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[摘 要]本文详细介绍了对留渣操作工艺的研究及在120吨转炉上的应用，理论分析了溅渣后残渣脱磷能力、对转炉冶炼相关指标的影响情况以及留渣操作存在的安全影响因素，并提出了实际操作方法。
[关键词]留渣操作；脱磷率；复吹转炉
中图分类号：TF713.3 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）20-0104-01
凌源钢铁集团有限公司转炉炼钢厂（以下简称炼钢厂）120吨转炉采用顶底复吹工艺，以生产优质碳素钢、弹簧钢、低合金结构钢、管线钢为主，要求出钢ω（P）≤0.020%，由于受地域资源影响，冶金石灰属于高镁石灰。因此研究在现有冶金石灰条件下，不增加成本，采用留渣操作工艺实现转炉的低磷冶炼是生产高品质钢的核心问题。
经过理论计算和技术分析，提出复吹转炉在上一炉溅渣结束后将满足要求的残渣留下，利用其熟料特性，在吹炼前期（0—360S）快速成渣，采用低温≤1450℃，碱度1.8-2.2和适度炉渣氧化性ω（FeO）≤18%，的工艺控制原则，达到前期快速脱磷及提高脱磷率的目的。
1、溅渣后残留渣的脱磷能力及活性计算
1.1 溅渣后残留渣的脱磷能力
4 提高废钢比
因溅渣后的残渣具有一定的物理温度，在实际应用过程中，发现可提高废钢比3%左右。
5 取得的成效及存在的问题
5.1 取得的成效
2012年4-7月份留渣操作后终点磷含量与1-3月份对比如表3所示，
5.2 存在的问题及解决途径
留渣操作炉次易出现冶炼过程喷溅问题，解决途径：
（1）留渣操作的炉次留渣量保证在上炉渣量的1/3-1/2之间，必须严格执行先加废钢，后兑铁水的程序。为保证加料操作的安全性，在加废钢前可将部分石灰加入炉中，稠化炉渣，降低炉渣活性。
（2）过氧化炉次、回炉钢水炉次和回炉钢冶炼后的炉次严禁留渣操作，避免兑铁过程中渣中FeO与铁水中的C元素反应发生剧烈喷溅。
（3）留渣操作时不允许连续留渣操作超过3炉，3炉后必须将炉渣倒掉重新造渣。
6 结论
（1） 冶金石灰质量较差采用留渣操作工艺，可实现终点磷含量ω（P）≤0.010%。
（2）在铁水资源相对匮乏的地区，可提高废钢比3%左右。
（3）采用留渣操作工艺，可降低冶金石灰消耗5kg/t。
参考文献
[1] 戴云阁，李文秀，龙腾春主编：《现代转炉炼钢》，东北大学出版社，沈阳，1998，P29-30.
[关键词]留渣操作；脱磷率；复吹转炉
中图分类号：TF713.3 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）20-0104-01
凌源钢铁集团有限公司转炉炼钢厂（以下简称炼钢厂）120吨转炉采用顶底复吹工艺，以生产优质碳素钢、弹簧钢、低合金结构钢、管线钢为主，要求出钢ω（P）≤0.020%，由于受地域资源影响，冶金石灰属于高镁石灰。因此研究在现有冶金石灰条件下，不增加成本，采用留渣操作工艺实现转炉的低磷冶炼是生产高品质钢的核心问题。
经过理论计算和技术分析，提出复吹转炉在上一炉溅渣结束后将满足要求的残渣留下，利用其熟料特性，在吹炼前期（0—360S）快速成渣，采用低温≤1450℃，碱度1.8-2.2和适度炉渣氧化性ω（FeO）≤18%，的工艺控制原则，达到前期快速脱磷及提高脱磷率的目的。
1、溅渣后残留渣的脱磷能力及活性计算
1.1 溅渣后残留渣的脱磷能力
4 提高废钢比
因溅渣后的残渣具有一定的物理温度，在实际应用过程中，发现可提高废钢比3%左右。
5 取得的成效及存在的问题
5.1 取得的成效
2012年4-7月份留渣操作后终点磷含量与1-3月份对比如表3所示，
5.2 存在的问题及解决途径
留渣操作炉次易出现冶炼过程喷溅问题，解决途径：
（1）留渣操作的炉次留渣量保证在上炉渣量的1/3-1/2之间，必须严格执行先加废钢，后兑铁水的程序。为保证加料操作的安全性，在加废钢前可将部分石灰加入炉中，稠化炉渣，降低炉渣活性。
（2）过氧化炉次、回炉钢水炉次和回炉钢冶炼后的炉次严禁留渣操作，避免兑铁过程中渣中FeO与铁水中的C元素反应发生剧烈喷溅。
（3）留渣操作时不允许连续留渣操作超过3炉，3炉后必须将炉渣倒掉重新造渣。
6 结论
（1） 冶金石灰质量较差采用留渣操作工艺，可实现终点磷含量ω（P）≤0.010%。
（2）在铁水资源相对匮乏的地区，可提高废钢比3%左右。
（3）采用留渣操作工艺，可降低冶金石灰消耗5kg/t。
参考文献
[1] 戴云阁，李文秀，龙腾春主编：《现代转炉炼钢》，东北大学出版社，沈阳，1998，P29-30.