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摘 要：船舶管系的制作与安装需要在短期内完成，过程非常复杂，任务十分繁重。因为船舶产品的单件性和性质的复杂性存在，造船工作过程中存在一定的障碍和挑战。船舶管系制作的质量和安装的质量关系到整个机体的质量，影响机体性能。对船舶投入航运后安全性有非常大的影响，船舶管系中管路繁多错综复杂，制作安装过程需要高效快捷，这对船舶制造工作产生了困扰。本文将参考各类资料针对船舶管系制作、安装质量控制做一个初步的探讨。
关键词：船舶管系；质量控制；安装检验
一、关于质量控制的施工前的准备
（一）要对最新的船舶安装的行业标准、船舶的入级规范、船舶的造船质量标准以及船舶的管子制作进行掌握和了解。
（二）要对船体的图纸进行掌握，对于平台层次、甲板、肋位号、纵横梁衡、基准线、相关设备的布置位置、各舱室的围壁以及设备的进出口进行了解。
（三）要对管系的分段布置图、原理图、托盘表、原则工艺、零件图、复板图以及开孔表进行掌握。
（四）对交验的项目表、质量控制点的一览表、施工组织设计进行编制，对相关的施工人员和管理人员进行技术交底。
（五）相关的检验人员、安装人员以及制作人员都应该具有非常专业的知识储备，更具安全生产条例和执行工艺进行严格的遵守和执行。
（六）相应的场地和设备一定要满足生产的相关要求。
二、管系制作、安装前的质量检测
（一）制作安装前对管道及其附件进行外观质量检查，按照相应的保管方法分类存放，不得损坏、变形，核对管子的材质规格种类是否符合管系制作要求，对于大型蝶阀、应急阀、通气阀、安全阀等重要阀件应检查船级社钢印并在使用前做相应气密性试验。
（二）根据图纸尺寸正确选用切割方法，保证切口垂直，除毛刺、锈蚀，注意管端被修理的长度大于30mm，然后编号，临时堆放的管子应以使用时方便查找为主，避免损坏变形。
三、管子制作注意事项
（一）管道弯曲。管壁不得出现明显的机械损伤，不得有裂纹、结疤、烧伤、分层的缺陷；常用弯曲半径大于等于3倍管子通径，安装位置狭窄处大于等于2倍通径；弯曲半径较小的管材，采用定型弯头。处理完成后对管壁厚度进行测量，冷弯后管子减薄率应小于等于20%，椭圆度小于等于8%，热弯后减薄率小于等于20%，椭圆度小于等于10%，皱折高度小于等于2%。
（二）管道装配。管系焊接工人要有专业的船舶焊接经验，严格执行船级社认可的焊接工艺，采用新材料新工艺时应获得船级社的许可，焊接材料必须符合有关规定，焊接前材料的存放符合标准，焊接时注意装配间隙、尺寸；焊接部位保持清洁；大口径管道焊接注意采取防止焊接变形的措施；管道对接焊根据造船规范要求进行x/y射线检测或采用经验船部门同意的检查方法；焊接后的管道表面无焊渣、尖角、毛刺、裂纹、焊瘤、气孔、咬边、弧坑，焊接完成后对接缝表面进行质量检查，不得出现焊接不透，塌陷、下凹等现象。母材与其他构件焊缝的过度保证平缓均匀。
（三）管道酸洗。酸洗后注意干燥，外表面不能有氧化皮或锈斑，内表面不能有黑斑等缺陷，保存时注意防锈和污物进入管道，清理质量要求不高的管子，可以使用手锤敲打、压缩空气吹洗的方法处理管道内壁的污物。
（四）管道内部涂层。管道內壁的涂层关系到管线的使用寿命，镀层完成后管道内壁涂层厚度满足规范要求，表面光顺，无明显缺陷，敲击时涂层不脱落。常见管内涂层有环氧涂层和热镀锌涂层，前者应用于海水、淡水、单性气体管系，后者用于淡水和海水管系。
（五）强度检测。实验用仪器经有关部门检测合格并在有效期内使用；水压试验时，采用低处进水高处排气方法排出管内空气，密封垫片略大于法兰内径；严禁超压试验，忽然泄压，带压紧固附件、焊接。
四、管系安装技术要求
管系安装包括管路、机械设备和附件的安装。
（一）管系安装前，注意对管道进行校对、液压试验、清洗及表面处理。
（二）严格按照船舶管系安装设计图纸进行安装，不得任意变更管道位置。
（三）对于弯曲较多或线路较长的管道注意安装止回阀。
（四）管路与管路间，设备或船体与管路间距离大于等于10mm，电缆与蒸汽管路间距大于等于100mm，包裹绝缘隔热层时，允许不小于50mm，船体与管路绝缘层间距大于等于50mm。
（五）船体外水线下的管道接头应有保险装置，避免松动及管路断裂。
（六）穿过走廊或居住舱内的暗管必须在天花板覆盖之前检查安装质量，避免返工。
（七）排水系统的安装注意倾斜一定角度，在合适的地方设置可拆卸装置，保证积水污水残渣顺利流通。
（八）管道通过油水舱、船体水密舱、防火舱及舱壁甲板时注意其水密性和防火性能检查，并使管道及其附件在密封前安装完毕。不得在船体构架上随意开孔，必须开孔时，孔洞大小可通过管路即可，根据需要焊接加强板。管路穿过有密封要求的舱壁，应采用复板或贯通件。
（九）通过管路输送的物质温度高于60°时，管道需要包裹绝缘材料。燃油和滑油管道不能在高温管道如排气管，热水管周围通过。
（十）船舶管系安装完成后一定要进行密性试验，按照检验标准对管系法兰平面和阀门密性进行检查。
（十一）避免船舶上的水管穿过油舱，油管与淡水舱分开。
五、管路膨胀变形补偿
船舶管路都是在正常室温下进行安装的，但有些管路在实际使用时是在高温下工作的，如柴油机排气管路、蒸汽管路，这必然会引起管路膨胀变形，即半径及长度变形。管半径的变化对管路实际工作影响不大，但长度变形有时会影响管道工作，为了降低这种影响，有些船舶会在管路中安装补偿装置，使管路有膨胀的余地，叫做管路补偿。常见管路补偿方法有自动补偿法、补偿器补偿法。自动补偿就是利用管路本身管段的弹性变形吸收另一管段的冷热变形。当管路上的变形不能自动补偿的时候，采用波纹型膨胀接头或补偿管进行补偿。
六、管路安装质量检查
安装完成后应进行质量检查。
（一）对比图纸检查有无漏装的部件，检查所有管道的安装是否符合图纸要求，管道与其附件的相对位置是否有偏差。
（二）管道的水密性和防火性能是否完好，管道安装完成后有没有影响操作的便捷性，仪表是否方便观察。
（三）检查管路与管路之间、管路与舱壁之间、管路与船体之间间隔是否符合标准。
（四）检查输水管是否有一定的倾斜，可能积水位置是否能顺利排水，蒸汽管路是否有膨胀接头。
（五）管路进行紧密性试验，尤其是管路连接处。
（六）所有部分检查完成后对管路系统进行运行试验，检查系统的可靠性，检查系统温度、工质压力是否符合技术要求。
七、结语
船舶管系制造和安装本身是一个十分复杂的过程，本文只是简要的对船舶管系制造和安装质量的技术要求进行了分析，更多的要点需要在实际的生产制造中探索发现。
参考文献：
[1]余世林.王斌.船舶管系的安装与膨胀补偿.2003（20）.
[2]张兴伟.船舶管系制作安装、质量控制.2010（11）.
[3]蒋金.江黎.关于船舶管系安装检验要点探讨.2015（24）.
关键词：船舶管系；质量控制；安装检验
一、关于质量控制的施工前的准备
（一）要对最新的船舶安装的行业标准、船舶的入级规范、船舶的造船质量标准以及船舶的管子制作进行掌握和了解。
（二）要对船体的图纸进行掌握，对于平台层次、甲板、肋位号、纵横梁衡、基准线、相关设备的布置位置、各舱室的围壁以及设备的进出口进行了解。
（三）要对管系的分段布置图、原理图、托盘表、原则工艺、零件图、复板图以及开孔表进行掌握。
（四）对交验的项目表、质量控制点的一览表、施工组织设计进行编制，对相关的施工人员和管理人员进行技术交底。
（五）相关的检验人员、安装人员以及制作人员都应该具有非常专业的知识储备，更具安全生产条例和执行工艺进行严格的遵守和执行。
（六）相应的场地和设备一定要满足生产的相关要求。
二、管系制作、安装前的质量检测
（一）制作安装前对管道及其附件进行外观质量检查，按照相应的保管方法分类存放，不得损坏、变形，核对管子的材质规格种类是否符合管系制作要求，对于大型蝶阀、应急阀、通气阀、安全阀等重要阀件应检查船级社钢印并在使用前做相应气密性试验。
（二）根据图纸尺寸正确选用切割方法，保证切口垂直，除毛刺、锈蚀，注意管端被修理的长度大于30mm，然后编号，临时堆放的管子应以使用时方便查找为主，避免损坏变形。
三、管子制作注意事项
（一）管道弯曲。管壁不得出现明显的机械损伤，不得有裂纹、结疤、烧伤、分层的缺陷；常用弯曲半径大于等于3倍管子通径，安装位置狭窄处大于等于2倍通径；弯曲半径较小的管材，采用定型弯头。处理完成后对管壁厚度进行测量，冷弯后管子减薄率应小于等于20%，椭圆度小于等于8%，热弯后减薄率小于等于20%，椭圆度小于等于10%，皱折高度小于等于2%。
（二）管道装配。管系焊接工人要有专业的船舶焊接经验，严格执行船级社认可的焊接工艺，采用新材料新工艺时应获得船级社的许可，焊接材料必须符合有关规定，焊接前材料的存放符合标准，焊接时注意装配间隙、尺寸；焊接部位保持清洁；大口径管道焊接注意采取防止焊接变形的措施；管道对接焊根据造船规范要求进行x/y射线检测或采用经验船部门同意的检查方法；焊接后的管道表面无焊渣、尖角、毛刺、裂纹、焊瘤、气孔、咬边、弧坑，焊接完成后对接缝表面进行质量检查，不得出现焊接不透，塌陷、下凹等现象。母材与其他构件焊缝的过度保证平缓均匀。
（三）管道酸洗。酸洗后注意干燥，外表面不能有氧化皮或锈斑，内表面不能有黑斑等缺陷，保存时注意防锈和污物进入管道，清理质量要求不高的管子，可以使用手锤敲打、压缩空气吹洗的方法处理管道内壁的污物。
（四）管道内部涂层。管道內壁的涂层关系到管线的使用寿命，镀层完成后管道内壁涂层厚度满足规范要求，表面光顺，无明显缺陷，敲击时涂层不脱落。常见管内涂层有环氧涂层和热镀锌涂层，前者应用于海水、淡水、单性气体管系，后者用于淡水和海水管系。
（五）强度检测。实验用仪器经有关部门检测合格并在有效期内使用；水压试验时，采用低处进水高处排气方法排出管内空气，密封垫片略大于法兰内径；严禁超压试验，忽然泄压，带压紧固附件、焊接。
四、管系安装技术要求
管系安装包括管路、机械设备和附件的安装。
（一）管系安装前，注意对管道进行校对、液压试验、清洗及表面处理。
（二）严格按照船舶管系安装设计图纸进行安装，不得任意变更管道位置。
（三）对于弯曲较多或线路较长的管道注意安装止回阀。
（四）管路与管路间，设备或船体与管路间距离大于等于10mm，电缆与蒸汽管路间距大于等于100mm，包裹绝缘隔热层时，允许不小于50mm，船体与管路绝缘层间距大于等于50mm。
（五）船体外水线下的管道接头应有保险装置，避免松动及管路断裂。
（六）穿过走廊或居住舱内的暗管必须在天花板覆盖之前检查安装质量，避免返工。
（七）排水系统的安装注意倾斜一定角度，在合适的地方设置可拆卸装置，保证积水污水残渣顺利流通。
（八）管道通过油水舱、船体水密舱、防火舱及舱壁甲板时注意其水密性和防火性能检查，并使管道及其附件在密封前安装完毕。不得在船体构架上随意开孔，必须开孔时，孔洞大小可通过管路即可，根据需要焊接加强板。管路穿过有密封要求的舱壁，应采用复板或贯通件。
（九）通过管路输送的物质温度高于60°时，管道需要包裹绝缘材料。燃油和滑油管道不能在高温管道如排气管，热水管周围通过。
（十）船舶管系安装完成后一定要进行密性试验，按照检验标准对管系法兰平面和阀门密性进行检查。
（十一）避免船舶上的水管穿过油舱，油管与淡水舱分开。
五、管路膨胀变形补偿
船舶管路都是在正常室温下进行安装的，但有些管路在实际使用时是在高温下工作的，如柴油机排气管路、蒸汽管路，这必然会引起管路膨胀变形，即半径及长度变形。管半径的变化对管路实际工作影响不大，但长度变形有时会影响管道工作，为了降低这种影响，有些船舶会在管路中安装补偿装置，使管路有膨胀的余地，叫做管路补偿。常见管路补偿方法有自动补偿法、补偿器补偿法。自动补偿就是利用管路本身管段的弹性变形吸收另一管段的冷热变形。当管路上的变形不能自动补偿的时候，采用波纹型膨胀接头或补偿管进行补偿。
六、管路安装质量检查
安装完成后应进行质量检查。
（一）对比图纸检查有无漏装的部件，检查所有管道的安装是否符合图纸要求，管道与其附件的相对位置是否有偏差。
（二）管道的水密性和防火性能是否完好，管道安装完成后有没有影响操作的便捷性，仪表是否方便观察。
（三）检查管路与管路之间、管路与舱壁之间、管路与船体之间间隔是否符合标准。
（四）检查输水管是否有一定的倾斜，可能积水位置是否能顺利排水，蒸汽管路是否有膨胀接头。
（五）管路进行紧密性试验，尤其是管路连接处。
（六）所有部分检查完成后对管路系统进行运行试验，检查系统的可靠性，检查系统温度、工质压力是否符合技术要求。
七、结语
船舶管系制造和安装本身是一个十分复杂的过程，本文只是简要的对船舶管系制造和安装质量的技术要求进行了分析，更多的要点需要在实际的生产制造中探索发现。
参考文献：
[1]余世林.王斌.船舶管系的安装与膨胀补偿.2003（20）.
[2]张兴伟.船舶管系制作安装、质量控制.2010（11）.
[3]蒋金.江黎.关于船舶管系安装检验要点探讨.2015（24）.