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摘要：结合我国当前发展现状来看，随着现代经济社会发展速度的不断提升，机械加工技术的发展是非常可观的。在机械加工快速发展的过程当中，工件的加工质量会同时受到多个方面因素的影响。为了最大限度的确保机械加工精度，就需要尽量控制这些因素的影响，并将其作为机械加工全过程中的重要内容加以完善。文章即从这一角度入手，分析机械加工精度的相关影响因素，同时对提高机械加工精度的几点措施进行了分析与研究，望引起重视。
关键词：机械加工；精度；影响因素；提高措施
相关研究中指出：在机械加工全过程当中，机械产品的使用寿命以及工作性能是衡量并评估加工产品整体质量的重要措施之一。对于机械加工质量进行评定的指标主要包括两个方面，第一是产品的表面质量，第二是产品的加工精度。由此可见，加工精度对于整个产品质量高低的重要影响。然而，在机械加工实践中，常常会受到一些因素的影响，导致工件与刀具之间的距离不合适，并影响零件生产的效果。因此，对于机械加工企业以及从事相关工作岗位的人员而言，全面把握会对机械加工精度造成影响的主要因素，采取一系列措施提高加工精度，这一问题是非常关键的，本文即围绕该问题展开分析与探讨。
1.机械加工精度的影响因素
1.1 工艺系统受力变形因素
在机械加工的过程当中，受到传动作用力，惯力，以及重力作用力等因素的影响，会导致其出现变形，并致使工件与道具之间的位置发生偏移，造成加工精度的降低。进一步分析可知，影响工艺系统受力变形问题的因素有以下几个方面：第一，刀具刚度的影响：即外圆车刀在加工表面法线方向上往往表现有较高的刚度，其变形可以忽略。但对于镗直径较小的内孔而言，由于其所对应的刀杆刚度较低，故而加工精度会直接受到刀杆受力变形因素的影响；第二，机床部件刚度的影响：机械加工过程当中所使用的机床部件是由多个领不安静共同构成的。受到接触面接触变形因素，摩擦作用力因素，以及零件低刚度等因素的影响，造成机床部件的刚度无法达到要求，最终对机械加工精度产生不良影响；第三，工艺系统刚度的影响：例如，在对工件进行装夹作业的过程当中，所选择的作用力施加点或者是夹紧方向不正确，则会导致所加工工件发生一定程度上的变形问题，诱发比较严重的加工误差。
1.2 工艺系统热变形因素
在机械加工过程当中，整个加工作业全过程当中会受到多个热源的影响，导致工艺系统出现比较复杂的形变问题，最终诱发误差问题的产生。特别是对于精密产品以及大件产品而言，在加工过程当中由热变形因素所引起的加工误差占到了所有加工误差的70%比例左右。特别是在机床，道具长期投入使用的背景条件下，温度的升高使其会通过多种传热的方式与途径向周边物质以及空间散发热量，由此导致变形的影响范围进一步扩大。
1.3 内应力重新分布因素
研究显示，在机械加工过程当中，一旦所加工工件上出现内应力，则势必会导致所加工工件处于一种高能位失稳状态下。为了能够完成加工作业的任务，就需要工件自高能位自发的向地能位转变，自不稳定状态变为稳定状态。在以上过程当中，变形问题是不可避免的，且也会对工件自身的加工精度造成不可逆的影响。以热加工环节操作为例，在热处理工序当中，由于所加工工件的壁厚并不完全一致，受到金相组织转变以及受力不均匀等问题的影响，产生内应力；而从冷校直环节上来说，对于细长轴类零件加工而言，在经过车削处理后，棒料在轧制期间所产生的内应力需要重新分布，重分布过程当中产生弯曲变形的问题。
2.提高机械加工精度的策略
2.1 对原始误差进行减少
在机械加工全过程当中，实现控制原始误差的关键措施在于：优化加工工具梢度，控制 工艺系统内应力重分布，减少道具磨损等多个方面。在具体工作的开展过程当中，需要工作人员首先针对机械加工过程当中所存在的原始性误差进行归类与分析，然后根据不同情况下所导致的加工误差，制定与之相对应的误差减少措施，对零件的精度加工尽量提供机床的刚度，几何精度以及对加工热形变的控制实现。而针对表面已经基本成型的零件而言，则主要通过对刀具安装误差进行控制，减小成形刀具形状误差的方式实现。
2.2 對误差进行适当补偿
在无法通过减少原始误差获得满意精度效果的情况下，则可以根据实际情况，选择通过抵消或者是补偿的方式对误差进行补偿。误差补偿方法实质上来说是是一种人为的制造新的误差，通过对此类原始误差的应用，造成原有工艺系统当中的误差受到补偿或抵消。通过对该措施的落实，能够使加工误差得到有效的控制，从而使机械加工的整体精度更加的科学与护理。
2.3 对误差进行科学转移
对误差的转移，可以将其转移到非敏感的方向或对加工精度没有影响的方面。机械加工的误差程度同其在敏感方向上的误差有着直接的关系，在加工的过程当中，采取一定的措施将加工误差转移到非敏感的方向，即加工表面切线方向，便可使得加工精度大大提升。在大型机床中。因横梁较差，在重力作用下易发生变形和扭曲，进而形成加工误差。为了消除这一误差，可在机床的结构基础上再添加一根用于承受重力的附加梁，以承受来自横梁自身重力的作用，达到提高机械加工精度的目的。
3.结束语
误差是机械加工过程当中无从避免的问题之一，工作人员需要正确认识在整个机械加工过程当中，可能影响加工质量的误差因素，找准造成误差的主要因素，然后通过控制原始误差，补偿误差以及转移误差等多种手段，对误差因素进行最大限度的控制，从而使零部件的整体加工质量更加的理想，以达到确保零件加工质量的重要目的。
参考文献：
[1]向大学，刘明生.机械加工误差产生的原因及改进措施[J].制造业自动化，2012，34（12）：43-45.
[2]龚立雄，姜建华.基于L-M算法的BP神经网络机械加工误差预测模型[J].机床与液压，2013，41（11）：67-71.
[3]李勇，段正澄.基于支持向量机的机械加工误差预测与补偿模型的研究[J].机床与液压，2007，35（1）：173-176.
关键词：机械加工；精度；影响因素；提高措施
相关研究中指出：在机械加工全过程当中，机械产品的使用寿命以及工作性能是衡量并评估加工产品整体质量的重要措施之一。对于机械加工质量进行评定的指标主要包括两个方面，第一是产品的表面质量，第二是产品的加工精度。由此可见，加工精度对于整个产品质量高低的重要影响。然而，在机械加工实践中，常常会受到一些因素的影响，导致工件与刀具之间的距离不合适，并影响零件生产的效果。因此，对于机械加工企业以及从事相关工作岗位的人员而言，全面把握会对机械加工精度造成影响的主要因素，采取一系列措施提高加工精度，这一问题是非常关键的，本文即围绕该问题展开分析与探讨。
1.机械加工精度的影响因素
1.1 工艺系统受力变形因素
在机械加工的过程当中，受到传动作用力，惯力，以及重力作用力等因素的影响，会导致其出现变形，并致使工件与道具之间的位置发生偏移，造成加工精度的降低。进一步分析可知，影响工艺系统受力变形问题的因素有以下几个方面：第一，刀具刚度的影响：即外圆车刀在加工表面法线方向上往往表现有较高的刚度，其变形可以忽略。但对于镗直径较小的内孔而言，由于其所对应的刀杆刚度较低，故而加工精度会直接受到刀杆受力变形因素的影响；第二，机床部件刚度的影响：机械加工过程当中所使用的机床部件是由多个领不安静共同构成的。受到接触面接触变形因素，摩擦作用力因素，以及零件低刚度等因素的影响，造成机床部件的刚度无法达到要求，最终对机械加工精度产生不良影响；第三，工艺系统刚度的影响：例如，在对工件进行装夹作业的过程当中，所选择的作用力施加点或者是夹紧方向不正确，则会导致所加工工件发生一定程度上的变形问题，诱发比较严重的加工误差。
1.2 工艺系统热变形因素
在机械加工过程当中，整个加工作业全过程当中会受到多个热源的影响，导致工艺系统出现比较复杂的形变问题，最终诱发误差问题的产生。特别是对于精密产品以及大件产品而言，在加工过程当中由热变形因素所引起的加工误差占到了所有加工误差的70%比例左右。特别是在机床，道具长期投入使用的背景条件下，温度的升高使其会通过多种传热的方式与途径向周边物质以及空间散发热量，由此导致变形的影响范围进一步扩大。
1.3 内应力重新分布因素
研究显示，在机械加工过程当中，一旦所加工工件上出现内应力，则势必会导致所加工工件处于一种高能位失稳状态下。为了能够完成加工作业的任务，就需要工件自高能位自发的向地能位转变，自不稳定状态变为稳定状态。在以上过程当中，变形问题是不可避免的，且也会对工件自身的加工精度造成不可逆的影响。以热加工环节操作为例，在热处理工序当中，由于所加工工件的壁厚并不完全一致，受到金相组织转变以及受力不均匀等问题的影响，产生内应力；而从冷校直环节上来说，对于细长轴类零件加工而言，在经过车削处理后，棒料在轧制期间所产生的内应力需要重新分布，重分布过程当中产生弯曲变形的问题。
2.提高机械加工精度的策略
2.1 对原始误差进行减少
在机械加工全过程当中，实现控制原始误差的关键措施在于：优化加工工具梢度，控制 工艺系统内应力重分布，减少道具磨损等多个方面。在具体工作的开展过程当中，需要工作人员首先针对机械加工过程当中所存在的原始性误差进行归类与分析，然后根据不同情况下所导致的加工误差，制定与之相对应的误差减少措施，对零件的精度加工尽量提供机床的刚度，几何精度以及对加工热形变的控制实现。而针对表面已经基本成型的零件而言，则主要通过对刀具安装误差进行控制，减小成形刀具形状误差的方式实现。
2.2 對误差进行适当补偿
在无法通过减少原始误差获得满意精度效果的情况下，则可以根据实际情况，选择通过抵消或者是补偿的方式对误差进行补偿。误差补偿方法实质上来说是是一种人为的制造新的误差，通过对此类原始误差的应用，造成原有工艺系统当中的误差受到补偿或抵消。通过对该措施的落实，能够使加工误差得到有效的控制，从而使机械加工的整体精度更加的科学与护理。
2.3 对误差进行科学转移
对误差的转移，可以将其转移到非敏感的方向或对加工精度没有影响的方面。机械加工的误差程度同其在敏感方向上的误差有着直接的关系，在加工的过程当中，采取一定的措施将加工误差转移到非敏感的方向，即加工表面切线方向，便可使得加工精度大大提升。在大型机床中。因横梁较差，在重力作用下易发生变形和扭曲，进而形成加工误差。为了消除这一误差，可在机床的结构基础上再添加一根用于承受重力的附加梁，以承受来自横梁自身重力的作用，达到提高机械加工精度的目的。
3.结束语
误差是机械加工过程当中无从避免的问题之一，工作人员需要正确认识在整个机械加工过程当中，可能影响加工质量的误差因素，找准造成误差的主要因素，然后通过控制原始误差，补偿误差以及转移误差等多种手段，对误差因素进行最大限度的控制，从而使零部件的整体加工质量更加的理想，以达到确保零件加工质量的重要目的。
参考文献：
[1]向大学，刘明生.机械加工误差产生的原因及改进措施[J].制造业自动化，2012，34（12）：43-45.
[2]龚立雄，姜建华.基于L-M算法的BP神经网络机械加工误差预测模型[J].机床与液压，2013，41（11）：67-71.
[3]李勇，段正澄.基于支持向量机的机械加工误差预测与补偿模型的研究[J].机床与液压，2007，35（1）：173-176.