摘要：为了降低成本及优化工艺，对72V160Ah电池模块进行改造试验，对其零部件结构及材质做改造对比测试，测试数据显示是可行的，最终决定将铜排改成铝排，同时联接结构也做以调整，取得了良好的经济效益。
　　关键词：铜排铝排测试数据对比
　　
　　
　　一、测试目的
　　通过优化生产操作工藝，提升72V160Ah电池模块装配效率，降低模块成本。
　　二、优化方案
　　将目前3mm厚的铜排改为2mm厚的铝排；将攻牙螺丝改为压铆螺丝；铝排是将原有13个孔减到7个孔；串联铜排将原有10个孔减到6个孔；串联3mm厚的铜排改2.5mm厚的铜排；镀镍连接片面积减小，将原有13孔减少到7孔。
　　更改前图纸：
　　
　　更改后图纸：
　　
　　对比测试方案及测试地点：
　　在我公司的检测中心，用德普500V400A测试柜，FULUK红外测温仪，恒温恒湿箱，AT520内阻测试仪等对其做对比测试：
　　测量更改前后铝排及铜排处的温升差异；
　　测试压铆螺丝的牢固性；
　　测试电池组的总内阻变化；
　　用80A电池充电和120A电流在常温下对电池组放电测试，检验模块的导电性及温升情况；
　　数据分析：室温为21℃，在循环至第5周时对充电过程的温度检测。
　　三、测试数据及分析
　　
　　电流 部位 总正处 总负处 左侧串联处 右侧串联处 方形铜排 铝板 中间串联处
　　放电80A 23℃ 23℃ 24℃ 24℃ 22℃ 22℃ 23℃
　　充电80A 36℃ 37℃ 38℃ 38℃ 34℃ 32℃ 36℃
　　放电120A 28℃ 28℃ 29℃ 28℃ 27℃ 26℃ 28℃
　　
　　压铆螺丝在整个组装过程未出现松脱现象，固定良好，满足使用要求。在更换铝排前测试整个电池组的内阻为8毫欧，更换铝排后内阻仍为8毫欧，未变化。
　　在正常测试条件下符合工艺要求，实际装车测试至今运行良好，能够满足实际需求，可以考虑使用。压铆螺母操作方便，效率较攻丝快，螺母压铆牢固，无脱落。从测试数据分析，在连续循环5周的电流测试时，在80A电流放电的时候，可以判定铝排及铜排温度无变化；在120A电流测试时，铝排及铜排虽有一定的温升，但两者的性能和作用没有受到影响及破坏，温升和没有更改模组之前所产生的温升是一致的。
　　在装配过程中，对压铆螺丝进行多次装拆，没有脱落。
　　从实验结果可以判定铜排改铝排、减少螺丝孔使用压铆螺丝及连接铜排减薄是可以使用并可大批量实施的。
　　四、结论
　　一组总成需要用到：5孔铝排32片，每片降2.96元，较原材料成本下降95元；7孔铝排用8片，每片降1.81元，较原材料成本下降14.5元；铜排02需用16片，每片降1元，较原材料成本下降16元；一组总成总共降成本约126元。
　　一组总成一共减少螺丝数目208个，一个螺丝0.13元，省掉成本大概在30元。
　　加上人工其他的相关费用，预计每组节省总成本为200元。
　　每月销售电池总成300组，每年将节省成本72万元。因此可以推广利用。
　　作者简介
　　丁运玲，女，1974年12月出生，工程师。