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摘 要：车身制造质量是整车制造装配质量的核心，其中尺寸质量直接影响整车装配质量，白车身精度是影响整车外观美学及可装配性的重要指标。白车身尺寸质量的过程控制由多方面复杂因素组成。本文对顶盖后端棱线的尺寸控制进行分析与研究，提供了相应的尺寸控制方法及问题解决经验。
关键词：尺寸控制;顶盖后端棱线
1 前言
随着中国经济的飞速发展，汽车作为一种消费品越来越多的走进千家万户。白车身制造精度水平已成为评价汽车企。业制造水平的重要依据车身开发过程中。影响车身精度的因素很多，影响因素主要囊括了“人、机、料、法、环、测”六大因素。白车身顶盖后端棱线（见图1圈中位置）与扰流板匹配，顶盖后端棱线尺寸直接影响整车匹配效果及用户感知。本文将某车型项目车为例，其顶盖后端棱线Z向超差（图2）。从这六大因素对白车身顶盖后端棱线尺寸进行提升研究。
2 白车身顶盖后端棱线影响因素分析
白车身是由多达上千个零散的冲压件搭接拼焊而成。现从“人、机、料、法、环、测”六大因素进行详细分析。
2.1 人员
现主机厂主线焊接，全部为机器人焊接。零件上件安装也采用机器人上件，无人为作用对零件尺寸产生影响，即为非关键因素。
2.2 夹具
工装是保证零件焊接过程中能准确定位，维持稳定关键工具，工装定位偏差及定位销、定位面磨损，定位面位置易导致零件装配焊接过程出现偏差，影响尺寸精度。工装夹具的精度进行三坐标测量，均合格。顶盖做为大型薄板件，焊接过程易产生变形，而夹具的定位块离顶盖后端棱线均较远（见图3），无法起到棱线的定位作用。为关键因素。
2.3 来料
来料尺寸是总成尺寸的的基础部分，经过测量顶盖后横梁Z+1.6，铰链面Z+1.2，顶盖后端与横梁接触位置Z-1，顶盖与后横梁设计间隙为1mm。零件搭接有干涉，影响顶盖后端棱线尺寸，为关键因素。干涉分析如图4。
2.4 工艺
白车身电阻点焊，定位焊点焊接顺序、焊接焊接位置、焊點数量（焊钳偏差）对零件的尺寸影响较大（焊钳偏差）。不同的焊点焊接顺序和焊接位置会有不同的结果。如下图5的定位焊点数量、位置、顺序。对后端棱线Z向尺寸贡献小。中间缺少焊点，夹具撤走后，顶盖中部会出现回弹现象。为关键因素。
2.5 环境
焊接条件均为常温下焊接，对零件尺寸无影响，不是关键因素。
2.6 测量
白车身测量均为三坐标编程后自动测量，不是关键因素。
3 白车身顶盖后端棱线改进措施
白车身顶盖后端棱线已从“人、机、料、法、环、测”六大因素进行详细分析，确定机、料、法为关键因素。对这三项因素进行优化改进。
3.1 夹具改进
顶盖定位抓手共3个压头。中间压头距离顶盖后端棱线5mm，后端两侧压头靠近胶条棱线12mm。在尾门铰链面增加限位。如图6。
3.2 来料改进
来料主要是顶盖后端大面下沉与顶盖后横梁发生干涉，导致顶盖下不到位。需要提升顶盖冲压单间零件质量。但是顶盖单间合格率已达到90%的合格率，如果改动顶盖模具，时间长，影响项目周期。从结构分析看，顶盖与顶盖横梁间隙仅1mm，此间隙用于顶盖减震胶填充，减震胶的膨胀系数很大，如果设计间隙增加1mm或2mm就可以解决干涉问题。对标其它车顶盖与顶盖横梁间隙。见表1。
为了满足项目周期，减少大件模具改动。把顶盖与顶盖横梁的设计间隙增加到2mm，解决顶盖与顶盖横梁的干涉问题。
3.3 工艺改进
现有工艺焊点位置靠近顶盖后端两端，中间没有定位焊点，焊接后顶盖有回弹情况。要解决中间回弹，需要在顶盖中加增肌定位焊点，防止顶盖回弹。顶盖关键尺寸为Z向，为减小零件偏差对总成的结果。定位焊点焊接时需要先焊接控制Z向焊点，在焊接其它固定的焊点。优化的焊接工艺如图7。
4 白车身顶盖后端棱线改进后结果
通过优化夹具定位，增加设计减小，优化焊接工艺，顶盖后端棱线的测点稳定波动，详见图8。
5 总结
本文不仅从人、机、料、法、环、测”六大因素出发，分析查找原因，提出改进建议。还根据项目实际情况，对产品结构提出改进建议，降低制造难度，减少现场改动，保证白车身质量和项目进度。本文结合实际案例，总结了顶盖后端棱线超差问题的经验，归纳了问题的原因分析查找的基本方法，举一反三，为后续项目问题解决提供了思路和参考。
关键词：尺寸控制;顶盖后端棱线
1 前言
随着中国经济的飞速发展，汽车作为一种消费品越来越多的走进千家万户。白车身制造精度水平已成为评价汽车企。业制造水平的重要依据车身开发过程中。影响车身精度的因素很多，影响因素主要囊括了“人、机、料、法、环、测”六大因素。白车身顶盖后端棱线（见图1圈中位置）与扰流板匹配，顶盖后端棱线尺寸直接影响整车匹配效果及用户感知。本文将某车型项目车为例，其顶盖后端棱线Z向超差（图2）。从这六大因素对白车身顶盖后端棱线尺寸进行提升研究。
2 白车身顶盖后端棱线影响因素分析
白车身是由多达上千个零散的冲压件搭接拼焊而成。现从“人、机、料、法、环、测”六大因素进行详细分析。
2.1 人员
现主机厂主线焊接，全部为机器人焊接。零件上件安装也采用机器人上件，无人为作用对零件尺寸产生影响，即为非关键因素。
2.2 夹具
工装是保证零件焊接过程中能准确定位，维持稳定关键工具，工装定位偏差及定位销、定位面磨损，定位面位置易导致零件装配焊接过程出现偏差，影响尺寸精度。工装夹具的精度进行三坐标测量，均合格。顶盖做为大型薄板件，焊接过程易产生变形，而夹具的定位块离顶盖后端棱线均较远（见图3），无法起到棱线的定位作用。为关键因素。
2.3 来料
来料尺寸是总成尺寸的的基础部分，经过测量顶盖后横梁Z+1.6，铰链面Z+1.2，顶盖后端与横梁接触位置Z-1，顶盖与后横梁设计间隙为1mm。零件搭接有干涉，影响顶盖后端棱线尺寸，为关键因素。干涉分析如图4。
2.4 工艺
白车身电阻点焊，定位焊点焊接顺序、焊接焊接位置、焊點数量（焊钳偏差）对零件的尺寸影响较大（焊钳偏差）。不同的焊点焊接顺序和焊接位置会有不同的结果。如下图5的定位焊点数量、位置、顺序。对后端棱线Z向尺寸贡献小。中间缺少焊点，夹具撤走后，顶盖中部会出现回弹现象。为关键因素。
2.5 环境
焊接条件均为常温下焊接，对零件尺寸无影响，不是关键因素。
2.6 测量
白车身测量均为三坐标编程后自动测量，不是关键因素。
3 白车身顶盖后端棱线改进措施
白车身顶盖后端棱线已从“人、机、料、法、环、测”六大因素进行详细分析，确定机、料、法为关键因素。对这三项因素进行优化改进。
3.1 夹具改进
顶盖定位抓手共3个压头。中间压头距离顶盖后端棱线5mm，后端两侧压头靠近胶条棱线12mm。在尾门铰链面增加限位。如图6。
3.2 来料改进
来料主要是顶盖后端大面下沉与顶盖后横梁发生干涉，导致顶盖下不到位。需要提升顶盖冲压单间零件质量。但是顶盖单间合格率已达到90%的合格率，如果改动顶盖模具，时间长，影响项目周期。从结构分析看，顶盖与顶盖横梁间隙仅1mm，此间隙用于顶盖减震胶填充，减震胶的膨胀系数很大，如果设计间隙增加1mm或2mm就可以解决干涉问题。对标其它车顶盖与顶盖横梁间隙。见表1。
为了满足项目周期，减少大件模具改动。把顶盖与顶盖横梁的设计间隙增加到2mm，解决顶盖与顶盖横梁的干涉问题。
3.3 工艺改进
现有工艺焊点位置靠近顶盖后端两端，中间没有定位焊点，焊接后顶盖有回弹情况。要解决中间回弹，需要在顶盖中加增肌定位焊点，防止顶盖回弹。顶盖关键尺寸为Z向，为减小零件偏差对总成的结果。定位焊点焊接时需要先焊接控制Z向焊点，在焊接其它固定的焊点。优化的焊接工艺如图7。
4 白车身顶盖后端棱线改进后结果
通过优化夹具定位，增加设计减小，优化焊接工艺，顶盖后端棱线的测点稳定波动，详见图8。
5 总结
本文不仅从人、机、料、法、环、测”六大因素出发，分析查找原因，提出改进建议。还根据项目实际情况，对产品结构提出改进建议，降低制造难度，减少现场改动，保证白车身质量和项目进度。本文结合实际案例，总结了顶盖后端棱线超差问题的经验，归纳了问题的原因分析查找的基本方法，举一反三，为后续项目问题解决提供了思路和参考。