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【摘要】本文主要阐述了缓倾斜、倾斜煤层爆破落煤工艺，机械装煤与移输送机等高产高效开采技术问题。
【关键词】缓倾斜煤层；倾斜煤层；爆破；开采技术
1、爆破落煤工艺
1.1爆破落煤
爆破落煤主要包括打眼、装药、填炮泥、连炮线等多个工序。具体说就是用煤电钻向煤壁钻炮眼，再在炮眼内装炸药、连线，爆破时通过炮眼药包中电雷管的起爆、爆炸，把煤炭自煤壁上崩落下来。
（1）瞬发电雷管爆破
炮眼的深度要按每次的进度确定，每次进度主要有0.8m、1.0m、1.2m三种，并与单体支架顶梁长度适应。炮眼装药量要按煤质的软硬程度、炮眼的位置和深度以及爆破次序确定，一般为150-600g。
爆破运用串联法连线，通常把可弯曲刮板输送机移近煤壁。起爆的炮眼数目，要按顶板稳定性、输送机启动及运输能力、工作面的安全状况确定。在条件好时，能同时起爆几十个眼。
（2）毫秒电雷管爆破
毫秒电雷管爆破技术，可以使炮采工艺出现深刻变化，从使用瞬发电雷管分段（次）发炮发展到使用毫秒爆破一次多发炮，顶板震动次数减少，在很短的时间内爆破出现的震波由于互相干扰而消减，能减轻对顶板的震动，这对顶板控制有利；毫秒爆破可以提高爆破装煤量，缩短爆破时间，提高炮采工作面的单产和效率。毫秒爆破在炮采工作面应用时使用的爆破器材、炮眼布置、爆破技术参数、安全技术措施等都与瞬发电雷管爆破有所不同。
（3）炮眼间距、深度与角度
炮眼布置通常按照采高、推进度、煤硬度、裂隙节理与顶底板岩石性质确定。在采高不大于1.6m时，采用三花眼布置。在采高不小于2m时，用五花眼布置。在采高在1.6m～2m之间时，要看煤质的软硬确定。如果炮眼间距太大，爆破后煤块度就大，因此，有时还需要再次破碎，可以增加工人的劳动强度和出煤时间；如果炮眼间距太小，就可能增加炸药和电雷管的消耗量，也可能增加打眼的工作量。一些矿井试验表明，煤质在中等硬度时，顶眼间距为1.1-1.3m，底眼间距为0.9-1.0m，装药量为300-500g，能够收到较好的爆破效果。
（4）确定合理的间隔时间与起爆顺序
合理的间隔时间不可小于弹性震动延续时间通常为4min～6min，要大于煤 （岩） 开始移动到形成裂隙时间。确定合理间隔时间的方法是通过现场试验。起爆顺序的合理与否直接关系毫秒爆破的效果。一些矿井试验得出，底眼依次-5段起爆，顶眼2-5段起爆。前段炮眼爆破后，对后段爆破等于增加了一个自由面，爆破效果良好、装煤率较高。用瞬发电雷管崩倒柱子的占60%左右，而毫秒电雷管仅占4%左右，爆破顺序合理时要降到0.5%。
1.2毫秒爆破的优点
（1）生产作业安全。毫秒爆破一次能进行多个爆破，能防范爆破崩人事故，提高爆破的安全性。
（2）对顶板控制有利。毫秒电雷管爆破能确保顶板安全。
（3）毫秒爆破缩短了爆破时间，提高了产量与效率。根据某煤矿试验，用毫秒爆破较瞬发爆破产量提高28%以上，效率提高23%左右，成本降低15%左右。爆堆集中，提高了爆破装煤率。
（4）对单体液压支柱的正常使用有利。按各地试验，还没有出现崩坏崩倒支柱现象，能延长单体支柱的使用寿命。
（5）提高工作面的煤炭采出率。
（6）降低炸药和电雷管的消耗量。毫秒爆破炸药消耗量能降低15%左右，电雷管消耗量能降低10%左右。
（7）对瓦斯、煤尘管理有利。爆破的次数减少，有富裕的时间进行洒水降尘和执行“一炮三检”制。
1.3应用毫秒爆破的安全技术措施
采用正向装药，并连续装药，药卷间不许留有间隔。装水炮泥，炮孔剩余部分必须用炮泥封满。装好一个炮眼，其雷管脚线要及时短路拧口。
1.4要根据设计的起爆顺序装药
炮眼间要采用串联，不可用并联或串并联。要采用数字欧姆表或光电导通表检查爆破网路的导通状况，确认后，才能起爆。爆破时，要使用一台发爆器，要保证起爆电流要大于1.5-2.0A，并定期检查发爆器参数和更换电池，确保有充足的发爆能力。
2、机械装煤与移输送机
2.1机械装煤
现在，使用较多的装煤机械是在输送机煤壁侧装上铲煤板，爆破后部分煤自行装入输送机，再采用人工用锹把部分煤扒入输送机，剩下的部分煤底部松散煤用大推力千斤顶的推移用铲煤板把它装入输送机。
某煤矿炮采工作面爆破落煤机械装煤作业的布置如下：在输送机的煤壁侧安装铲煤板；在输送机的采空侧安装挡煤板。它靠其底座上的支撑杆来支撑，用操纵手柄使支撑杆带动挡煤板竖起或向采空倒放倒；工作面装备为SQD型双伸缩切顶墩柱。切顶墩柱通过大推力千斤顶的收缩实现自行前移，并在推移输送机时铲装煤。打眼和装药时把挡煤板放倒，爆破时挡煤板立起，避免煤被崩而落在采空侧，这能使一半以上的煤自行装进输送机，剩下的煤用大推力千斤顶推动，用铲煤板铲入输送机。
2.2运煤及移刮板输送机
炮采工作面运煤取决于工作面的坡度与煤的湿度及块度。通常在25°以下的湿煤能采用普通刮板输送机或可弯曲刮板输送机。输送机的移置，即移溜。其移置器多为液压式推移千斤顶，工作面内每6m设1台千斤顶。
【关键词】缓倾斜煤层；倾斜煤层；爆破；开采技术
1、爆破落煤工艺
1.1爆破落煤
爆破落煤主要包括打眼、装药、填炮泥、连炮线等多个工序。具体说就是用煤电钻向煤壁钻炮眼，再在炮眼内装炸药、连线，爆破时通过炮眼药包中电雷管的起爆、爆炸，把煤炭自煤壁上崩落下来。
（1）瞬发电雷管爆破
炮眼的深度要按每次的进度确定，每次进度主要有0.8m、1.0m、1.2m三种，并与单体支架顶梁长度适应。炮眼装药量要按煤质的软硬程度、炮眼的位置和深度以及爆破次序确定，一般为150-600g。
爆破运用串联法连线，通常把可弯曲刮板输送机移近煤壁。起爆的炮眼数目，要按顶板稳定性、输送机启动及运输能力、工作面的安全状况确定。在条件好时，能同时起爆几十个眼。
（2）毫秒电雷管爆破
毫秒电雷管爆破技术，可以使炮采工艺出现深刻变化，从使用瞬发电雷管分段（次）发炮发展到使用毫秒爆破一次多发炮，顶板震动次数减少，在很短的时间内爆破出现的震波由于互相干扰而消减，能减轻对顶板的震动，这对顶板控制有利；毫秒爆破可以提高爆破装煤量，缩短爆破时间，提高炮采工作面的单产和效率。毫秒爆破在炮采工作面应用时使用的爆破器材、炮眼布置、爆破技术参数、安全技术措施等都与瞬发电雷管爆破有所不同。
（3）炮眼间距、深度与角度
炮眼布置通常按照采高、推进度、煤硬度、裂隙节理与顶底板岩石性质确定。在采高不大于1.6m时，采用三花眼布置。在采高不小于2m时，用五花眼布置。在采高在1.6m～2m之间时，要看煤质的软硬确定。如果炮眼间距太大，爆破后煤块度就大，因此，有时还需要再次破碎，可以增加工人的劳动强度和出煤时间；如果炮眼间距太小，就可能增加炸药和电雷管的消耗量，也可能增加打眼的工作量。一些矿井试验表明，煤质在中等硬度时，顶眼间距为1.1-1.3m，底眼间距为0.9-1.0m，装药量为300-500g，能够收到较好的爆破效果。
（4）确定合理的间隔时间与起爆顺序
合理的间隔时间不可小于弹性震动延续时间通常为4min～6min，要大于煤 （岩） 开始移动到形成裂隙时间。确定合理间隔时间的方法是通过现场试验。起爆顺序的合理与否直接关系毫秒爆破的效果。一些矿井试验得出，底眼依次-5段起爆，顶眼2-5段起爆。前段炮眼爆破后，对后段爆破等于增加了一个自由面，爆破效果良好、装煤率较高。用瞬发电雷管崩倒柱子的占60%左右，而毫秒电雷管仅占4%左右，爆破顺序合理时要降到0.5%。
1.2毫秒爆破的优点
（1）生产作业安全。毫秒爆破一次能进行多个爆破，能防范爆破崩人事故，提高爆破的安全性。
（2）对顶板控制有利。毫秒电雷管爆破能确保顶板安全。
（3）毫秒爆破缩短了爆破时间，提高了产量与效率。根据某煤矿试验，用毫秒爆破较瞬发爆破产量提高28%以上，效率提高23%左右，成本降低15%左右。爆堆集中，提高了爆破装煤率。
（4）对单体液压支柱的正常使用有利。按各地试验，还没有出现崩坏崩倒支柱现象，能延长单体支柱的使用寿命。
（5）提高工作面的煤炭采出率。
（6）降低炸药和电雷管的消耗量。毫秒爆破炸药消耗量能降低15%左右，电雷管消耗量能降低10%左右。
（7）对瓦斯、煤尘管理有利。爆破的次数减少，有富裕的时间进行洒水降尘和执行“一炮三检”制。
1.3应用毫秒爆破的安全技术措施
采用正向装药，并连续装药，药卷间不许留有间隔。装水炮泥，炮孔剩余部分必须用炮泥封满。装好一个炮眼，其雷管脚线要及时短路拧口。
1.4要根据设计的起爆顺序装药
炮眼间要采用串联，不可用并联或串并联。要采用数字欧姆表或光电导通表检查爆破网路的导通状况，确认后，才能起爆。爆破时，要使用一台发爆器，要保证起爆电流要大于1.5-2.0A，并定期检查发爆器参数和更换电池，确保有充足的发爆能力。
2、机械装煤与移输送机
2.1机械装煤
现在，使用较多的装煤机械是在输送机煤壁侧装上铲煤板，爆破后部分煤自行装入输送机，再采用人工用锹把部分煤扒入输送机，剩下的部分煤底部松散煤用大推力千斤顶的推移用铲煤板把它装入输送机。
某煤矿炮采工作面爆破落煤机械装煤作业的布置如下：在输送机的煤壁侧安装铲煤板；在输送机的采空侧安装挡煤板。它靠其底座上的支撑杆来支撑，用操纵手柄使支撑杆带动挡煤板竖起或向采空倒放倒；工作面装备为SQD型双伸缩切顶墩柱。切顶墩柱通过大推力千斤顶的收缩实现自行前移，并在推移输送机时铲装煤。打眼和装药时把挡煤板放倒，爆破时挡煤板立起，避免煤被崩而落在采空侧，这能使一半以上的煤自行装进输送机，剩下的煤用大推力千斤顶推动，用铲煤板铲入输送机。
2.2运煤及移刮板输送机
炮采工作面运煤取决于工作面的坡度与煤的湿度及块度。通常在25°以下的湿煤能采用普通刮板输送机或可弯曲刮板输送机。输送机的移置，即移溜。其移置器多为液压式推移千斤顶，工作面内每6m设1台千斤顶。