【摘 要】
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FGH96是我国第2代粉末冶金高温合金,采用常规锻造工艺进行开坯和成形极为困难,为了探索合理的细晶盘坯制备方法,在900℃的热模温度下,以不同应变速率、变形温度和变形量进行热模锻造实验,研究FGH96粉末冶金高温合金组织的变化规律.结果表明:当以低于γ′相固溶温度锻造时,随着变形温度的升高,显微组织更加均匀,当变形温度超过γ′相固溶温度时,晶粒有长大倾向;合金晶粒度随着变形量的增加而细化,低变形量时组织不均匀,变形量超过30％时能获得较好的细化组织;在1050～1130℃变形温度范围、以大于30％的较大变
【机 构】
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成都航空职业技术学院 机电工程学院, 四川 成都610100;成都航空职业技术学院 航空工程学院, 四川 成都610100;西北工业大学 材料学院, 陕西 西安710072
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FGH96是我国第2代粉末冶金高温合金,采用常规锻造工艺进行开坯和成形极为困难,为了探索合理的细晶盘坯制备方法,在900℃的热模温度下,以不同应变速率、变形温度和变形量进行热模锻造实验,研究FGH96粉末冶金高温合金组织的变化规律.结果表明:当以低于γ′相固溶温度锻造时,随着变形温度的升高,显微组织更加均匀,当变形温度超过γ′相固溶温度时,晶粒有长大倾向;合金晶粒度随着变形量的增加而细化,低变形量时组织不均匀,变形量超过30％时能获得较好的细化组织;在1050～1130℃变形温度范围、以大于30％的较大变形量锻造时,晶粒度可以提高3个级别以上;采用大变形镦锻、反复镦拔可获得12级左右的再结晶组织,拉伸强度明显提高,断口特征为沿晶和穿晶混合断裂.
其他文献
针对某风电齿轮箱项目,行星轮位置处的轴承出现多处磕碰伤,有些部位甚至出现大块材料掉落的现象,从结构形式及工作原理等方面进行了分析.改进了滚动体及套圈挡边的设计,改变了轴承在实际运转过程中滚动体与挡边的接触方式,有效缓解了轴承的磕碰伤.
本文针对某大型推力圆锥滚子轴承保持架的结构进行了改进,改进后的保持架,取消了锁紧槽的加工,增加了保持架的孔梁宽度和孔梁内侧槽,避免了在扩张锁紧槽时造成保持架变形等问题.有效地保证了保持架和滚动体组合件的稳定性、可靠性,提高了该类型轴承的整体质量,减轻员工劳动强度,节约生产成本.
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通过试验分析了圆锥滚子轴承外圈圆度、波纹度质量与成品振动质量的相关性.结果表明,外圈滚道低波和中波波纹度质量对成品轴承振动影响较大,而外滚道的圆度和高波波纹度对成品轴承振动质量影响相对较小.为圆锥滚子轴承的单一外圈检测轴承振动质量提供了方法和建议.
基于现有机械式轴承测量仪器的测量原理,设计专用滚道参数测量标准件,为大批量制造大型薄壁轴承提供了优化的检测方法,解决了大型薄壁轴承套圈存在的滚道尺寸参数测量误差大及互换性低的问题,使轴承套圈和成品质量得到了有效的控制,极大地提高了大型薄壁轴承成品的合套率.
针对调心滚子轴承的滚子设计,研究不同类型的修形,分析其在特定工况下的接触应力和PV值,得到最适合的修形曲线.研究发现调心滚子轴承在极端载荷尤其是有轴向力的情况下会产生边缘应力,通过滚子修形特别是对数修形,可以有效地减少边缘应力,改善轴承内部的应力分布,进一步改善轴承的PV值.当轴向力增加到一定程度,PV最大值位置会发生变化,速度越高,转变越容易发生.滚子母线的对数修形对PV值和磨损的改善也通过实验进行了验证,这对于调心滚子轴承的后续优化设计具有一定的指导意义.
风电齿轮箱是风力发电机组重要组成部分,它的轴承、齿轮的润滑与失效一直是业内的重点关注关键问题.根据齿轮箱各润滑点布置和管路,利用流体分析软件对各润滑点油量进行模拟仿真分析,并结合流量分配试验,进一步优化润滑点孔径大小,为风电齿轮箱润滑点的流量设计提供理论依据.
为优化“华龙一号”蒸汽发生器管板锻件制造工艺,并为其他第三代核电容器类锻件的制造工艺提供参考,从冶炼、锻造、热处理、无损检验以及理化检验等主要制造和检验工艺环节,对我国第三代核电机组“华龙一号”蒸汽发生器管板锻件的制造工艺进行了探讨,对各个主要工艺环节的制造和控制要点进行了描述,通过对上述主要工艺环节的控制和优化,最终获得的理化、无损及规格尺寸等各方面的性能指标均满足相关标准和技术条件要求,且获得了性能指标有一定裕量的“华龙一号”蒸汽发生器管板锻件,同时也为其他第三代核电容器类锻件的制造工艺摸索出了一条可
为了提高冲压成形件的精度,利用工艺参数优化与模具型面补偿对回弹进行控制.以高强钢TRIP780双C件为研究对象,使用有限元软件Dynaform对双C件的冲压、回弹过程进行数值模拟.通过冲压试验,并使用三坐标测量仪测量冲压件的回弹角,以验证有限元模型的精度.以成形后的回弹角为优化目标,基于正交试验,筛选出对回弹影响程度较大的因素.运用拉丁超立方抽样方法进行随机抽样,建立工艺参数与回弹角的Kriging代理模型,并采用多目标优化遗传算法寻求最佳工艺参数的Pareto解集.基于最佳工艺参数,利用模面补偿对双C件
为解决某型机7B04铝合金接头锻件强度偏低、锻造工序多的问题,基于DEFORM数值模拟软件,对某型机7B04铝合金接头锻造过程进行研究.结果表明:通过优化模具阻力墙,使金属沿纵向和横向的流动更加均匀,可以保证锻件高筋条部位的充填完整;同时,优化了金属纵向与横向流出的占比,与传统锻造工艺的终锻火次工序相比,沿横向流出金属与沿纵向流出金属比例从4:1优化至3:2,实现了一火次锻造成形.采用优化工艺的试制结果与数值模拟结果吻合良好,锻件纵截面与横截面的金属流线均匀,锻件的抗拉强度、屈服强度有明显提升,均满足产品