材料定额管理技术及其应用研究

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当今社会竞争异常激烈,控制成本、提高质量成为公司发展的头等大事.随着公司经营发展的需求,作为企业成本核算及成本控制管理重要基础的工艺定额,已经由粗放式的编制与管理逐步向精益目标迈进.通过对公司新造产品原材料的合理套裁,应用“共边、连割、搭桥、借边、I穿孔、热变勾与留割”等特殊切割工艺进行整板切割,根据产品批量的不同选择最佳的工艺定额的计算方法,制定出先进、合理的材料消耗工艺定额;通过零件的合理选用、设计最佳的工艺方案、优化原材料规格、引进应用先进的套料软件、建立余料管理系统、加强定额管理等六大途径提高材料的利用率,降低产品的原材料成本,提高生产效率,提高产品的竞争力.
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弹性体以弹性微粒分散结构对PP进行增韧,是一种非常有效的方法,是目前增韧效果最为明显研究最多的一种方法.PP为半结晶共聚物易生成大的球晶弹性,PP低温韧性不佳,通过对PP颗粒料添加选取了低密度聚乙烯(LDPE)、乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)、聚丁烯(PB)、三元乙丙橡胶(EPDM)、乙烯辛烯共聚物(POE)、聚丁烯(PB)作为均聚聚丙烯(PP)的改性剂,采用弹性体增韧聚丙烯及热塑性塑料增韧两类体系,达到性能改良的目的,经由挤出机熔融挤出,注塑机注塑制样,再分别测试样品的力学性能,改善PP的低温冲击韧性.
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导引头产品某较大型薄壁类零件在车削加工过程中,加工变形大,加工状态不稳定.考虑到影响加工变形的主要因素为切削三要素,现通过AdantEdge FEM及ANSYS-workbench有限元仿真法对薄壁外壳体零件的车削加工过程及模态、谐响应进行仿真分析,通过AdantEdge FEM后处理结果中温度场、应力场及变形的变化情况,对切削参数进行调整,优化切削加工过程,通过ANSYS-workbench对该薄壁模型进行模态分析及谐响应分析,得到工件的加工变形情况,从而采取最优切削加工方案控制薄壁外壳体零件的变形.
中国注塑机高速发展三十多年,体量远超国外,达到世界第一,但是就其注塑机各部件的构成,关键部件还是依赖于国外国际品牌企业,虽不是民族工业的命脉产品,但是随着国际关系好坏受其影响,就其整体而言还是受制于人,从根本中解决这种现象,需要多方努力,从根本上解决受制于国外卡脖子技术,为我国重工业,一些基础行业的发展创造适宜的环境与动力.
推拼同步系统的本质是在部分千斤顶缺位的前提下对推进系统进行压力控制.为了控制盾构推进总推力以及合力矩,从而保持推进姿态不发生改变,需要对每根油缸的压力进行精确控制.该设计通过PLC算法,计算出该分区实际压力,比较其他分区压力和轴线偏差状态,再计算得出该分区所需压力,结合对该分区其他油缸油压提升补偿来保证每个分区的压力和姿态稳定,通过PID自动控制各油缸压力,控制盾构合力矩在计划轴线处,保证盾构姿态,使压力控制在程序计算所需值,使程序计算压力能够有效执行,保障实际推进的稳定性,实现轴线偏差范围的精准控制.
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通过对轿车左、右内扶手形体要素可行性分析,找出了其形体上存在的型孔、腰字型孔、型槽、弓形高障碍体、外观和大批量要素.对于型孔和腰字型孔采用了定模镶嵌型芯措施;对型槽采用了斜推杆内抽芯机构;对弓形高障碍体采用了分型面来避免对左、右内扶手脱模的阻挡作用;采用了潜伏式点浇口和在左、右内扶手背面设置顶杆来避免注塑件正面产生模具结构痕迹.模具采用了一模二腔全自动结构,可同时成型加工左、右内扶手.通过对注塑模结构进行了缺陷预测,并提出了解决预期缺陷的方法.由于预先进行了细致和严谨的注塑件形体和模具结构方案可行性分析及