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随着社会的发展，国民环保意识逐渐增强，绿色环保也已成为印刷业发展的必经之路和永恒主题。而在以凹印工艺为主的烟包印刷行业，虽然“绿色革命”的号角早已吹响，但前路漫漫，要真正实现绿色凹印，还有很长的路要走。绿色凹印是一项系统的、持续改进的工程，应从整个生产流程出发，多方面加以考虑并实施有效管控，才能使凹印逐渐成为环境友好型、资源节约型、产品安全型的印刷工艺。
绿色始于印前设计
任何印刷品，无论采取何种印刷方式，要想实现绿色化，从印前设计开始就要充分体现绿色环保理念。我公司在这方面的经验如下。
（1）设计师要具有强烈的环保意识并拥有一定的环保知识，在烟包设计之初就应自觉并充分考虑环保因素，形成一种思维定式。在设计创作中始终坚持“4R1D原则”，必要时应对设计作品做环保方面的合规性评价。
（2）在创意元素搭配上，应本着节约资源、节约能源、回归自然的原则，切忌“跟风跑”和复杂化。比如，能够印金的，尽量不要选择烫金；能够用小色块来表现的，尽量不要用大实地，力求以最简洁的形式表现出烟包的文化内涵和独特个性。
（3）在材料选用上，应首先选用易回收、易降解、少污染的材料（如铜版纸、白卡纸、镀铝纸、转移金银卡纸等），杜绝使用不环保材料（如各类复合卡纸等）；优先选用水性油墨、醇溶性油墨、UV油墨等环保型油墨。
（4）在工艺设计上，设计师要注意和印刷及印后环节多沟通，在设计之初就要考虑各道工序之间的纸张变形、套准误差、工艺匹配等问题，认真分析各道工序对上道工序的要求以及对下道工序的影响，保证合理的镂空、出血量和叠压量。只有这样才能使设计作品更符合印刷工艺的要求，提高产品质量，保证生产过程中的合理损耗，降低生产成本。
（5）在排版设计上，要综合考虑烟包的工艺特点、材料性能、加工设备性能等多种因素，在条件允许的情况下，尽量增加拼版数量，以提高生产效率、降低能耗和人工成本。
（6）烟包设计师和工艺人员应高度重视烟包从设计到印刷加工整个流程的持续分析，注重印前、印刷、印后的工艺整合，不断改进并减少各环节的损耗，力求使企业成为环境友好型企业。
选用环保型原辅材料
为保证整个印刷环节的绿色环保和印刷品的安全卫生，首先应选用绿色环保、安全卫生的原辅材料。在原辅材料采购和应用方面，我们公司采取了如下措施。
（1）按照烟包相关安全卫生技术标准及国家相关环保标准的要求，制定出适合本企业的相关原辅材料检验、验收标准。
（2）严格筛选供应商，选择设备先进、技术力量雄厚、生产能力强且拥有专业检测设备及相应控制措施，并通过ISO9001质量管理体系、ISO14001环境管理体系认证的原辅材料生产厂家作为合格供方，并与之签订环保协议（包括VOC限量达标协议、荧光物质禁用达标协议），必要时可到其生产现场进行监督审核认证。
（3）按照企业内部的原辅材料标准要求，对每批材料进行抽检，各项指标达标后方可入库，把不合格的原辅材料拒之门外；为保证烟包产品的安全指标，对原辅材料的VOC、纸张中荧光物质制定更为严格的限量指标要求。
（4）加强原辅材料的内部管控，一旦在后道工序中发现安全卫生指标超标现象能够有效地进行追溯。
生产全流程控制
为保证生产过程的绿色化，提高产品质量、降低消耗、保证烟包各项卫生指标达标，在产品印制过程控制方面，我公司从材料进入生产环节到成品出厂实施了全程监控。
（1）每种产品在印刷、烫金、模切、选页等各工序间流转过程中，采用工序流转单加以控制。我们以一个货物托盘上的产品为一个单位，放置一张具有唯一编号的流转单，要求各工序操作工把该托盘产品在印制过程中发现的质量问题，认真填写在该流转单上，以便于后工序进行分类，从而降低后工序的劳动强度、提高生产效率，同时也便于质量问题的追溯和反馈。
（2）对于新产品，我公司要求有技术人员编制的作业指导书，对各工序的质量要求、技术难点、注意事项等进行明示。
（3）严格执行开机必检项，所有烟包类产品在正式印刷之前要对产品VOC、条形码、色相等关键性指标进行检测，达标后方可正式印刷。而且当班质检、机长对印刷效果确认后，需签字留样。
（4）车间内不同产品、物料都进行了明确的标识，有效避免了类似物料的混用和同类产品的混淆。车间各工序之间相互监督、相互沟通，下道工序一旦发现上道工序流转单上未注明的质量问题，及时通知上道工序；车间当班质检、机长对本班产品质量负责，公司质检进行巡检，工序、车间、公司实行多层次检验，检验指标全面覆盖，形成了有效的质量监督控制体系。
（5）建立健全质量管理体系并使之有效运行，在材料检验、入库、储存、发料、领料、生产使用、半成品流转、成品入库、发货运输的整个流程中均能够有效地识别和追溯。
工艺调整和设备改造
我公司为提高生产效率、降低能耗、节约资源、降低烟包产品VOC含量，还积极进行了工艺调整和设备改造，具体措施如下。
（1）根据以往的生产经验以及操作工的熟练程度，对原有产品进行印制工艺改造，采取增加拼版数量、缩小印张四周白边等措施，以提高生产效率、降低用纸量等。
（2）根据以往的生产经验和VOC检测结果，采取多种措施来降低烟包中VOC残留量。例如，适当降低网目调版、文字版的干燥温度，同时升高大实地版的干燥温度；加大干燥单元的吹风量；将空余机组（如有的话）排在最后，且让纸张穿过该机组的干燥系统，并开启干燥系统等。
（3）合理选用凹印溶剂，杜绝苯的使用，尽量避免使用苯类及酮类溶剂，优先选用YC263-2008《卷烟条与盒包装纸中挥发性有机化合物的限量》标准中限量指标较高的乙醇、乙酸乙酯、乙酸正丙酯、丙二醇甲醚等溶剂，并根据车间温湿度和天气情况随时调整溶剂的使用比例。
（4）我公司投资20多万元为所有凹印机加装了冷凝水回收装置，并把回收的冷凝水供给加湿器，用于车间加湿。因冷凝水中不含杂质，既解决了加湿器用自来水时经常发生的喷嘴堵塞问题，又节约了用水。仅此一项，每月就能节约水资源1300立方，节省费用5000元，每年可节约资金约6万元，大约3年就能收回投资。
（5）公司4条凹印生产线的干燥系统均为蒸汽干燥，原来蒸汽是由自烧燃煤锅炉提供，既污染空气，能耗又高。2011年，公司与当地热电公司合作，停用公司锅炉，由热电公司负责提供蒸汽，既环保又经济，同时省掉了司炉工，节约了人工成本。
优化印刷环境
我公司还积极进行印刷环境优化，保证生产环境绿色环保、安全卫生，保护生态环境，关爱员工健康。
（1）公司生产现场实施6S管理制度；车间内所有原辅材料、半成品、成品等均采取定点放置措施，确保生产现场清洁卫生、整齐有序。
（2）凹印车间采取循环通风措施，随时排除挥发性有机溶剂，保持车间生产环境清洁，防止交叉污染；在排风口加装了溶剂回收装置，并将收集的溶剂用于凹印版辊的清洁，既避免了有机废气排放对环境的污染，又为公司节约了成本。
（3）公司对所有设备定期进行维护保养和巡检，有效杜绝“跑、冒、滴、漏”现象。
（4）每年定期由专业机构对生产现场和外部排放口进行空气抽样检测，确保生产现场符合安全卫生要求，废气排放达到环保要求。
加强成本控制
此外，我公司还采取了有效措施，加强成本控制。我公司实施对标管理，对所有产品都制订了目标值，目标值涵盖了原辅材料用量、耗能、耗水、人工成本等各个方面，每月进行对比，对于超出目标值的，认真分析原因，制定有效措施，积极进行整改。通过对标管理，我公司有效控制了生产成本，降低了消耗、提高了成品率。
总之，只有从生产过程的各个环节加以管控和改进，加上整个印刷产业链的协同配合，共同倡导并营造绿色环保的生产氛围，不断提高烟包凹印工艺和整个生产流程的环保性能，才能使烟包凹印真正走上绿色之路！
绿色始于印前设计
任何印刷品，无论采取何种印刷方式，要想实现绿色化，从印前设计开始就要充分体现绿色环保理念。我公司在这方面的经验如下。
（1）设计师要具有强烈的环保意识并拥有一定的环保知识，在烟包设计之初就应自觉并充分考虑环保因素，形成一种思维定式。在设计创作中始终坚持“4R1D原则”，必要时应对设计作品做环保方面的合规性评价。
（2）在创意元素搭配上，应本着节约资源、节约能源、回归自然的原则，切忌“跟风跑”和复杂化。比如，能够印金的，尽量不要选择烫金；能够用小色块来表现的，尽量不要用大实地，力求以最简洁的形式表现出烟包的文化内涵和独特个性。
（3）在材料选用上，应首先选用易回收、易降解、少污染的材料（如铜版纸、白卡纸、镀铝纸、转移金银卡纸等），杜绝使用不环保材料（如各类复合卡纸等）；优先选用水性油墨、醇溶性油墨、UV油墨等环保型油墨。
（4）在工艺设计上，设计师要注意和印刷及印后环节多沟通，在设计之初就要考虑各道工序之间的纸张变形、套准误差、工艺匹配等问题，认真分析各道工序对上道工序的要求以及对下道工序的影响，保证合理的镂空、出血量和叠压量。只有这样才能使设计作品更符合印刷工艺的要求，提高产品质量，保证生产过程中的合理损耗，降低生产成本。
（5）在排版设计上，要综合考虑烟包的工艺特点、材料性能、加工设备性能等多种因素，在条件允许的情况下，尽量增加拼版数量，以提高生产效率、降低能耗和人工成本。
（6）烟包设计师和工艺人员应高度重视烟包从设计到印刷加工整个流程的持续分析，注重印前、印刷、印后的工艺整合，不断改进并减少各环节的损耗，力求使企业成为环境友好型企业。
选用环保型原辅材料
为保证整个印刷环节的绿色环保和印刷品的安全卫生，首先应选用绿色环保、安全卫生的原辅材料。在原辅材料采购和应用方面，我们公司采取了如下措施。
（1）按照烟包相关安全卫生技术标准及国家相关环保标准的要求，制定出适合本企业的相关原辅材料检验、验收标准。
（2）严格筛选供应商，选择设备先进、技术力量雄厚、生产能力强且拥有专业检测设备及相应控制措施，并通过ISO9001质量管理体系、ISO14001环境管理体系认证的原辅材料生产厂家作为合格供方，并与之签订环保协议（包括VOC限量达标协议、荧光物质禁用达标协议），必要时可到其生产现场进行监督审核认证。
（3）按照企业内部的原辅材料标准要求，对每批材料进行抽检，各项指标达标后方可入库，把不合格的原辅材料拒之门外；为保证烟包产品的安全指标，对原辅材料的VOC、纸张中荧光物质制定更为严格的限量指标要求。
（4）加强原辅材料的内部管控，一旦在后道工序中发现安全卫生指标超标现象能够有效地进行追溯。
生产全流程控制
为保证生产过程的绿色化，提高产品质量、降低消耗、保证烟包各项卫生指标达标，在产品印制过程控制方面，我公司从材料进入生产环节到成品出厂实施了全程监控。
（1）每种产品在印刷、烫金、模切、选页等各工序间流转过程中，采用工序流转单加以控制。我们以一个货物托盘上的产品为一个单位，放置一张具有唯一编号的流转单，要求各工序操作工把该托盘产品在印制过程中发现的质量问题，认真填写在该流转单上，以便于后工序进行分类，从而降低后工序的劳动强度、提高生产效率，同时也便于质量问题的追溯和反馈。
（2）对于新产品，我公司要求有技术人员编制的作业指导书，对各工序的质量要求、技术难点、注意事项等进行明示。
（3）严格执行开机必检项，所有烟包类产品在正式印刷之前要对产品VOC、条形码、色相等关键性指标进行检测，达标后方可正式印刷。而且当班质检、机长对印刷效果确认后，需签字留样。
（4）车间内不同产品、物料都进行了明确的标识，有效避免了类似物料的混用和同类产品的混淆。车间各工序之间相互监督、相互沟通，下道工序一旦发现上道工序流转单上未注明的质量问题，及时通知上道工序；车间当班质检、机长对本班产品质量负责，公司质检进行巡检，工序、车间、公司实行多层次检验，检验指标全面覆盖，形成了有效的质量监督控制体系。
（5）建立健全质量管理体系并使之有效运行，在材料检验、入库、储存、发料、领料、生产使用、半成品流转、成品入库、发货运输的整个流程中均能够有效地识别和追溯。
工艺调整和设备改造
我公司为提高生产效率、降低能耗、节约资源、降低烟包产品VOC含量，还积极进行了工艺调整和设备改造，具体措施如下。
（1）根据以往的生产经验以及操作工的熟练程度，对原有产品进行印制工艺改造，采取增加拼版数量、缩小印张四周白边等措施，以提高生产效率、降低用纸量等。
（2）根据以往的生产经验和VOC检测结果，采取多种措施来降低烟包中VOC残留量。例如，适当降低网目调版、文字版的干燥温度，同时升高大实地版的干燥温度；加大干燥单元的吹风量；将空余机组（如有的话）排在最后，且让纸张穿过该机组的干燥系统，并开启干燥系统等。
（3）合理选用凹印溶剂，杜绝苯的使用，尽量避免使用苯类及酮类溶剂，优先选用YC263-2008《卷烟条与盒包装纸中挥发性有机化合物的限量》标准中限量指标较高的乙醇、乙酸乙酯、乙酸正丙酯、丙二醇甲醚等溶剂，并根据车间温湿度和天气情况随时调整溶剂的使用比例。
（4）我公司投资20多万元为所有凹印机加装了冷凝水回收装置，并把回收的冷凝水供给加湿器，用于车间加湿。因冷凝水中不含杂质，既解决了加湿器用自来水时经常发生的喷嘴堵塞问题，又节约了用水。仅此一项，每月就能节约水资源1300立方，节省费用5000元，每年可节约资金约6万元，大约3年就能收回投资。
（5）公司4条凹印生产线的干燥系统均为蒸汽干燥，原来蒸汽是由自烧燃煤锅炉提供，既污染空气，能耗又高。2011年，公司与当地热电公司合作，停用公司锅炉，由热电公司负责提供蒸汽，既环保又经济，同时省掉了司炉工，节约了人工成本。
优化印刷环境
我公司还积极进行印刷环境优化，保证生产环境绿色环保、安全卫生，保护生态环境，关爱员工健康。
（1）公司生产现场实施6S管理制度；车间内所有原辅材料、半成品、成品等均采取定点放置措施，确保生产现场清洁卫生、整齐有序。
（2）凹印车间采取循环通风措施，随时排除挥发性有机溶剂，保持车间生产环境清洁，防止交叉污染；在排风口加装了溶剂回收装置，并将收集的溶剂用于凹印版辊的清洁，既避免了有机废气排放对环境的污染，又为公司节约了成本。
（3）公司对所有设备定期进行维护保养和巡检，有效杜绝“跑、冒、滴、漏”现象。
（4）每年定期由专业机构对生产现场和外部排放口进行空气抽样检测，确保生产现场符合安全卫生要求，废气排放达到环保要求。
加强成本控制
此外，我公司还采取了有效措施，加强成本控制。我公司实施对标管理，对所有产品都制订了目标值，目标值涵盖了原辅材料用量、耗能、耗水、人工成本等各个方面，每月进行对比，对于超出目标值的，认真分析原因，制定有效措施，积极进行整改。通过对标管理，我公司有效控制了生产成本，降低了消耗、提高了成品率。
总之，只有从生产过程的各个环节加以管控和改进，加上整个印刷产业链的协同配合，共同倡导并营造绿色环保的生产氛围，不断提高烟包凹印工艺和整个生产流程的环保性能，才能使烟包凹印真正走上绿色之路！