论文部分内容阅读
摘要：天然气高压管道在具有诸多优势的同时，也存在较大的安全隐患，需要把隐患降到最低就必须重视工程施工质量的监控，它不仅关系到平稳供气，而且涉及到国家财产和人民生命安全，特别是高压燃气管道的施工，一旦出现事故，破坏性很大，后果不堪设想。因此，我们在组织实施高压燃气工程时，要特别重视加强各质量环节的监控。
关键词：高压天然气；管道工程；施工；监控
【分类号】：TU996.7
1.焊接作业的监控
管道焊接质量是整个天然气工程的生命线，其焊接管理及焊接流程必须严格执行国家现行相关标准。焊工进场后，监理人员必须核实焊工相关证件的真实有效性，着重核实考试项目与本工程是否相符、是否过期等。焊接施工前，应根据材料焊接性能和力学性能要求进行焊接工艺评定。焊接工艺评定应符合《钢质管道焊接及验收》（SY/T4103-2006）的有关规定。施焊前，应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书。所有焊工在工程上岗焊接作业前，监理单位应进行一次焊接考试，考试内容按焊接作业指导书执行，焊接完毕后，按设计要求进行射线探伤，合格后，监理单位发放适用于本工程的焊接作业上岗证。施工单位应具有完善的焊接质量管理体系及符合规定要求的焊接工程师、焊接质检人员。焊接过程的监控。考虑到高压天然气管道的危险性，监理单位一般要求对焊接全程进行监督。从施焊环境、坡口加工、组对、预热等各要素全程进行控制，严格执行焊接作业指导书的焊接要求，对不符合要求的及时指正；对不听劝阻强行施工的，应要求返工或清除出焊接队伍。焊接完成后，应对所有的焊口进行外观检查，合格后应对所有焊缝进行100%X射线探伤，并达到《石油天然气钢质管道无损检测》（SY/T4109-2005）的二级要求。
2.防腐作业的监控
管道防腐层质量的好坏，决定着管线运营的安全和使用寿命，尤其在人口较为密集的地区，一旦出现防腐不当或遭到破坏，短则几个月，长则几年就会造成腐蚀穿孔，造成极大的安全隐患。高压天然气管道一般采用钢制管道，防腐层一般采用三PE加强级防腐结构。钢管直管段之间及直管段与弯管、三通等管件焊接接口处及管道防腐层损伤处的修补统称为防腐作业。其质量标准应符合《油气长输管道工程施工及验收规范》（GB50369-2006）及《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》（SY/T0413-2002）的相关要求。
2.1防腐人员的管理
防腐作业人员上岗前需经过防腐材料厂家的培训，充分了解防腐材料的性能及操作技能，取得上岗证后方能正式上岗作业。
2.2焊口防腐
防腐材料进场前应向监理单位申报，监理应核对其性能指标是否和设计相符，并检查合格证、质量证明书、检验报告是否齐全。补口前应对焊缝进行除锈处理，为减少人为质量因素，一般要求采用喷砂除锈，除锈等级应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T8923-1988）标准规定的Sa2.5级。补口搭接部位的聚乙烯层应打磨至表面粗糙，然后用火焰加热器对补口部位进行预热，预热温度一般为50～60 ℃，具体应符合热收缩带（套）产品说明书的要求。注意检查热收缩带（套）与聚乙烯层的搭接宽度应大于100 mm。
2.3管道补伤
管道在运输及施工搬运过程中，不可避免的会损伤防腐层，这时就需要对损伤的防腐层进行修补。对于小于或等于30 mm的损伤，采用辐射交联聚乙烯补伤片修补，对于大于30 mm的损伤，则先用补伤片修补，然后在修补处包覆一条热收缩带，包覆宽度应比补伤片两边至少各大50 mm。
2.4管道检查
补口、补伤完成后，应逐一进行检查，应达到表面平整，无皱褶、无气泡、无烧焦碳化等，四周应有胶粘剂均匀溢出。外观检查合格后，进行100%电火花检测，检测电压为15 kV。补口、补伤后的粘结力，应用剥离试验法抽查，抽查比例为1%，补口剥离强度应大于50 N/cm，补伤剥离强度大于30 N/cm。如果检查出问题，再扩大样本数量，重新检查，对该段管线的补伤全部返修。
3.与其它专业管道交叉施工时的质量、安全控制
高压天然气管道规划布置大部分处于偏僻的平原或山区，但是也有部分管道位于城市的边缘或者进入市区。控制天然气管道与建筑物及其他地下管线的安全间距主要目的在于两个方面：一方面是防止天然气出现事故时，减小对建构筑物及其他管线的影响；另一方面，是防止其他建筑及管线故障或施工时不会对天然气管线造成危害。在以上提到的诸多管线中，又以供气、供油管线较为特殊，其本身正在投产运营，交叉作业时存在较大的危险性。
对已建输气管线位置及埋深进行复核，并采用人工开挖方式进行探挖，以便最终准确定位。若与设计值有较大差异，应立即通知设计单位。从交叉点沿已建输气管线轴向前后5m范围内，不得采用机械开挖。从交叉点沿已建输气管线轴向前后20m范围内，不得采用爆破手段开挖。对已建输气管线的支护体系应稳固牢靠，合格后方可进行管沟开挖。管沟开挖时，应采用石棉毡或其他不燃、难燃的软性材料对暴露的已建输气管线进行遮盖保护。管道组焊时，应先将10m整管下穿已建输气管线，再在两端与其他管段进行沟下组焊。在高压管线管与已建输气管线之间，应增设酚醛绝缘板，已减小管线之间的电化学保护的相互干扰。焊接完毕，应及时进行探伤检验和补口，并在最短时间内进行回填工作。交叉处回填应全部采用石粉渣逐层人工夯实回填。必要时，可考虑在已建输气管线底部进行灌浆加固。原则上，下穿施工不得在雨天进行。施工过程中，应充分考虑管沟排水措施，以便及时排除雨水或地下水。施工中，不得将弃土堆于已建输气管线上方。不得在已建输气管线上方堆放管道、管件或组管焊接。用于运送管道及其他材料的施工便道若需经过已建输气管线，则需在经过处设立明显的提示标牌并加垫钢板。钢板长度需分别超过管线中心5m，宽度不得小于4m。钢板厚度不得小于15mm。原则上，不得在钢板上会车。
4.施工资料的收集及整理
天然气管道发生意外情况或出现问题，需及时维修与维护。工程开始前，监理单位应协同施工单位履清资料目录并明确各表格的填写要求，同时，该资料目录需得到当地技术监督局和档案馆的同意，避免最终资料归档时遇到不必要的麻烦。施工单位应配备专职资料管理人员，及时收集整理過程资料，监理也要定期检查资料的完整性及填写的规范性。实际施工过程中，要注意让施工单位专人负责必须配备GPS测量仪或者全站仪，现场监理必须对焊口、节点等坐标测量过程全程旁站监理，并现场确认完整性数据的获得，以往监理实践中，笔者发现有的施工单位不关心数据收集的准确性与及时性，敷衍了事，有很多数据都是错误或者杜撰的，监理人员要仔细审查，有问题及时让其进行修改和补充，确保数据的完整和准确。
5.结束语
随着天然气高压管道的应用日趋广泛，对其工程建设显得格外重要，施工以及监理人员不仅对工程质量要严格把关，还要积极学习和了解一些新技术、新材料、新工艺，只有这样，才能在整个工程的施工和监督过程中发挥应有的作用。
参考文献：
[1]章磊，杨朔，岳良武，章申远.输气管道工程设计规范修订建议[J].天然气与石油，2011，03：4-6+83.
[2]金昌浩.输气管道工程无损检测标准的比较分析[J].油气储运，2010，05：371-372+374+316.
[3]龙婷婷，尹恒，李渡，甘淳静.某集输气管道工程焊缝裂纹分析[J].天然气与石油，2010，06：3-5+89.
[4]王毓民.输气管道工程线路方案优化[J].天然气与石油，2007，06：11-19.
关键词：高压天然气；管道工程；施工；监控
【分类号】：TU996.7
1.焊接作业的监控
管道焊接质量是整个天然气工程的生命线，其焊接管理及焊接流程必须严格执行国家现行相关标准。焊工进场后，监理人员必须核实焊工相关证件的真实有效性，着重核实考试项目与本工程是否相符、是否过期等。焊接施工前，应根据材料焊接性能和力学性能要求进行焊接工艺评定。焊接工艺评定应符合《钢质管道焊接及验收》（SY/T4103-2006）的有关规定。施焊前，应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书。所有焊工在工程上岗焊接作业前，监理单位应进行一次焊接考试，考试内容按焊接作业指导书执行，焊接完毕后，按设计要求进行射线探伤，合格后，监理单位发放适用于本工程的焊接作业上岗证。施工单位应具有完善的焊接质量管理体系及符合规定要求的焊接工程师、焊接质检人员。焊接过程的监控。考虑到高压天然气管道的危险性，监理单位一般要求对焊接全程进行监督。从施焊环境、坡口加工、组对、预热等各要素全程进行控制，严格执行焊接作业指导书的焊接要求，对不符合要求的及时指正；对不听劝阻强行施工的，应要求返工或清除出焊接队伍。焊接完成后，应对所有的焊口进行外观检查，合格后应对所有焊缝进行100%X射线探伤，并达到《石油天然气钢质管道无损检测》（SY/T4109-2005）的二级要求。
2.防腐作业的监控
管道防腐层质量的好坏，决定着管线运营的安全和使用寿命，尤其在人口较为密集的地区，一旦出现防腐不当或遭到破坏，短则几个月，长则几年就会造成腐蚀穿孔，造成极大的安全隐患。高压天然气管道一般采用钢制管道，防腐层一般采用三PE加强级防腐结构。钢管直管段之间及直管段与弯管、三通等管件焊接接口处及管道防腐层损伤处的修补统称为防腐作业。其质量标准应符合《油气长输管道工程施工及验收规范》（GB50369-2006）及《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》（SY/T0413-2002）的相关要求。
2.1防腐人员的管理
防腐作业人员上岗前需经过防腐材料厂家的培训，充分了解防腐材料的性能及操作技能，取得上岗证后方能正式上岗作业。
2.2焊口防腐
防腐材料进场前应向监理单位申报，监理应核对其性能指标是否和设计相符，并检查合格证、质量证明书、检验报告是否齐全。补口前应对焊缝进行除锈处理，为减少人为质量因素，一般要求采用喷砂除锈，除锈等级应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T8923-1988）标准规定的Sa2.5级。补口搭接部位的聚乙烯层应打磨至表面粗糙，然后用火焰加热器对补口部位进行预热，预热温度一般为50～60 ℃，具体应符合热收缩带（套）产品说明书的要求。注意检查热收缩带（套）与聚乙烯层的搭接宽度应大于100 mm。
2.3管道补伤
管道在运输及施工搬运过程中，不可避免的会损伤防腐层，这时就需要对损伤的防腐层进行修补。对于小于或等于30 mm的损伤，采用辐射交联聚乙烯补伤片修补，对于大于30 mm的损伤，则先用补伤片修补，然后在修补处包覆一条热收缩带，包覆宽度应比补伤片两边至少各大50 mm。
2.4管道检查
补口、补伤完成后，应逐一进行检查，应达到表面平整，无皱褶、无气泡、无烧焦碳化等，四周应有胶粘剂均匀溢出。外观检查合格后，进行100%电火花检测，检测电压为15 kV。补口、补伤后的粘结力，应用剥离试验法抽查，抽查比例为1%，补口剥离强度应大于50 N/cm，补伤剥离强度大于30 N/cm。如果检查出问题，再扩大样本数量，重新检查，对该段管线的补伤全部返修。
3.与其它专业管道交叉施工时的质量、安全控制
高压天然气管道规划布置大部分处于偏僻的平原或山区，但是也有部分管道位于城市的边缘或者进入市区。控制天然气管道与建筑物及其他地下管线的安全间距主要目的在于两个方面：一方面是防止天然气出现事故时，减小对建构筑物及其他管线的影响；另一方面，是防止其他建筑及管线故障或施工时不会对天然气管线造成危害。在以上提到的诸多管线中，又以供气、供油管线较为特殊，其本身正在投产运营，交叉作业时存在较大的危险性。
对已建输气管线位置及埋深进行复核，并采用人工开挖方式进行探挖，以便最终准确定位。若与设计值有较大差异，应立即通知设计单位。从交叉点沿已建输气管线轴向前后5m范围内，不得采用机械开挖。从交叉点沿已建输气管线轴向前后20m范围内，不得采用爆破手段开挖。对已建输气管线的支护体系应稳固牢靠，合格后方可进行管沟开挖。管沟开挖时，应采用石棉毡或其他不燃、难燃的软性材料对暴露的已建输气管线进行遮盖保护。管道组焊时，应先将10m整管下穿已建输气管线，再在两端与其他管段进行沟下组焊。在高压管线管与已建输气管线之间，应增设酚醛绝缘板，已减小管线之间的电化学保护的相互干扰。焊接完毕，应及时进行探伤检验和补口，并在最短时间内进行回填工作。交叉处回填应全部采用石粉渣逐层人工夯实回填。必要时，可考虑在已建输气管线底部进行灌浆加固。原则上，下穿施工不得在雨天进行。施工过程中，应充分考虑管沟排水措施，以便及时排除雨水或地下水。施工中，不得将弃土堆于已建输气管线上方。不得在已建输气管线上方堆放管道、管件或组管焊接。用于运送管道及其他材料的施工便道若需经过已建输气管线，则需在经过处设立明显的提示标牌并加垫钢板。钢板长度需分别超过管线中心5m，宽度不得小于4m。钢板厚度不得小于15mm。原则上，不得在钢板上会车。
4.施工资料的收集及整理
天然气管道发生意外情况或出现问题，需及时维修与维护。工程开始前，监理单位应协同施工单位履清资料目录并明确各表格的填写要求，同时，该资料目录需得到当地技术监督局和档案馆的同意，避免最终资料归档时遇到不必要的麻烦。施工单位应配备专职资料管理人员，及时收集整理過程资料，监理也要定期检查资料的完整性及填写的规范性。实际施工过程中，要注意让施工单位专人负责必须配备GPS测量仪或者全站仪，现场监理必须对焊口、节点等坐标测量过程全程旁站监理，并现场确认完整性数据的获得，以往监理实践中，笔者发现有的施工单位不关心数据收集的准确性与及时性，敷衍了事，有很多数据都是错误或者杜撰的，监理人员要仔细审查，有问题及时让其进行修改和补充，确保数据的完整和准确。
5.结束语
随着天然气高压管道的应用日趋广泛，对其工程建设显得格外重要，施工以及监理人员不仅对工程质量要严格把关，还要积极学习和了解一些新技术、新材料、新工艺，只有这样，才能在整个工程的施工和监督过程中发挥应有的作用。
参考文献：
[1]章磊，杨朔，岳良武，章申远.输气管道工程设计规范修订建议[J].天然气与石油，2011，03：4-6+83.
[2]金昌浩.输气管道工程无损检测标准的比较分析[J].油气储运，2010，05：371-372+374+316.
[3]龙婷婷，尹恒，李渡，甘淳静.某集输气管道工程焊缝裂纹分析[J].天然气与石油，2010，06：3-5+89.
[4]王毓民.输气管道工程线路方案优化[J].天然气与石油，2007，06：11-19.