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当前，经济依然是世界各国角逐的主战场，其中占各国生产总值50%以上的制造业的竞争尤为激烈，而竞争的核心是以知识为基础的新产品上市时间、质量、成本、服务及环境以满足各类顾客对产品日益增长的需求和社会可持续发展的新要求，“先进制造技术”应运而生。
简单说，先进制造技术是指集机械工程技术、电子技术、自动化技术、信息技术等多种技术为一体所产生的技术、设备和系统的总称，是制造业对两化融合概念的最佳诠释和演绎。先进制造技术将企业之间的竞争从提高劳动生产率转变为以时间为核心的时间、成本和质量的三要素的竞争。作为先进制造的重要组成部分，现代集成制造系统已经开始在唐山轨道客车有限责任公司全面应用，为唐车的全球化竞争保驾护航。
唐车的前身是中国铁路机车车辆工业的摇篮——始建于1881年的唐山机车车辆厂新造客车系统。作为轨道交通装备行业的信息化建设先锋，唐车以整合信息资源，推进互联互通，强化信息共享，深化集成应用，大力推进集团整体信息化建设，增强集团核心竞争力为最终目标，通过全方位的集成，规划和构建了集产品创新设计、建模与仿真、项目管理、生产制造、检修维护一体化的现代集成制造系统，使唐车走上了一条以信息化技术改造企业核心业务经营模式，实现企业战略发展目标的道路，全面提升了企业核心竞争力。目前，唐车制造的CRH3型“和谐号”动车组，达到了世界动车组技术的先进水平，已成为京津、京沪、武广、沪宁等高铁线路的主力车型驰骋在祖国的大江南北，并开始进入海外市场。
构筑四大平台
根据唐车公司副总工程师刘春明介绍，唐车针对高端轨道装备研制的特殊需求，分析复杂产品集成制造系统发展趋势和相关先进制造管理技术的基础上，构建了现代集成制造系统。该系统由4个核心部分组成，即：基于统一数据源的的企业资源经营管理能力平台；基于PLM的异地协同研发能力平台；基于PM/ERP/MES分级管控的制造能力平台；基于远程状态监测和故障智能诊断的MRO维护能力平台。
企业资源经营管理能力平台主要由企业资源计划系统以及与产品全生命周期管理系统、制造执行系统的数据集成接口组成，包括项目管理、财务/成本管理、质量管理、生产计划管理、物流管理、销售管理、人力资源管理、设备管理和生产性能分析等功能。异地协同研发平台面向多元化的设计工具（Pro/E、ELCAD、AutoCAD），基于IntraLink和SAP-PLM，通过自行设计和开发的CAD、PDM和PLM的集成方案，实现了支持异地设计、优化和工程变更的产品设计集成管理，充分体现多元化设计在SAP流程上的统一管理。而针对轨道交通产品的复杂生产和调试过程，唐车公司设计了基于项目管理、ERP和MES的生产制造管理平台，形成了三级计划控制体系。制造能力平台主要由制造执行系统与产品全生命周期管理系统、制造资源管理系统以及分布式数控系统的数据集成接口组成。通过与产品数据管理系统、制造资源管理系统的集成实现了车间生产计划的建立生成，通过与分布式数控系统的集成实现了与底层数控设备信息的交流。三层计划体系既充分考虑到大型、复杂产品的生产特点，又充分利用了MRP和MES的精细计划控制能力，从而保证了信息系统与实际生产环节的紧密集成，达到了信息流与物流的闭环统一。此外，针对列车产品安全运营的管理要求，设计构建了 “基于远程状态监测和故障智能诊断的MRO系统”，重点支撑列车在线状态监测、故障诊断、故障处理、分析改进等业务。
打造国际唐车
唐车的现代集成制造系统是以高速动车组为雏形打造的适用于公司两线四系所有产品的信息化全面支撑体系，其成功应用，打破了高端列车产品先进制造技术壁垒，解决了企业所面临的产品研发分散、更改规模大、制造流程长、信息量大、计划协调困难、运营故障反馈慢、诊断效率低等一系列瓶颈问题，显著提高了研发效率、缩短了研制周期、降低了制造成本、提高了列车产品的安全可靠性。
有实际数字为证：基于PLM理念，通过产品研发平台的搭建实现了数字化设计和并行设计，通过积累不断提高产品的专业化、系列化和标准化水平，提高了设计质量，初步估计可以降低产品设计周期达30%左右；通过ERP系统的有序管理使生产计划更加细致，比如从周期上可以具体到日，从执行单元上具体到工作中心，再通过与MES系统的紧密集成可形成能够执行的生产调度指令和加班计划，提高计划的可执行性，保证计划的准确性和科学性，从而缩短生产周期15%～20%；依据制造资源计划的管理思想，使SAP系统在生产计划、采购及库存管理中得到应用，可有效降低资金占用30%左右；通过现代集成制造系统的细致化管理，物流的运转效率和工作质量得到了极大提高，月发货数量可达十几万次；通过系统的支撑实现了更加细致和有效的管理，真正使补件率下降为零；通过SAP管理系统的应用，可以跟踪合同执行情况，根据实际生产进度，随时改变合同的调度优先级，从而提高产品交货的准确率，订单完成率接近100%。
“这便是先进制造的价值所在，是工业化和信息化深度融合的最佳诠释。公司因此而走上了一条以信息化技术改造企业核心业务经营模式的战略转型之路。” 刘春明说，“下一步，我们仍然坚持‘信息化规划服务于公司战略，信息管理系统服务于公司经营管理’原则，在集团公司统一规划之下，遵循集中统一投入、重点项目重点投入的方针，力争做到资源的合理利用和整体优化，并把提高业务运营水平和实现管理创新作为信息化工作的出发点和落脚点。继续完善和推广集研发、生产、服务为一体的现代集成制造系统，推进先进管理思想的应用，推动相关行业标准的建立，建立以唐车公司为核心上至供应商、下到客户的产业供应链信息系统，初步搭建CRH3高速动车组供应链基础信息平台，使唐车公司信息化达到国际最先进水平。”
简单说，先进制造技术是指集机械工程技术、电子技术、自动化技术、信息技术等多种技术为一体所产生的技术、设备和系统的总称，是制造业对两化融合概念的最佳诠释和演绎。先进制造技术将企业之间的竞争从提高劳动生产率转变为以时间为核心的时间、成本和质量的三要素的竞争。作为先进制造的重要组成部分，现代集成制造系统已经开始在唐山轨道客车有限责任公司全面应用，为唐车的全球化竞争保驾护航。
唐车的前身是中国铁路机车车辆工业的摇篮——始建于1881年的唐山机车车辆厂新造客车系统。作为轨道交通装备行业的信息化建设先锋，唐车以整合信息资源，推进互联互通，强化信息共享，深化集成应用，大力推进集团整体信息化建设，增强集团核心竞争力为最终目标，通过全方位的集成，规划和构建了集产品创新设计、建模与仿真、项目管理、生产制造、检修维护一体化的现代集成制造系统，使唐车走上了一条以信息化技术改造企业核心业务经营模式，实现企业战略发展目标的道路，全面提升了企业核心竞争力。目前，唐车制造的CRH3型“和谐号”动车组，达到了世界动车组技术的先进水平，已成为京津、京沪、武广、沪宁等高铁线路的主力车型驰骋在祖国的大江南北，并开始进入海外市场。
构筑四大平台
根据唐车公司副总工程师刘春明介绍，唐车针对高端轨道装备研制的特殊需求，分析复杂产品集成制造系统发展趋势和相关先进制造管理技术的基础上，构建了现代集成制造系统。该系统由4个核心部分组成，即：基于统一数据源的的企业资源经营管理能力平台；基于PLM的异地协同研发能力平台；基于PM/ERP/MES分级管控的制造能力平台；基于远程状态监测和故障智能诊断的MRO维护能力平台。
企业资源经营管理能力平台主要由企业资源计划系统以及与产品全生命周期管理系统、制造执行系统的数据集成接口组成，包括项目管理、财务/成本管理、质量管理、生产计划管理、物流管理、销售管理、人力资源管理、设备管理和生产性能分析等功能。异地协同研发平台面向多元化的设计工具（Pro/E、ELCAD、AutoCAD），基于IntraLink和SAP-PLM，通过自行设计和开发的CAD、PDM和PLM的集成方案，实现了支持异地设计、优化和工程变更的产品设计集成管理，充分体现多元化设计在SAP流程上的统一管理。而针对轨道交通产品的复杂生产和调试过程，唐车公司设计了基于项目管理、ERP和MES的生产制造管理平台，形成了三级计划控制体系。制造能力平台主要由制造执行系统与产品全生命周期管理系统、制造资源管理系统以及分布式数控系统的数据集成接口组成。通过与产品数据管理系统、制造资源管理系统的集成实现了车间生产计划的建立生成，通过与分布式数控系统的集成实现了与底层数控设备信息的交流。三层计划体系既充分考虑到大型、复杂产品的生产特点，又充分利用了MRP和MES的精细计划控制能力，从而保证了信息系统与实际生产环节的紧密集成，达到了信息流与物流的闭环统一。此外，针对列车产品安全运营的管理要求，设计构建了 “基于远程状态监测和故障智能诊断的MRO系统”，重点支撑列车在线状态监测、故障诊断、故障处理、分析改进等业务。
打造国际唐车
唐车的现代集成制造系统是以高速动车组为雏形打造的适用于公司两线四系所有产品的信息化全面支撑体系，其成功应用，打破了高端列车产品先进制造技术壁垒，解决了企业所面临的产品研发分散、更改规模大、制造流程长、信息量大、计划协调困难、运营故障反馈慢、诊断效率低等一系列瓶颈问题，显著提高了研发效率、缩短了研制周期、降低了制造成本、提高了列车产品的安全可靠性。
有实际数字为证：基于PLM理念，通过产品研发平台的搭建实现了数字化设计和并行设计，通过积累不断提高产品的专业化、系列化和标准化水平，提高了设计质量，初步估计可以降低产品设计周期达30%左右；通过ERP系统的有序管理使生产计划更加细致，比如从周期上可以具体到日，从执行单元上具体到工作中心，再通过与MES系统的紧密集成可形成能够执行的生产调度指令和加班计划，提高计划的可执行性，保证计划的准确性和科学性，从而缩短生产周期15%～20%；依据制造资源计划的管理思想，使SAP系统在生产计划、采购及库存管理中得到应用，可有效降低资金占用30%左右；通过现代集成制造系统的细致化管理，物流的运转效率和工作质量得到了极大提高，月发货数量可达十几万次；通过系统的支撑实现了更加细致和有效的管理，真正使补件率下降为零；通过SAP管理系统的应用，可以跟踪合同执行情况，根据实际生产进度，随时改变合同的调度优先级，从而提高产品交货的准确率，订单完成率接近100%。
“这便是先进制造的价值所在，是工业化和信息化深度融合的最佳诠释。公司因此而走上了一条以信息化技术改造企业核心业务经营模式的战略转型之路。” 刘春明说，“下一步，我们仍然坚持‘信息化规划服务于公司战略，信息管理系统服务于公司经营管理’原则，在集团公司统一规划之下，遵循集中统一投入、重点项目重点投入的方针，力争做到资源的合理利用和整体优化，并把提高业务运营水平和实现管理创新作为信息化工作的出发点和落脚点。继续完善和推广集研发、生产、服务为一体的现代集成制造系统，推进先进管理思想的应用，推动相关行业标准的建立，建立以唐车公司为核心上至供应商、下到客户的产业供应链信息系统，初步搭建CRH3高速动车组供应链基础信息平台，使唐车公司信息化达到国际最先进水平。”