产能集聚提升到滨海工业区，印染企业工业增加值能耗、主要产品单位能耗和废水排放量达到国内领先水平，努力打造国际一流的绿色印染基地。”绍兴县经信局局长周如生对未来五年绍兴县印染产业有着清晰的规划。
集聚的五大重点
印染产业集聚工程，并不是简单的企业集中。记者在采访中得知，在集聚工程的推进过程中，绍兴县委县政府严格采用了各项政策。从2010年到2015年，五年时间里，绍兴县将从“五大重点”出发，逐步推进产业集聚。
一是严把集聚企业准入关。绍兴县专门邀请中国印染行业协会相关专家共同参与制定《滨海工业区印染行业准入条件》，严格明确集聚企业规模、设备设施、节能减排等方面的准入门槛，并由专家组对意向集聚企业逐一进行审核把关，并现场核定每家企业可随迁设备、淘汰设备和新增设备清单。
二是严格把关资源要素配置。按照节约要求，对集聚企业实行土地能源“双控”，按照原有企业规模、土地面积和排污量核定，安排用地和排污指标，统一核准并公示。
三是统一配套设施建设。集聚区内统一路桥、电力、蒸汽和职工宿舍配套，取消燃煤锅炉，应用天然气清洁能源，统一建设污水处理中心、污泥发电厂。
四是建立健全强制倒逼机制。从2012年7月1日起，绍兴县污水进管COD浓度要求在500mg/L以下，统一安装电子流量阀和污染源在线监测系统，实行进管废水总量和浓度的实时监控。建立健全“末位淘汰”机制，根据月平均进管浓度从高到低实行末位停产整治；加强印染废气整治，倒逼印染企业集聚升级。
五是实行“一条龙”服务。强化政府服务功能，简化工作程序，对提出申请集聚的印染企业，经镇（街道）、开发区初审后，由领导小组办公室牵头协调，办理项目落户相关手续，方便企业。
产业升级成效显现
截止到2012年，绍兴县印染产业集聚升级工程取得了阶段性成效，先后有两批共96家印染企业签约集聚滨海。
据统计测算，印染集聚升级工程完成后，签约企业将集聚整合为82家、减少14家；预计减少用地2311亩、减少率为31.35%；淘汰落后陈旧设备1572台套，淘汰落后产能33.9亿米，占原产能的31%；优化热电企业布局，减少燃煤锅炉30台以上，少用标煤98万吨/年，减少二氧化硫排放约4000吨/年；绿色印染基地内将以天然气、蒸汽替代燃煤，取消导热油锅炉192台，少用标煤58万吨/年，减少二氧化硫排放约2300吨/年；新建污水预处理厂，污水预处理能力达到230万吨；印染污泥利用高温焚烧技术进行无害化、资源化处理，并对余热实施热电联产；大量采用气流缸、数码印花等先进工艺，绿色印染基地污水排放日减少1/3，约9万吨；通过改进工艺、引进先进设备等办法，单位增加值能耗年均下降9%以上，单位印染布附加值年均提高15%以上；整体用工减少约5400人，减少15%以上。
据了解，目前，集聚工程一期23个项目中20个项目（23家企业）已动工建设，完成投资12.48亿元。道路桥梁、供水供热、污水处理、污泥处置等重点配套项目按进度要求推进，已完成投资36.14亿元，占60.4%，总体进展顺利。
绍兴模式值得推广
近年来，各地政府及企业都在积极探索转型升级的路径和方法，绍兴县印染产业集聚升级的成功实践，为全国纺织行业的转型升级带来了有益的启示。
模式之一创新落到实处
“创新”是传统产业转型升级的根本。为实施印染产业集聚升级，绍兴县在工艺技术、组织结构、管理模式等方面推进印染产业全方位创新。
在工艺技术创新方面，严格设定技术、工艺、设备准入标准，并对印染企业集聚升级的设备配置，专门邀请由中国印染行业协会相关专家组成的专家组逐一进行审核把关，强势采用先进，坚决淘汰落后。
在组织结构创新方面，依托政策和经济手段引导企业兼并重组，促进企业升级。
在管理模式创新方面，政策推进与严管严控并重，通过制定政策，努力让中小印染企业感到诚意，从而主动转型升级。
通过上述3个“创新”，绍兴印染业的要素优化、技术水平、管理水平、产品质量得到有效提升，创新对产业升级的作用得到充分发挥。
模式之二政府规划建设配套设施
规划建设产业集聚基地，推进产业聚集，拉长产业链是目前各地传统产业升级重要途径。但是，许多地区在推进集聚时，政府在公共设施建设方面比较滞后，产业集聚基地的吸纳功能和承载能力无法满足发展升级的需求，影响了传统块状经济向现代产业集群发展。
绍兴县在实施产业集聚升级工程中，重视产业集聚功能设施建设，科学规划产业布局空间，推进企业工艺装备、产品、管理、价值链升级；同步规划建设产业集聚所需水、电、路、汽、通信等设施，以及职工公寓、商贸服务等公共服务平台；引导、支持企业建立技术中心、强化产学研合作，构建印染产业区域创新体系；引导企业重组，培育龙头企业，发展专业化配套企业。这些工作有效地促进了绍兴纺织印染产业向现代产业集群发展转变。
模式之三政策引导和严管严控并重
传统产业发展面临资源承载压力加大、环境保护要求提高以及生产要素成本持续上涨的压力，摈弃高能耗、高物耗、高污染的粗放型发展模式，着力发展循环经济，是目前各地传统产业转型升级的必要途径。
绍兴县印染产业集聚升级工程把强势推进印染业节能减排作为重中之重，走循环发展之路。一是政策引导，对企业进行集中布局，实现集中供热和污染物的集中处理；二是严格准入，引导企业应用高效、节能、低耗的生产技术和设备，在制造环节控制能耗和排污量，做好节能减排的源头管理；三是严管严控，继续加大实施监管的力度，严格按照有关法律法规，对违法排放的企业进行查处，提高企业违法成本，约束企业违法行为。 模式之四政府企业合力推进
推进传统产业转型升级是一项复杂的系统工程，需要充分发挥企业主体、政府推动的各自作用，二者形成合力。绍兴县印染产业集聚升级工程最大程度地发挥了政府主导、企业主体的作用。
绍兴县政府着重在营造氛围、政策引导和加强服务等方面发挥积极作用，扎实、深入地开展调研，进行科学论证，制定充分考虑企业利益的各类激励政策，加大配套基础设施建设，引导、保护企业集聚主动性和积极性。建立专门机构，开辟绿色通道，对印染产业集聚的审批、备案等方面实行“一站式”服务，营造良好氛围。企业作为转型升级主体，积极参与集聚升级方案的讨论制定，同时积极配合政府，严格按照准入条件实施企业搬迁，改造提升，产品升级等，主动进行转型升级。
延伸阅读绍兴印染集聚工程蓝图
随着集聚升级工程的进一步推进，预计到2015年后可实现以下目标：
节约用地面积约1/3。企业集聚后预计共可盘出建设用地11，000亩，可以解决绍兴县土地资源紧张局面，并通过布局战略性新兴产业和现代服务业，提高土地产出效率，实现经济发展方式有效转变。
减少废水排放1/3。通过集聚升级，预计“十二五”减排任务可提前两年完成，全县印染废水排放量减少1/3，印染企业污水进管达标COD浓度降至500mg/L以下。
淘汰落后产能约1/3。通过实施“三个一批”，即退出关停一批，集聚提升一批，严管严控一批。淘汰落后产能33.89亿米，占原产能31.1%；净削减产能24.07亿米，净削减22.08%。印染总产能缩减至160.94亿米，有76.85%印染产能集聚在滨海工业区。
降低资源能耗。通过制定绍兴县印染行业环保标准，应用先进工艺及装备，严格执行集聚滨海的印染企业棉、麻、化纤及混纺机织物综合能耗、每百米新鲜水取水量、针织物及纱线综合能耗等标准，力争到2015年，全县印染企业用水量降低1/3，单位增加值能耗年均下降5%。
优化产品结构。通过集聚升级，在原料结构上，力争高附加值的纯棉印染布、混纺印染布、功能性化纤布的比例达50%。在产品结构上，加大产业用纺织品的开发和生产，力争衣着用纺织品、家用纺织品、产业用布的比例各占1/3。计划到2015年，印染行业销售利税率达到8%以上，科技和品牌对纺织产业的贡献率达到30%以上，每米印染布附加值年均提高10%以上。
提升装备水平。通过严格印染设备准入条件，淘汰74型染整生产线、使用年限超过15年的前处理设备、浴比大于1∶10的间歇式染色设备，落后型号的印花机、热熔染色机、热风布铗拉幅机、短环烘燥定型机以及其他高能耗、高水耗的落后生产工艺设备；支持采用先进工艺技术、节能环保设备等先进技术改造现有企业设备工艺水平，浴比1∶8以下的溢流染色机等设备达到80%以上，使印染生产线总体水平将接近或达到国际先进水平。