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摘 要：随着社会的不断发展，压力容器在石油运输中应用的越来越广泛，因此，压力容器焊接的重要性也在不断凸显。在压力容器的焊接中，存在一些常见的问题点，这些问题点对压力容器的质量影响极大。下面对压力容器常见的问題点进行分析，并对防止这些问题点出现的措施进行分析。
关键词：压力容器；焊接；问题点；措施
在工业现代化进程中，压力容器的应用越来越广泛，在石油运输中发挥着非常重要的作用。在压力容器的焊接过程中，可能会出现一些问题点，这些问题点的存在对压力容器的质量有非常大的影响，可能降低压力容器的稳定性。因此，研究压力容器焊接中的常见问题与防止措施对保障压力容器的质量以及稳定性具有重要的作用。
1.压力容器焊接中常见的问题點
1.1气孔
气孔是属于压力容器的内部缺陷，这一缺陷是压力容器焊接中常见的问题点，气孔的存在会极大的影响压力容器金属气密性。这一问题点产生的原因主要在于：压力容器的熔池中，还有气体没有在熔池凝固之前散逸出去，而是在焊接的裂缝中残留，形成气孔。压力容器产生气孔的原因还在于：压力容器的坡口没有清理干净；在焊接的过程中，压力容器内的气泡无法通过熔渣，形成气泡残留；压力容器焊接时，焊接的温度过高，电压太大，造成压力容器熔池中的气体无法顺利散逸[1]。
1.2夹渣
夹渣同样是属于压力容器焊接时产生的内部缺陷。在压力容器焊接的过程中，容器的焊缝处会出现一些熔渣，熔渣没有及时清理，就会在焊缝处残留，形成夹渣。夹渣的存在会影响到压力容器焊缝的强度，使强度达不到相应的标准。夹渣产生的原因主要在于：焊缝作业时，焊缝中残留有焊接时产生的残渣；焊接的速度没有控制好，会使残渣落在焊缝处；焊接过程中，焊接设备的电流不够，使得焊接设备断续作业，一些残渣在断续作业时，会落在焊缝中。
1.3咬边
咬边属于压力容器焊接时产生的外部缺陷。这一焊接问题点的出现主要原因在于：焊接工艺参数选择与实际焊接情况不符；工作人员操作失误，比如工作人员在焊接时，焊接方法选择错误，焊接模式不符合焊接的实际；在焊接操作时，焊接人员选择焊接的角度不当，焊接时停留的时间过长或过短。在最近焊接研究发现，当焊接位置出现偏移，并且偏移过大时，焊接设备需要在焊接口停留更长的时间，而随着停留时间的增加，咬边问题越明显，而焊接时间越短，焊接设备收弧时的弧坑越明显。
2.压力容器焊接中常见问题点的防止措施
2.1加强对人员专业技能的培养
在上述的问题点中，咬边与夹渣这两个问题点的出现，基本上都是源自于人为原因，是由于焊工的专业技能不娴熟，对专业的规范不熟悉所造成。因此，要防止这两个问题点的出现，需要加强对人员的专业技能培训，提升人员的专业技能水平。首先，焊接单位需要招聘符合焊接要求的人员，保证焊接人员具备国家承认的上岗证。其次，焊接单位需要对焊接人员进行严格的专业培训，提升焊接人员的专业能力，同时，对焊接人员进行严格的考核，通过考核的焊接人员才能参与压力容器的焊接工作。最后，焊接单位需要建立焊接人员评价机制，对焊接人员进行严格的素质评价，对评价不过关的焊接人员，需要加强对其的培训。
2.2制定相应的焊接标准
在压力容器的焊接中，焊接工艺对焊接质量的影响极大。因此，在焊接作业开展之前，需要对焊接工艺进行评估，并根据实际情况，校正焊接工艺的具体参数[2]。在选定了相应的焊接参数之后，焊接企业需要制定具体的焊接规范，实现对焊接规范的统一，以保证焊接的质量。对焊接规范的制定，需要严格按照压力容器的具体情况，进行制定，避免照搬其它压力容器的焊接规范。焊接人员在焊接操作的过程中，需要尽量按照相关规范进行。
2.3对焊接材料的选择
要保证压力容器的焊接质量，首先需要选择适当的压力容器材料，保证材料的质量。在焊接才做中，首先需要按照国家制定的相关焊接规范与标准进行操作。在焊接操作中，需要明确焊条的化学成分，保证化学成分符合相应的标准。
2.4焊接控制
在焊接操作中，焊接人员需要确定焊接的缝隙、焊接的角度以及保证坡口的清洁。在具体的焊接控制中，操作人员需要尽量避免选择十字焊缝，保证每一道焊接工艺规范的实施。同时，避免出现强力组装的情况。在焊接作业完成之后，需要对压力容器进行全面检查，全面检查的内容主要包括：检测容器的外观、检测容器的致密性以及检测容器的耐压性。
3.结语
压力容器作为现代石油运输工业必不可缺的一部分，保证压力容器的质量显得尤为重要。压力容器的焊接质量直接影响到了压力容器的质量，因此，在压力容器焊接的过程中，需要尽量排除焊接的风险因素，加强焊接的质量控制，把握好焊接的各个环节，从而保证压力容器的质量。
参考文献：
[1]陈学东，崔军，章小浒，杨铁成，王冰，寿比南，谢铁军.基于风险的设计制造技术在国家技术标准中的应用[J].压力容器，2012，02：1-7.
[2]陈学东，崔军，章小浒，关卫和，寿比南，谢铁军.我国压力容器设计、制造和维护十年回顾与展望[J].压力容器，2012，12：1-23.
摘 要：随着社会的不断发展，压力容器在石油运输中应用的越来越广泛，因此，压力容器焊接的重要性也在不断凸显。在压力容器的焊接中，存在一些常见的问题点，这些问题点对压力容器的质量影响极大。下面对压力容器常见的问題点进行分析，并对防止这些问题点出现的措施进行分析。
关键词：压力容器；焊接；问题点；措施
在工业现代化进程中，压力容器的应用越来越广泛，在石油运输中发挥着非常重要的作用。在压力容器的焊接过程中，可能会出现一些问题点，这些问题点的存在对压力容器的质量有非常大的影响，可能降低压力容器的稳定性。因此，研究压力容器焊接中的常见问题与防止措施对保障压力容器的质量以及稳定性具有重要的作用。
1.压力容器焊接中常见的问题點
1.1气孔
气孔是属于压力容器的内部缺陷，这一缺陷是压力容器焊接中常见的问题点，气孔的存在会极大的影响压力容器金属气密性。这一问题点产生的原因主要在于：压力容器的熔池中，还有气体没有在熔池凝固之前散逸出去，而是在焊接的裂缝中残留，形成气孔。压力容器产生气孔的原因还在于：压力容器的坡口没有清理干净；在焊接的过程中，压力容器内的气泡无法通过熔渣，形成气泡残留；压力容器焊接时，焊接的温度过高，电压太大，造成压力容器熔池中的气体无法顺利散逸[1]。
1.2夹渣
夹渣同样是属于压力容器焊接时产生的内部缺陷。在压力容器焊接的过程中，容器的焊缝处会出现一些熔渣，熔渣没有及时清理，就会在焊缝处残留，形成夹渣。夹渣的存在会影响到压力容器焊缝的强度，使强度达不到相应的标准。夹渣产生的原因主要在于：焊缝作业时，焊缝中残留有焊接时产生的残渣；焊接的速度没有控制好，会使残渣落在焊缝处；焊接过程中，焊接设备的电流不够，使得焊接设备断续作业，一些残渣在断续作业时，会落在焊缝中。
1.3咬边
咬边属于压力容器焊接时产生的外部缺陷。这一焊接问题点的出现主要原因在于：焊接工艺参数选择与实际焊接情况不符；工作人员操作失误，比如工作人员在焊接时，焊接方法选择错误，焊接模式不符合焊接的实际；在焊接操作时，焊接人员选择焊接的角度不当，焊接时停留的时间过长或过短。在最近焊接研究发现，当焊接位置出现偏移，并且偏移过大时，焊接设备需要在焊接口停留更长的时间，而随着停留时间的增加，咬边问题越明显，而焊接时间越短，焊接设备收弧时的弧坑越明显。
2.压力容器焊接中常见问题点的防止措施
2.1加强对人员专业技能的培养
在上述的问题点中，咬边与夹渣这两个问题点的出现，基本上都是源自于人为原因，是由于焊工的专业技能不娴熟，对专业的规范不熟悉所造成。因此，要防止这两个问题点的出现，需要加强对人员的专业技能培训，提升人员的专业技能水平。首先，焊接单位需要招聘符合焊接要求的人员，保证焊接人员具备国家承认的上岗证。其次，焊接单位需要对焊接人员进行严格的专业培训，提升焊接人员的专业能力，同时，对焊接人员进行严格的考核，通过考核的焊接人员才能参与压力容器的焊接工作。最后，焊接单位需要建立焊接人员评价机制，对焊接人员进行严格的素质评价，对评价不过关的焊接人员，需要加强对其的培训。
2.2制定相应的焊接标准
在压力容器的焊接中，焊接工艺对焊接质量的影响极大。因此，在焊接作业开展之前，需要对焊接工艺进行评估，并根据实际情况，校正焊接工艺的具体参数[2]。在选定了相应的焊接参数之后，焊接企业需要制定具体的焊接规范，实现对焊接规范的统一，以保证焊接的质量。对焊接规范的制定，需要严格按照压力容器的具体情况，进行制定，避免照搬其它压力容器的焊接规范。焊接人员在焊接操作的过程中，需要尽量按照相关规范进行。
2.3对焊接材料的选择
要保证压力容器的焊接质量，首先需要选择适当的压力容器材料，保证材料的质量。在焊接才做中，首先需要按照国家制定的相关焊接规范与标准进行操作。在焊接操作中，需要明确焊条的化学成分，保证化学成分符合相应的标准。
2.4焊接控制
在焊接操作中，焊接人员需要确定焊接的缝隙、焊接的角度以及保证坡口的清洁。在具体的焊接控制中，操作人员需要尽量避免选择十字焊缝，保证每一道焊接工艺规范的实施。同时，避免出现强力组装的情况。在焊接作业完成之后，需要对压力容器进行全面检查，全面检查的内容主要包括：检测容器的外观、检测容器的致密性以及检测容器的耐压性。
3.结语
压力容器作为现代石油运输工业必不可缺的一部分，保证压力容器的质量显得尤为重要。压力容器的焊接质量直接影响到了压力容器的质量，因此，在压力容器焊接的过程中，需要尽量排除焊接的风险因素，加强焊接的质量控制，把握好焊接的各个环节，从而保证压力容器的质量。
参考文献：
[1]陈学东，崔军，章小浒，杨铁成，王冰，寿比南，谢铁军.基于风险的设计制造技术在国家技术标准中的应用[J].压力容器，2012，02：1-7.
[2]陈学东，崔军，章小浒，关卫和，寿比南，谢铁军.我国压力容器设计、制造和维护十年回顾与展望[J].压力容器，2012，12：1-23.