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在建筑工地上，要找熟手的木工越来越难了，此前这个工种的工资大约只要两三千，但是现在已经有企业开出每月1万元的工资还找不到。这让万科决定尽早在自己的建筑工地上推行大钢模技术，以替代传统的木模板。
建筑工程中的现浇混凝土结构工程需要用到模板技术。建筑模板主要由面板、支撑结构和连接件三部分组成，作为一种临时模型结构，它能将新拌混凝土按照设计要求的位置尺寸和几何形状浇筑成形，使其硬化后成为钢筋混凝土结构或构件，同时支撑钢筋、混凝土及施工荷载。
在中国，目前工地上使用的模板多为木模板。模板（包括支架）工程通常占混凝土结构工程造价的20%至30％，占工程用工量的30%至40％，而在工期上，则有将近一半的时间花在了这一环节。
这消耗了大量的木材。在2008年对亚马逊热带雨林的一次考察中，万科董事局主席王石发现，当时国际上合法、非法砍伐的木材有大约70%流向了中国，这些木材70%的部分用在了建筑工地，而建筑工地的70%是住宅。建筑工地上大部分所需的木材正是用在了制造木模上。木胶合板模板在国内建筑模板市场上的占有率超过了一半。
这让万科开始反思木模板的使用，全钢大模板就成了一个替代的选择。
万科北京、西安等北部地区的分公司是较早推行大钢模技术的地区，原因之一在于北方的钢模厂众多，能够充分提供材料，有些生产商也就此提供租赁的服务。而在南方缺乏此类厂商，使得大钢模的应用较晚。现在，在万科的大力推广下，截至2011年底，万科已有20多个地方公司采用了该技术，大钢模建筑面积则以每年20%的速度增长，到2011年开工量达191万平方米。按照预定计划，在两年后，万科将不再在工地上使用木材。而它的效果，以最先实行的北京公司为例，其木材消耗量相对传统建筑已减少了87.67%。而在一些2011年才首试大钢模的地方公司，也已达到每平方建筑面积比以前减少0.01至0.012立方米的木材用量。此外，木模板经多次使用后易造成表面的损坏，会导致浇灌出来的墙面和梁柱表面坑坑洼洼，大钢模不用担心这个问题，浇筑的混凝土成型后表面平滑，它对施工最大的帮助是省去了以往必备的用以平整和加固混凝土表面的抹灰找平这道工序，从施工成本上看节约了水泥、砂的原材耗用，以及抹灰用工，并缩短了装修工期。而对建筑本身来说，还能避免抹灰通常会带来的墙面开裂或空鼓等问题，且房间长、宽可以增加3至5厘米的使用面积。劳动力成本的加重也让万科决定尽早转向大钢模。据万科方面表示，目前来看，从用工量上比之以前少了30%。减少了人工成本之外，也减弱了对人工技能的依赖。原本模板工程环节大都是手工操作，很大程度上取决于木工本身，而现在更需要的是将大钢模吊装就位调整好，无需很重的体力劳动。但这种转变提高了对管理的要求。
与木模不同，大钢模可以重复使用，木模平均使用寿命为6.5次，而钢模理论上最多可达500至600次，并且在使用后还能熔掉回收。按万科厦门公司2011年一个首次使用大钢模的楼盘透露的数据，其大钢模摊销次数为66次，残余值为250元/㎡，同个工程中的木模的摊销次数则为7次，无残余值。万科在内部的总结中则认为，大钢模的一次性投入大，但摊销越多的话成本就会越低。依照他们对厦门项目和成熟市场两类情况的成本分析，使用大钢模的成本均要低于木模。
不过万科方面也表示，如果计入推广的成本，在目前的实际操作中大钢模还没真正具备成本上的优势。万科现在并不担心供应商的问题，尤其是钢模的租赁市场现在很兴盛。只要他们提供图纸，就会有专业的模板公司为施工单位来配模并设计组装好。而困难反倒在于推广培训上。除了较为成熟的北京、西安等几个市场，许多近两年才开始使用该技术的地方公司都需要从头培训，一般来说，这个准备期都要5个月左右。
这其中除了要到北京等地采购或者租赁钢模以准备材料之外，万科还需要重新调整和优化建筑设计方案，使之适合大钢模的特点，比如要求最好同一栋楼里是对称平面或有两栋相同平面的高层，这样最有利于模板的周转。而大钢模通常也会内设门窗的框架，所以在设计的时候就要注意把门、窗洞口一次到位，另外由于是标准化模板生产，也要求设计时立面简单，尽可能减少异型、突出构件。如果是因为结构变更而需对大钢模进行更改，就需要较多的时间和费用，所以要尽量减少后期结构设计上的变更。
而对公司管理人员和施工工人来说，要熟悉这套工序也需要时间，一般要一两个月。万科也组织了内部地方公司的交流活动，由有经验的公司如北京公司来给其他公司做培训。接着还要对工人进行培训，如何安装、操作，等到真正施工，一开始的时候做完第一层都需要3周，然后2周，到三四层以后逐渐熟稔—差不多6天可以完成一层。
不过大钢模的工期到此就无法再压缩，它的工程进度主要是以大钢模的安装为主线，再根据标段数量、面积、吊运方式和吊运能力、工人熟练程度、天气状况来确定。相比而言，从时间上说木模的效率会更高，完成一层的时间也更快，但其用工量较大。
目前万科的大钢模都采取流水作业，一层楼通常需要流水3次，即同一套模板使用3次以后便可完成一层楼的作业。而流水段的划分也很讲究，除了结构应相同或相近外，面积最好是在350至600平方米之间，还得尽量满足一台塔吊能完全覆盖的范围。
但大钢模的一个不足是它仅能用于竖架结构，水平结构由于面积和重量太大，塔吊也无法支持。在水平面，现在仍是以木模为主，同时万科也开始在尝试推行铝合金模板，它比较轻—重量大概是钢的1/7，还可以拆装成零件，工人们能够提起，到施工点再重新组合。它既适合于垂直墙体，也能运用在水平板面上。
对一直致力于住宅工业化的万科来说，大钢模技术的推行也是其工业化计划中的一部分。2011年它的工业化建筑开工面积为200万平方米，而这个数字在未来的3年里还将每年翻番。
建筑工程中的现浇混凝土结构工程需要用到模板技术。建筑模板主要由面板、支撑结构和连接件三部分组成，作为一种临时模型结构，它能将新拌混凝土按照设计要求的位置尺寸和几何形状浇筑成形，使其硬化后成为钢筋混凝土结构或构件，同时支撑钢筋、混凝土及施工荷载。
在中国，目前工地上使用的模板多为木模板。模板（包括支架）工程通常占混凝土结构工程造价的20%至30％，占工程用工量的30%至40％，而在工期上，则有将近一半的时间花在了这一环节。
这消耗了大量的木材。在2008年对亚马逊热带雨林的一次考察中，万科董事局主席王石发现，当时国际上合法、非法砍伐的木材有大约70%流向了中国，这些木材70%的部分用在了建筑工地，而建筑工地的70%是住宅。建筑工地上大部分所需的木材正是用在了制造木模上。木胶合板模板在国内建筑模板市场上的占有率超过了一半。
这让万科开始反思木模板的使用，全钢大模板就成了一个替代的选择。
万科北京、西安等北部地区的分公司是较早推行大钢模技术的地区，原因之一在于北方的钢模厂众多，能够充分提供材料，有些生产商也就此提供租赁的服务。而在南方缺乏此类厂商，使得大钢模的应用较晚。现在，在万科的大力推广下，截至2011年底，万科已有20多个地方公司采用了该技术，大钢模建筑面积则以每年20%的速度增长，到2011年开工量达191万平方米。按照预定计划，在两年后，万科将不再在工地上使用木材。而它的效果，以最先实行的北京公司为例，其木材消耗量相对传统建筑已减少了87.67%。而在一些2011年才首试大钢模的地方公司，也已达到每平方建筑面积比以前减少0.01至0.012立方米的木材用量。此外，木模板经多次使用后易造成表面的损坏，会导致浇灌出来的墙面和梁柱表面坑坑洼洼，大钢模不用担心这个问题，浇筑的混凝土成型后表面平滑，它对施工最大的帮助是省去了以往必备的用以平整和加固混凝土表面的抹灰找平这道工序，从施工成本上看节约了水泥、砂的原材耗用，以及抹灰用工，并缩短了装修工期。而对建筑本身来说，还能避免抹灰通常会带来的墙面开裂或空鼓等问题，且房间长、宽可以增加3至5厘米的使用面积。劳动力成本的加重也让万科决定尽早转向大钢模。据万科方面表示，目前来看，从用工量上比之以前少了30%。减少了人工成本之外，也减弱了对人工技能的依赖。原本模板工程环节大都是手工操作，很大程度上取决于木工本身，而现在更需要的是将大钢模吊装就位调整好，无需很重的体力劳动。但这种转变提高了对管理的要求。
与木模不同，大钢模可以重复使用，木模平均使用寿命为6.5次，而钢模理论上最多可达500至600次，并且在使用后还能熔掉回收。按万科厦门公司2011年一个首次使用大钢模的楼盘透露的数据，其大钢模摊销次数为66次，残余值为250元/㎡，同个工程中的木模的摊销次数则为7次，无残余值。万科在内部的总结中则认为，大钢模的一次性投入大，但摊销越多的话成本就会越低。依照他们对厦门项目和成熟市场两类情况的成本分析，使用大钢模的成本均要低于木模。
不过万科方面也表示，如果计入推广的成本，在目前的实际操作中大钢模还没真正具备成本上的优势。万科现在并不担心供应商的问题，尤其是钢模的租赁市场现在很兴盛。只要他们提供图纸，就会有专业的模板公司为施工单位来配模并设计组装好。而困难反倒在于推广培训上。除了较为成熟的北京、西安等几个市场，许多近两年才开始使用该技术的地方公司都需要从头培训，一般来说，这个准备期都要5个月左右。
这其中除了要到北京等地采购或者租赁钢模以准备材料之外，万科还需要重新调整和优化建筑设计方案，使之适合大钢模的特点，比如要求最好同一栋楼里是对称平面或有两栋相同平面的高层，这样最有利于模板的周转。而大钢模通常也会内设门窗的框架，所以在设计的时候就要注意把门、窗洞口一次到位，另外由于是标准化模板生产，也要求设计时立面简单，尽可能减少异型、突出构件。如果是因为结构变更而需对大钢模进行更改，就需要较多的时间和费用，所以要尽量减少后期结构设计上的变更。
而对公司管理人员和施工工人来说，要熟悉这套工序也需要时间，一般要一两个月。万科也组织了内部地方公司的交流活动，由有经验的公司如北京公司来给其他公司做培训。接着还要对工人进行培训，如何安装、操作，等到真正施工，一开始的时候做完第一层都需要3周，然后2周，到三四层以后逐渐熟稔—差不多6天可以完成一层。
不过大钢模的工期到此就无法再压缩，它的工程进度主要是以大钢模的安装为主线，再根据标段数量、面积、吊运方式和吊运能力、工人熟练程度、天气状况来确定。相比而言，从时间上说木模的效率会更高，完成一层的时间也更快，但其用工量较大。
目前万科的大钢模都采取流水作业，一层楼通常需要流水3次，即同一套模板使用3次以后便可完成一层楼的作业。而流水段的划分也很讲究，除了结构应相同或相近外，面积最好是在350至600平方米之间，还得尽量满足一台塔吊能完全覆盖的范围。
但大钢模的一个不足是它仅能用于竖架结构，水平结构由于面积和重量太大，塔吊也无法支持。在水平面，现在仍是以木模为主，同时万科也开始在尝试推行铝合金模板，它比较轻—重量大概是钢的1/7，还可以拆装成零件，工人们能够提起，到施工点再重新组合。它既适合于垂直墙体，也能运用在水平板面上。
对一直致力于住宅工业化的万科来说，大钢模技术的推行也是其工业化计划中的一部分。2011年它的工业化建筑开工面积为200万平方米，而这个数字在未来的3年里还将每年翻番。