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摘要：为了验证轴承寿命及严苛工况下的性能，研制了新型轴承性能试验机，介绍了试验机技术参数和结构，及工作原理，并通过轴承试验进行了验证。
关键词：汽车零部件轴承；高温高速试验；升降速试验；疲劳寿命试验
【分类号】TH872
近年来，汽车工业发展迅速，汽车零部件轴承行业随之发展，由于大部分汽车零部件轴承厂商面向国外客户，因此对轴承的性能和寿命试验要求越来越高。性能试验的种类越来越多，要求模拟更多的工况，为满足新的试验要求，研制开发了新型的轴承性能试验机，用于轴承的疲劳寿命试验或性能试验。
1.主要技术参数
试验轴承类型包括深沟球轴承、角接触球轴承、短圆柱滚子轴承。试验轴承内径范围φ8mm-φ35mm。试验润滑方式包括油润滑和脂润滑2种。试验头组件装有加热棒，可对试验轴承进行加热，加热温度最高可达200℃，加热速度快，温度控制精度为±3℃。电主轴转速最高达36000r/min，功率最高18KW，转速稳态误差≤±1%FS，充分满足试验轴承转速要求。试验径向载荷最高10KN，轴向载荷最高5KN，稳态误差≤±1%FS。
2.主要结构设计
该试验机主要由轴承试验头工装、试验主体部件、传动系统、加载系统、润滑系统、冷却系统、电气控制系统、计算机等部分组成。试验机采用工业计算机自动控制，可自动采样与存储数据。试验参数（转速、载荷、加热温度、升降速时间等）可在指标范圍内任意设置，测试参数窗口显示，试验数据存储；能按报警参数自动报警并停机，用户可自行编谱进行试验。系统可监控试验机的转速、载荷、温度、振动、主机电流、试验时间、循环次数等参数。
试验机试验轴同时可试验2套轴承。可以做参考对比，提高试验效率。试验轴由电主轴进行传动，通过智能矢量变频器控制电主轴在额定转速范围内运转。本试验机采用液压加载方式，通过比例液压阀调节油压控制径向、轴向活塞作用在轴承上的载荷。同时在试验头组件上装有加热棒，可对试验轴承进行加热，模拟工况。
2.1 试验主体结构
试验主体结构如图3所示。试验主体是试验机的核心部件， 主要由试验头组件、轴向加载组件、径向加载组件、上盖与底座、电主轴、联轴器、传感器等组成。试验头组件采用桥式结构，一次装4套轴承，主体壳体为剖分件，便于拆装；电主轴通过弹性联轴节与试验轴连接，为试验轴提供试验所需的转速；轴向加载组件、径向加载组件分别对试验轴承施加轴向、径向载荷；壳体压盖上安装温度传感器6只（4只测轴承外圈、2只测加热器）、振动传感器1只（测主机振动），电主轴后端轴伸端装有联轴器，与旋转编码器连接（测试电主轴转速）。主体结构原理图如图3所示。
2.1.1 电主轴驱动系统
该系统由变频器，电主轴，旋转编码器组成。系统采用智能矢量变频器，与旋转编码器连接，工控机通过通讯的方式向变频器发送转速指令，旋转编码器向变频器进行转速反馈，形成闭环控制。旋转编码器采用国外优质品牌，精度高。电主轴额定转速为36000r/min，功率最高18KW，完全满足试验轴承转速要求。变频器采用高性能矢量变频器，通讯方式为RS485串行通讯，通讯速率高，满足高精度的控制要求。控制原理图如图4所示。
变频器选用了附加的刹车制动模块，在电主轴减速停机时吸收回生的能量，使试验机具备进行升降速性能试验的条件。本试验机在试验轴承加载荷的条件下，能够进行升降12000r/min范围的升降速试验，升速时间与降速时间均控制在1.5S内，满足此类型轴承试验的时间要求。
电主轴润滑方式为油雾润滑，由安装在试验主体上的油雾发生器提供润滑，电主轴通过排气口排出，为防止油雾污染，将电主轴排气管引导至试验主体内的油雾收集器，将电主轴排出的油雾液化，并回收。
常规油雾发生器油杯容量有限，油量使用24小时后，需停机加油，这样试验机停止运行对轴承试验产生影响，破坏了轴承运转的稳定状态，需要重新磨合后进入正式试验。因此本试验机的油雾发生器采用大容量油杯，油量能够保证试验机连续1周时间的不间断运行，保证试验平稳运行的时间，时间较短的性能试验能够一次完成，时间较长的寿命试验，需要停机的次数也大大减少，提高了试验的效率。
2.1.2 液压系统
本试验机采用液压加载方式，液压泵提供液压油分两路进入轴向和径向比例液压阀，比例液压阀在控制器的作用下输出给定压力大小的压力油。轴向活塞在油压作用下通过加载套把轴向载荷施加在轴承外圈上，径向活塞在油压作用下通过中间加载轴承把径向载荷施加在试验轴承内圈上。液压系统额定压力高，轴向载荷最高可达5KN，径向载荷最高可达10KN，加载最大载荷示意图如图5所示。满足内径范围φ8mm-φ35mm试验轴承的载荷要求。
2.1.3 润滑系统
润滑泵提供液压油分两路进入试验头组件，为试验轴承提供润滑。当进行脂润滑轴承试验时，润滑系统不工作。
2.1.4 轴承加热系统
在轴承试验头组件中装有加热棒，对试验轴承进行加热，每套试验轴承的加热系统功率达1.2KW，最高可加热到200℃，由工控机向温度控制仪表发送设定温度，温度控制仪表向固态继电器发触发脉冲，使其导通，为加热棒提供交流电压，加热棒工作电压40V，每组6根，共2组，加热两套轴承。温度控制仪表采用PID技术，加热速度快，控温稳定，控制精度±3℃，温度传感器采集加热温度，并将温度反馈给温度控制仪表，形成加热温度的闭合调节。加热温度示意图如图6所示。
2.1.5 冷却系统
冷却系统可向试验主体提供循环的冷却水，冷却润滑系统、液压系统及试验轴承，并向电主轴提供冷却水，保证整个系统正常运行。
2.1.6 电气与软件系统
电气与软件系统由试验主体信号测控系统、电控柜、信号采集箱、工业计算机及显示器组成。计算机系统完成信号的测试、采集、处理、显示功能。整个系统完成转速、载荷、加热等控制功能，同时进行信号的测试及处理，是试验机的控制核心。 试验参数测试系统由温度传感器、压力传感器、振动传感器等组成。温度测试采用一体化温度传感器，测温元件为Pt100，经传感器内部前置放大电路、非线性校正电路等部分转换为0～5VDC标准信号，具有良好的稳定性和线性。压力测试采用压阻式压力传感器，利用材料的压阻效应，产生的信号经传感器内部电路处理后转换为1～5VDC标准信号。振动测试采用压电式加速度传感器，压电效应产生的信号经电荷放大器处理转换为0～5VDC标准信号。
软件系统采用基于Windows操作系统平台下的C++ builder程序，C++ builder是完全面向对象的软件工具，通过软件程序完成转速、载荷、加热的自动控制，同时实时记录采集的信号数据，使用开源的Windows数据库，存储为标准格式数据，并形成数据波形图，软件界面如图7所示。
由于传感器信号到信号采集箱距离较远，因此所有传感器皆采用4-20mA电流型传感器，保证传感器信号传输过程中不会衰减。并且由于传感器信号需要分为2路，1路电流信号远传给客户的信号采集系统，1路信号供本机使用，因此采用信号隔离器来解决这些问题。实现传感器输入信号，变送输出信号，电源三端隔离。消除了接地回路对传感器信号的干扰，避免传感器回路之间相互干扰，同时消除电主轴对传感器信号的电磁干扰。信号隔离器为1进2出，将传感器电流信号转换为2路信号，分别供客户信号采集系统和本机使用。信号隔离器装在信号采集箱内，原理图如图8所示。
3. 验证试验
3.1升降速试验
试验机交付客户使用后，客户对某型号深沟球轴承进行了常温升降速试验。试验轴承为脂润滑轴承，内径为，转速最高15000r/min，室温为20℃，径向载荷为2100N，轴向载荷为2200N，轴承在3000r/min的转速磨合1小时后，正式进入升降速试验。转速从3000r/min升至15000r/min，升速時间为2S，在15000r/min运行后，降速至3000r/min，降速时间为2S，在3000r/min运行后，升至15000r/min，试验反复进行此循环，运转时间达100小时。试验部分数据见表1。
3.2 高温升降速试验
高温试验时，开启试验轴承加热系统，对2套试验轴承进行加热，试验加热温度为80℃，电主轴转速最高为18000r/min，轴向载荷为140N，径向载荷为2000N，在加热同时，进行升降速试验，转速在18000r/min和0r/min之间循环升降。
4.结束语
新型轴承性能试验机已交付厂家使用2年，累计试验时间超过5000小时，包括多种型号轴承的疲劳寿命试验、升降速性能试验、高温高速性能试验等，试验机性能稳定，验证了试验机的合理设计。
参考文献：
[1]刘宗田，邢大红，孙慧杰等.C++编程思想[M].北京：机械工业出版社，1999.
[2]梁瑞林.传感器应用技巧141例[M].北京：科学出版社，2006.
[3]李欣业，张明路.机械振动[M].北京：清华大学出版社，2009.
关键词：汽车零部件轴承；高温高速试验；升降速试验；疲劳寿命试验
【分类号】TH872
近年来，汽车工业发展迅速，汽车零部件轴承行业随之发展，由于大部分汽车零部件轴承厂商面向国外客户，因此对轴承的性能和寿命试验要求越来越高。性能试验的种类越来越多，要求模拟更多的工况，为满足新的试验要求，研制开发了新型的轴承性能试验机，用于轴承的疲劳寿命试验或性能试验。
1.主要技术参数
试验轴承类型包括深沟球轴承、角接触球轴承、短圆柱滚子轴承。试验轴承内径范围φ8mm-φ35mm。试验润滑方式包括油润滑和脂润滑2种。试验头组件装有加热棒，可对试验轴承进行加热，加热温度最高可达200℃，加热速度快，温度控制精度为±3℃。电主轴转速最高达36000r/min，功率最高18KW，转速稳态误差≤±1%FS，充分满足试验轴承转速要求。试验径向载荷最高10KN，轴向载荷最高5KN，稳态误差≤±1%FS。
2.主要结构设计
该试验机主要由轴承试验头工装、试验主体部件、传动系统、加载系统、润滑系统、冷却系统、电气控制系统、计算机等部分组成。试验机采用工业计算机自动控制，可自动采样与存储数据。试验参数（转速、载荷、加热温度、升降速时间等）可在指标范圍内任意设置，测试参数窗口显示，试验数据存储；能按报警参数自动报警并停机，用户可自行编谱进行试验。系统可监控试验机的转速、载荷、温度、振动、主机电流、试验时间、循环次数等参数。
试验机试验轴同时可试验2套轴承。可以做参考对比，提高试验效率。试验轴由电主轴进行传动，通过智能矢量变频器控制电主轴在额定转速范围内运转。本试验机采用液压加载方式，通过比例液压阀调节油压控制径向、轴向活塞作用在轴承上的载荷。同时在试验头组件上装有加热棒，可对试验轴承进行加热，模拟工况。
2.1 试验主体结构
试验主体结构如图3所示。试验主体是试验机的核心部件， 主要由试验头组件、轴向加载组件、径向加载组件、上盖与底座、电主轴、联轴器、传感器等组成。试验头组件采用桥式结构，一次装4套轴承，主体壳体为剖分件，便于拆装；电主轴通过弹性联轴节与试验轴连接，为试验轴提供试验所需的转速；轴向加载组件、径向加载组件分别对试验轴承施加轴向、径向载荷；壳体压盖上安装温度传感器6只（4只测轴承外圈、2只测加热器）、振动传感器1只（测主机振动），电主轴后端轴伸端装有联轴器，与旋转编码器连接（测试电主轴转速）。主体结构原理图如图3所示。
2.1.1 电主轴驱动系统
该系统由变频器，电主轴，旋转编码器组成。系统采用智能矢量变频器，与旋转编码器连接，工控机通过通讯的方式向变频器发送转速指令，旋转编码器向变频器进行转速反馈，形成闭环控制。旋转编码器采用国外优质品牌，精度高。电主轴额定转速为36000r/min，功率最高18KW，完全满足试验轴承转速要求。变频器采用高性能矢量变频器，通讯方式为RS485串行通讯，通讯速率高，满足高精度的控制要求。控制原理图如图4所示。
变频器选用了附加的刹车制动模块，在电主轴减速停机时吸收回生的能量，使试验机具备进行升降速性能试验的条件。本试验机在试验轴承加载荷的条件下，能够进行升降12000r/min范围的升降速试验，升速时间与降速时间均控制在1.5S内，满足此类型轴承试验的时间要求。
电主轴润滑方式为油雾润滑，由安装在试验主体上的油雾发生器提供润滑，电主轴通过排气口排出，为防止油雾污染，将电主轴排气管引导至试验主体内的油雾收集器，将电主轴排出的油雾液化，并回收。
常规油雾发生器油杯容量有限，油量使用24小时后，需停机加油，这样试验机停止运行对轴承试验产生影响，破坏了轴承运转的稳定状态，需要重新磨合后进入正式试验。因此本试验机的油雾发生器采用大容量油杯，油量能够保证试验机连续1周时间的不间断运行，保证试验平稳运行的时间，时间较短的性能试验能够一次完成，时间较长的寿命试验，需要停机的次数也大大减少，提高了试验的效率。
2.1.2 液压系统
本试验机采用液压加载方式，液压泵提供液压油分两路进入轴向和径向比例液压阀，比例液压阀在控制器的作用下输出给定压力大小的压力油。轴向活塞在油压作用下通过加载套把轴向载荷施加在轴承外圈上，径向活塞在油压作用下通过中间加载轴承把径向载荷施加在试验轴承内圈上。液压系统额定压力高，轴向载荷最高可达5KN，径向载荷最高可达10KN，加载最大载荷示意图如图5所示。满足内径范围φ8mm-φ35mm试验轴承的载荷要求。
2.1.3 润滑系统
润滑泵提供液压油分两路进入试验头组件，为试验轴承提供润滑。当进行脂润滑轴承试验时，润滑系统不工作。
2.1.4 轴承加热系统
在轴承试验头组件中装有加热棒，对试验轴承进行加热，每套试验轴承的加热系统功率达1.2KW，最高可加热到200℃，由工控机向温度控制仪表发送设定温度，温度控制仪表向固态继电器发触发脉冲，使其导通，为加热棒提供交流电压，加热棒工作电压40V，每组6根，共2组，加热两套轴承。温度控制仪表采用PID技术，加热速度快，控温稳定，控制精度±3℃，温度传感器采集加热温度，并将温度反馈给温度控制仪表，形成加热温度的闭合调节。加热温度示意图如图6所示。
2.1.5 冷却系统
冷却系统可向试验主体提供循环的冷却水，冷却润滑系统、液压系统及试验轴承，并向电主轴提供冷却水，保证整个系统正常运行。
2.1.6 电气与软件系统
电气与软件系统由试验主体信号测控系统、电控柜、信号采集箱、工业计算机及显示器组成。计算机系统完成信号的测试、采集、处理、显示功能。整个系统完成转速、载荷、加热等控制功能，同时进行信号的测试及处理，是试验机的控制核心。 试验参数测试系统由温度传感器、压力传感器、振动传感器等组成。温度测试采用一体化温度传感器，测温元件为Pt100，经传感器内部前置放大电路、非线性校正电路等部分转换为0～5VDC标准信号，具有良好的稳定性和线性。压力测试采用压阻式压力传感器，利用材料的压阻效应，产生的信号经传感器内部电路处理后转换为1～5VDC标准信号。振动测试采用压电式加速度传感器，压电效应产生的信号经电荷放大器处理转换为0～5VDC标准信号。
软件系统采用基于Windows操作系统平台下的C++ builder程序，C++ builder是完全面向对象的软件工具，通过软件程序完成转速、载荷、加热的自动控制，同时实时记录采集的信号数据，使用开源的Windows数据库，存储为标准格式数据，并形成数据波形图，软件界面如图7所示。
由于传感器信号到信号采集箱距离较远，因此所有传感器皆采用4-20mA电流型传感器，保证传感器信号传输过程中不会衰减。并且由于传感器信号需要分为2路，1路电流信号远传给客户的信号采集系统，1路信号供本机使用，因此采用信号隔离器来解决这些问题。实现传感器输入信号，变送输出信号，电源三端隔离。消除了接地回路对传感器信号的干扰，避免传感器回路之间相互干扰，同时消除电主轴对传感器信号的电磁干扰。信号隔离器为1进2出，将传感器电流信号转换为2路信号，分别供客户信号采集系统和本机使用。信号隔离器装在信号采集箱内，原理图如图8所示。
3. 验证试验
3.1升降速试验
试验机交付客户使用后，客户对某型号深沟球轴承进行了常温升降速试验。试验轴承为脂润滑轴承，内径为，转速最高15000r/min，室温为20℃，径向载荷为2100N，轴向载荷为2200N，轴承在3000r/min的转速磨合1小时后，正式进入升降速试验。转速从3000r/min升至15000r/min，升速時间为2S，在15000r/min运行后，降速至3000r/min，降速时间为2S，在3000r/min运行后，升至15000r/min，试验反复进行此循环，运转时间达100小时。试验部分数据见表1。
3.2 高温升降速试验
高温试验时，开启试验轴承加热系统，对2套试验轴承进行加热，试验加热温度为80℃，电主轴转速最高为18000r/min，轴向载荷为140N，径向载荷为2000N，在加热同时，进行升降速试验，转速在18000r/min和0r/min之间循环升降。
4.结束语
新型轴承性能试验机已交付厂家使用2年，累计试验时间超过5000小时，包括多种型号轴承的疲劳寿命试验、升降速性能试验、高温高速性能试验等，试验机性能稳定，验证了试验机的合理设计。
参考文献：
[1]刘宗田，邢大红，孙慧杰等.C++编程思想[M].北京：机械工业出版社，1999.
[2]梁瑞林.传感器应用技巧141例[M].北京：科学出版社，2006.
[3]李欣业，张明路.机械振动[M].北京：清华大学出版社，2009.