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摘要：在工程调研的基础上，针对钻孔灌注桩施工过程中常见的问题进行列举，分析其形成原因，提出了从施工控制、到预防与补救等若干措施来控制钻孔灌注桩常见质量问题，具有现实意义。
关键词：灌注桩；施工质量；防治措施
随着我国城市化建设进程的加快，城乡建设用地日显紧缺，钢筋砼结构高层和小高层建筑在住宅建设中的数量和比重逐年增大。地基承载要求也越来越高，钻孔灌注桩以施工不受場地限制、沉降量小，稳定性好、设备投入一般不是很大，施工安全等诸多优点，在各类房屋、民用建筑及公路桥梁工程中都得到了广泛的应用。但其施工工艺较为复杂，大部分是在水下进行的，水下混凝土施工易出现孔壁坍塌、桩底沉渣过厚、孔斜、颈缩、钢筋笼偏位、断桩等问题，容易产生成桩质量缺陷，且钻孔灌注桩的施工其施工过程无法观察，成桩后也不能进行开挖验收，所以容易产生成桩质量缺陷，下面简要分析钻孔灌注桩施工过程中常见的质量缺陷并提出相应的预防措施。
一、钻孔灌注桩施工工艺
测定桩位→埋设护筒→桩机就位→钻孔（设泥浆池制备泥浆、泥浆循环清渣）→清孔→灌筑水下混凝土→安放钢筋骨架→灌筑水下混凝土，从钻孔灌注桩的一般施工工艺流程来看，各过程存在人为因素与客观因素，存在不确定性。
二、钻孔灌注桩水下混凝土施工易出现的问题及产生的现象
坍孔：钻孔桩在成孔过程中或成孔后，孔壁坍落，造成孔底积泥，孔深不足；钻孔漏浆：成孔过程中或成孔后，孔内不能稳定维持一定水位，泥浆向孔外渗漏；成孔偏斜：成孔后不垂直，偏差值大于规定的L/100；缩孔：成孔过程中或成孔后局部孔径小于设计要求；钢筋笼变形：钢筋笼在堆放、运输和吊装过程中，产生不可复原的变形；钢筋笼位置偏差：钢筋笼平面位置的偏差超过了质量标准的允许范围；钢筋笼上浮：灌注混凝土时钢筋笼上浮；断桩：灌注过程中出现导管提出混凝土面或成桩后经探测，桩身局部没有混凝土，存在泥夹层，造成断桩。
三、灌注桩水下混凝土施工易出现的问题原因分析
（1）坍孔
挖埋式护筒底部和四周粘土夯填不密实，护筒底部埋设在砂类等透水层中或杂填土等易坍地层中；钻孔桩在成孔过程中或成孔后，孔内水位高度不够，低于地下水位，不足以平衡水头压力；当钻至砂类等强透水层时，泥浆补给不足引起孔内水位急剧下降；成孔速度过快，尤其是钻至砂类等强透水层时，在孔壁上来不及形成泥膜保护层；工序安排不合理，成孔后不能及时灌注混凝土，造成成孔与灌注间孔的静置时间过长。
（2）钻孔漏浆
护筒埋置深度不够，或护筒底为透水砂层或杂填土层等，泥浆从护筒底部向外流失；筒制作粗拙，接头和纵向拼缝处不严密，使泥浆产生渗漏；当钻进至砂类等强透水层时，没有及时调整泥浆比重，泥皮形成不到位；发生坍孔情况。
（3）成孔偏斜
施工场地不平整，不坚实，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直；钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲或钻杆安装不垂直钻头晃动偏离轴线，扩孔较大；有地下障碍物，把钻头挤向一侧。
（4）缩孔
软土层受地下水位影响和周边承载、振动的影响，造成松坍缩孔；性土膨胀，造成缩孔。
（5）钢筋笼变形
钢筋笼分段太长，在堆放时支垫不平或支垫间距过大，造成变形；钢筋笼在运输过程中支点间距过大，造成弯曲；钢筋笼的焊接质量达不到规范要求，造成钢筋笼整体性差，在运输、起吊过程中开焊、解体，造成弯折现象；钢筋笼变截面处没有采用加强措施，起吊时造成弯折.
（6）钢筋笼位置偏差
钢筋笼上未设置垫块或垫块设置数量不足，不能有效控制混凝土保护层厚度；桩孔本身有较大的偏差；钢筋笼未垂直吊放入孔，而是斜插入孔内或钢筋笼入孔偏移孔位中心线。
（7）钢筋笼上浮
混凝土在进入钢筋笼底部时灌注速度太快；钢筋笼未采取固定措施。
（8）断桩
混凝土坍落度太小，骨料太大，运输距离过长，混凝土和易性差，致使导管堵塞，疏通堵管再浇筑混凝土时，中间就会形成夹泥层；导管连接不紧，接头处渗漏，泥浆进入管内，混入混凝土中，造成断桩混凝土供应中断，不能连续灌注，中断时间过长，造成堵管事故；导管提升不及时，造成埋入过深，拔不出管或强力拔断导管，造成断桩。
四、钻孔灌注桩水下混凝土施工预防措施
（1）坍孔的预防方法：选用比重、粘度、胶体率较大的泥浆；堵塞护壁漏洞或用粘土在护筒周围夯实加固；当发生孔口坍塌时，应立即拆除护筒，回填钻孔，重新埋设护筒；发生孔内坍塌，判明坍塌位置。用粘土重新回填，待沉淀密实后再钻进，加强泥浆护壁；清孔时专人补水，保持内外既定的水位差；清孔后及时进行下道工序，减少停顿时间；在松散粉砂土或流砂中钻进时，严格控制进尺速度、冲程速度。
（2）钻孔漏浆的预防方法：成孔过程中护筒内保持适当的静水压力（80-120cm）；在安置护筒前，严格验收护筒的制作质量，并在纵、横接缝处设置止水垫片；加稠泥浆，放慢钻进速度，钻至护筒刃脚处回填粘土，反复冲击，增强护壁效果，护筒一般应埋置在粘土层内不少于1.0m；当钻进至砂类等强透水层时，加大泥浆比重，同时及时向孔内补充泥浆。
（3）孔斜预防方法：护筒埋设时严格测量垂直度、筒径及高度；安装钻机时使转盘、底座水平、起重滑轮边缘、固定钻机的卡孔和护筒中心三点一线，并在钻进过程中经常检查校正；钻孔中如遇到有较大孤石或探头石，条件允许的情况下；可改用冲击钻；钻杆、接头逐个检查，及时撤换已变形的钻杆。
（4）缩孔预防方法：成孔过程中或成孔后发现钻孔桩有缩径现象后，采用钻头上下反复扫孔，将孔径扩大至设计要求。
（5）钢筋笼变形预防方法：钢筋笼过长时，应分节制作，分节吊装，然后在孔口焊接；应按技术规范要求，加强焊接质量，加强箍筋必须与主筋焊接牢固；在安装钢筋笼时，宜设置临时吊装扁担，以增加刚度，变截面处加设方木或杉木杆，增强刚度；钢筋笼加工完毕后，要保证存放场地平整，以免变形。
（6）钢筋笼位置偏差预防方法：在钢筋笼上，应每隔2.0m的距离设置一组垫块，每组垫块4个，以此控制混凝土的保护层厚度；钢筋笼吊放时应保证垂直状态，并使钢筋笼的平面位置对准桩孔轴线，在吊放时应缓慢进行，人工控制防止偏移；偏差的桩位应在垂直状态时吊放钢筋笼入孔；在钢筋笼顶设置专门的笼顶平面位置定位措施，如钢筋等。
（7）钢筋笼上浮预防方法：当混凝土上升到接近钢筋笼下端时，应放慢灌注速度，减小混凝土面上升的动能作用，以免钢筋笼顶托而上浮。当钢筋笼被埋入混凝土中有一定深度时，在提升导管，减少导管埋入深度，应缓慢进行，使导管下端高出钢筋笼下端有相当距离时再按正常速度灌注、提升，在通常情况下，可防止钢筋笼上浮。
（8）断桩预防方法：混凝土配合比应严格按照有关水下混凝土的规范配制，并每车测试坍落度，保证混凝土的和易性良好；同时漏斗上设置铁箅子，防止骨料太大，堵塞导管；严禁不经测算盲目提拔导管，每次提升导管均应经过工序工程师实测、计算后确定提升高度，防止导管脱离混凝土面；钢筋笼主筋接头要焊平，导管要保证位于孔位中心线上，以免提升导管时，导管挂住钢筋笼；灌注混凝土应使用经过检漏和耐压试验的导管；灌注混凝土时，应与混凝土搅拌站提前联系，保证供应。灌注时，要在现场保证有3—4辆车的情况下开盘，并保证后续车辆及时到达。；在混凝土灌注过程中随灌随测，并及时提升导管，防止导管埋置过深，导管在混凝土中的埋置深度以3.0—6.0m为宜。
五、结语
现今，钻孔灌注桩施工工艺虽已成熟，技术难度不大，但由于其多为地下施工的不可见性，钻孔灌注桩造孔会遇到各种各样的复杂地层，只有控制好常见技术问题才能真正提高成孔质量。
关键词：灌注桩；施工质量；防治措施
随着我国城市化建设进程的加快，城乡建设用地日显紧缺，钢筋砼结构高层和小高层建筑在住宅建设中的数量和比重逐年增大。地基承载要求也越来越高，钻孔灌注桩以施工不受場地限制、沉降量小，稳定性好、设备投入一般不是很大，施工安全等诸多优点，在各类房屋、民用建筑及公路桥梁工程中都得到了广泛的应用。但其施工工艺较为复杂，大部分是在水下进行的，水下混凝土施工易出现孔壁坍塌、桩底沉渣过厚、孔斜、颈缩、钢筋笼偏位、断桩等问题，容易产生成桩质量缺陷，且钻孔灌注桩的施工其施工过程无法观察，成桩后也不能进行开挖验收，所以容易产生成桩质量缺陷，下面简要分析钻孔灌注桩施工过程中常见的质量缺陷并提出相应的预防措施。
一、钻孔灌注桩施工工艺
测定桩位→埋设护筒→桩机就位→钻孔（设泥浆池制备泥浆、泥浆循环清渣）→清孔→灌筑水下混凝土→安放钢筋骨架→灌筑水下混凝土，从钻孔灌注桩的一般施工工艺流程来看，各过程存在人为因素与客观因素，存在不确定性。
二、钻孔灌注桩水下混凝土施工易出现的问题及产生的现象
坍孔：钻孔桩在成孔过程中或成孔后，孔壁坍落，造成孔底积泥，孔深不足；钻孔漏浆：成孔过程中或成孔后，孔内不能稳定维持一定水位，泥浆向孔外渗漏；成孔偏斜：成孔后不垂直，偏差值大于规定的L/100；缩孔：成孔过程中或成孔后局部孔径小于设计要求；钢筋笼变形：钢筋笼在堆放、运输和吊装过程中，产生不可复原的变形；钢筋笼位置偏差：钢筋笼平面位置的偏差超过了质量标准的允许范围；钢筋笼上浮：灌注混凝土时钢筋笼上浮；断桩：灌注过程中出现导管提出混凝土面或成桩后经探测，桩身局部没有混凝土，存在泥夹层，造成断桩。
三、灌注桩水下混凝土施工易出现的问题原因分析
（1）坍孔
挖埋式护筒底部和四周粘土夯填不密实，护筒底部埋设在砂类等透水层中或杂填土等易坍地层中；钻孔桩在成孔过程中或成孔后，孔内水位高度不够，低于地下水位，不足以平衡水头压力；当钻至砂类等强透水层时，泥浆补给不足引起孔内水位急剧下降；成孔速度过快，尤其是钻至砂类等强透水层时，在孔壁上来不及形成泥膜保护层；工序安排不合理，成孔后不能及时灌注混凝土，造成成孔与灌注间孔的静置时间过长。
（2）钻孔漏浆
护筒埋置深度不够，或护筒底为透水砂层或杂填土层等，泥浆从护筒底部向外流失；筒制作粗拙，接头和纵向拼缝处不严密，使泥浆产生渗漏；当钻进至砂类等强透水层时，没有及时调整泥浆比重，泥皮形成不到位；发生坍孔情况。
（3）成孔偏斜
施工场地不平整，不坚实，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直；钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲或钻杆安装不垂直钻头晃动偏离轴线，扩孔较大；有地下障碍物，把钻头挤向一侧。
（4）缩孔
软土层受地下水位影响和周边承载、振动的影响，造成松坍缩孔；性土膨胀，造成缩孔。
（5）钢筋笼变形
钢筋笼分段太长，在堆放时支垫不平或支垫间距过大，造成变形；钢筋笼在运输过程中支点间距过大，造成弯曲；钢筋笼的焊接质量达不到规范要求，造成钢筋笼整体性差，在运输、起吊过程中开焊、解体，造成弯折现象；钢筋笼变截面处没有采用加强措施，起吊时造成弯折.
（6）钢筋笼位置偏差
钢筋笼上未设置垫块或垫块设置数量不足，不能有效控制混凝土保护层厚度；桩孔本身有较大的偏差；钢筋笼未垂直吊放入孔，而是斜插入孔内或钢筋笼入孔偏移孔位中心线。
（7）钢筋笼上浮
混凝土在进入钢筋笼底部时灌注速度太快；钢筋笼未采取固定措施。
（8）断桩
混凝土坍落度太小，骨料太大，运输距离过长，混凝土和易性差，致使导管堵塞，疏通堵管再浇筑混凝土时，中间就会形成夹泥层；导管连接不紧，接头处渗漏，泥浆进入管内，混入混凝土中，造成断桩混凝土供应中断，不能连续灌注，中断时间过长，造成堵管事故；导管提升不及时，造成埋入过深，拔不出管或强力拔断导管，造成断桩。
四、钻孔灌注桩水下混凝土施工预防措施
（1）坍孔的预防方法：选用比重、粘度、胶体率较大的泥浆；堵塞护壁漏洞或用粘土在护筒周围夯实加固；当发生孔口坍塌时，应立即拆除护筒，回填钻孔，重新埋设护筒；发生孔内坍塌，判明坍塌位置。用粘土重新回填，待沉淀密实后再钻进，加强泥浆护壁；清孔时专人补水，保持内外既定的水位差；清孔后及时进行下道工序，减少停顿时间；在松散粉砂土或流砂中钻进时，严格控制进尺速度、冲程速度。
（2）钻孔漏浆的预防方法：成孔过程中护筒内保持适当的静水压力（80-120cm）；在安置护筒前，严格验收护筒的制作质量，并在纵、横接缝处设置止水垫片；加稠泥浆，放慢钻进速度，钻至护筒刃脚处回填粘土，反复冲击，增强护壁效果，护筒一般应埋置在粘土层内不少于1.0m；当钻进至砂类等强透水层时，加大泥浆比重，同时及时向孔内补充泥浆。
（3）孔斜预防方法：护筒埋设时严格测量垂直度、筒径及高度；安装钻机时使转盘、底座水平、起重滑轮边缘、固定钻机的卡孔和护筒中心三点一线，并在钻进过程中经常检查校正；钻孔中如遇到有较大孤石或探头石，条件允许的情况下；可改用冲击钻；钻杆、接头逐个检查，及时撤换已变形的钻杆。
（4）缩孔预防方法：成孔过程中或成孔后发现钻孔桩有缩径现象后，采用钻头上下反复扫孔，将孔径扩大至设计要求。
（5）钢筋笼变形预防方法：钢筋笼过长时，应分节制作，分节吊装，然后在孔口焊接；应按技术规范要求，加强焊接质量，加强箍筋必须与主筋焊接牢固；在安装钢筋笼时，宜设置临时吊装扁担，以增加刚度，变截面处加设方木或杉木杆，增强刚度；钢筋笼加工完毕后，要保证存放场地平整，以免变形。
（6）钢筋笼位置偏差预防方法：在钢筋笼上，应每隔2.0m的距离设置一组垫块，每组垫块4个，以此控制混凝土的保护层厚度；钢筋笼吊放时应保证垂直状态，并使钢筋笼的平面位置对准桩孔轴线，在吊放时应缓慢进行，人工控制防止偏移；偏差的桩位应在垂直状态时吊放钢筋笼入孔；在钢筋笼顶设置专门的笼顶平面位置定位措施，如钢筋等。
（7）钢筋笼上浮预防方法：当混凝土上升到接近钢筋笼下端时，应放慢灌注速度，减小混凝土面上升的动能作用，以免钢筋笼顶托而上浮。当钢筋笼被埋入混凝土中有一定深度时，在提升导管，减少导管埋入深度，应缓慢进行，使导管下端高出钢筋笼下端有相当距离时再按正常速度灌注、提升，在通常情况下，可防止钢筋笼上浮。
（8）断桩预防方法：混凝土配合比应严格按照有关水下混凝土的规范配制，并每车测试坍落度，保证混凝土的和易性良好；同时漏斗上设置铁箅子，防止骨料太大，堵塞导管；严禁不经测算盲目提拔导管，每次提升导管均应经过工序工程师实测、计算后确定提升高度，防止导管脱离混凝土面；钢筋笼主筋接头要焊平，导管要保证位于孔位中心线上，以免提升导管时，导管挂住钢筋笼；灌注混凝土应使用经过检漏和耐压试验的导管；灌注混凝土时，应与混凝土搅拌站提前联系，保证供应。灌注时，要在现场保证有3—4辆车的情况下开盘，并保证后续车辆及时到达。；在混凝土灌注过程中随灌随测，并及时提升导管，防止导管埋置过深，导管在混凝土中的埋置深度以3.0—6.0m为宜。
五、结语
现今，钻孔灌注桩施工工艺虽已成熟，技术难度不大，但由于其多为地下施工的不可见性，钻孔灌注桩造孔会遇到各种各样的复杂地层，只有控制好常见技术问题才能真正提高成孔质量。